UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD

REGIONAL DELTA

Cátedra: Ingeniería y sociedad

Curso: Ingeniería Mecánica

Trabajo práctico N°1:

Título: Mantenimiento Industrial

Fecha: 05.2022

Integrantes:
- Anastasi, Julián.
- Camaño, Manuel.
- Galván, Agustín.
- Olivera, Nicolás.

1
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

ÍNDICE

2
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

INTRODUCCIÓN
Elegimos este tema porque, el mantenimiento abarca un gran campo muy extenso de aplicaciones donde se lo
puede llevar a cabo. ¿Qué entendemos por mantenimiento?, para poder hacerlo más sencillo y poder
desarrollarlo a lo largo de este trabajo, el mantenimiento en sí, es el proceso que se lleva a cabo para que un
elemento, o unidad de producción, pueda seguir con su funcionamiento con un rendimiento optimo y deseado.

Con el estudio de este tema, lograremos desarrollar, dimensionar y dar a conocer la importancia del mismo,
mostrando por que representa un problema de la industria en general, cómo se actúa en consecuencia y que
resultados ofrece.

Para ser un poco más específicos nosotros vamos a abarcar, en su gran mayoría, lo que es el mantenimiento
industrial, el cual busca mantener tus equipos en condiciones adecuadas para así permitir la buena realización
de la función que deben cumplir, aumentar la productividad y durabilidad de la maquinaria y reducir al
máximo las fallas que puedan presentarse mientras estás realizando tu trabajo.

Para ello haremos hincapié en sus principales objetivos que persigue este proceso, los tipos o clasificación del
mantenimiento a través del desarrollo del mismo.

Historia del mantenimiento

Antes de empezar a desarrollar lo que es el mantenimiento, A lo largo del proceso industrial vivido desde
finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución
industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Conforme las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de
producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a
solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los
departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos sino
además prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los
departamentos de mantenimiento, personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben
realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado directamente en la realización
de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la
producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados. De este modo aparecen casi sucesivamente
diversos métodos de mantenimiento, cada uno aplicado a las necesidades concretas de cada proceso industrial:
el Mantenimiento Preventivo (revisiones y limpiezas periódicas y sistemáticas), el Mantenimiento Predictivo
(análisis del estado de los equipos mediante el análisis de variables físicas), el Mantenimiento Proactivo
(implicación del personal en labores de mantenimiento), la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador
(GMAO), y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de
mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable
volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los
equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas

3
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción.
Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas
reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de
la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir “Cero Averías”. Como filosofía de mantenimiento, el
TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano (desde el personal de producción
y de mantenimiento hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología.

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad
en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan
las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco
de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone,
siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.
Como se puede comprobar, las diferentes técnicas de mantenimiento han ido evolucionando a lo largo del
último siglo en función de las carencias que se observaban en cada uno de los modelos de mantenimiento al
aplicarlos a la situación industrial real, de manera que unas engloban a otras, algunas interactúan entre ellas, y
todas se han ido adaptando a los nuevos usos de la industria. En la actualidad son las necesidades concretas de
cada equipo y de cada industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos y sus
necesidades. Por lo general, el método que se impone mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo Total
o TPM, que incluye las tareas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en un modelo de
Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y apoyado según necesidades por el modelo de
Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).

¿Qué es el mantenimiento industrial?

El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento de cualquier
empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto
muy importante a tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de
actividad al que se dedique la empresa.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades necesarias para lograr un
óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como de los distintos espacios de trabajo
que componen esas instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado de conservación del sistema
productivo.

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en cualquier proceso

industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de los equipos alargando su vida útil.

4
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

¿Qué beneficios aportan las empresas de mantenimiento industrial?

Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario y prescindible pero los
problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden hacer que el ciclo de producción se detenga y
repercuta en la productividad y rentabilidad de la empresa.

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que podemos enumerar
los siguientes:

• Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas que intervienen en el
proceso productivo.

• Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.

• Te permite contar con una documentación y seguimientos de los mantenimientos necesarios para cada
equipo.

• Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.

• Aumenta la vida útil de tus equipos

• Reduce costes

• Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones

• Mejora la calidad de tu actividad industrial

¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen?

5
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

Podemos clasificar el mantenimiento industrial en 3 tipos principalmente:

• Mantenimiento preventivo. En lo que respecta al mantenimiento preventivo de instalaciones industriales

podemos decir que es aquel enfocado a la prevención de fallos en equipos e instalaciones con el objetivo de
reducir riesgos. Intenta reducir errores o averías con una revisión constante y planificada según las
necesidades de cada industria. Ejemplo de aplicación:

- Usted es encargado de mantenimiento y debe realizar un proceso de mantenimiento preventivo de una

máquina, partiendo de la programación de tiempo de parada, ¿qué se debe revisar, en qué fecha es
conveniente realizarlo pensando en la producción, que tengo que tener en cuenta antes de comenzar el
mantenimiento preventivo?

- Los procedimientos del mantenimiento preventivo son:

1. Lubricaciones periódicas.

2. Revisiones sistemáticas de equipos.

3. Calibración y planes de calibración para instrumentos.

4. Planes de inspección de equipos.

5. Creación de historiales de equipos.

6. Cumplimiento de las recomendaciones del fabricante.

El mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo, al menos, cada seis meses, dependiendo del tiempo y las
condiciones de uso de cada equipo. El mantenimiento preventivo tiene un enfoque proactivo hacia el
mantenimiento e implica cuatro elementos de acción clave que se deben tener en cuenta para realizar un plan:
inspección, detección, corrección y prevención.

• Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo en instalaciones industriales es aquel cuyo fin es

corregir cualquier defecto que se presente en el equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando se ha
detectado la avería. Sin embargo, uno de los puntos negativos del mantenimiento correctivo es que, en la
mayoría de los casos, deben parar las operaciones productivas para sustituir piezas, reparar o sustituir por
completo la máquina afectada.

Dependiendo del producto y del modelo de beneficios desarrollado durante la fase de diseño de un producto,
el mantenimiento correctivo puede ser beneficioso o perjudicial. No obstante, esto tiene un impacto negativo
porque es una indicación de que algo no funciona. En otras palabras, se resume aun determinado tiempo de
inactividad de la máquina. Por lo tanto, este tipo de mantenimiento debe utilizarse en áreas no críticas en las
que las consecuencias del fallo son bajas y no influyen en el funcionamiento general del equipo. Así,
aseguramos que no supone ningún riesgo para el operario.

- Entonces, las etapas del mantenimiento correctivo incluyen:

. La aparición de un fallo en el sistema.

. El diagnóstico de la causa del fallo.

6
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

. La sustitución de la pieza dañada.

. Finalmente, un técnico verifica que el elemento arreglado funciona probando el sistema.

• Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento más técnico y avanzado.

Requiere de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de equipos especializados. Al igual que
el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo busca anteponerse a la avería. La diferencia es que
se basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección de distintas variables que son indicio del
estado de un equipo y que anticipan un futuro fallo como pueden ser la vibración, la presión o la temperatura.

La correcta distribución de tareas de mantenimiento (predictivo, preventivo y correctivo) es fundamental,

aunque la tendencia actual es la de una migración progresiva hacia el mantenimiento predictivo. ¿Por qué? Lo
vemos en el siguiente punto.

¿Cuál es la importancia del mantenimiento predictivo?

Las empresas tratan de optimizar la función de mantenimiento con la finalidad de conseguir los mayores
niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor coste posible mediante la combinación de estrategias
correctivas, preventivas y predictivas. Aunque la tendencia actual es la de una migración progresiva hacia el
mantenimiento predictivo se considera que el 60% del mantenimiento que se realiza en nuestro país de los
equipos productivos es todavía mantenimiento al fallo o mantenimiento correctivo. De ahí las grandes
oportunidades de mejora que todavía existen en el área de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que como hemos dicho anteriormente se basa
en la detección temprana de averías mediante la identificación de patrones de fallo. Se persigue la eliminación
de fallos imprevistos de manera que se pueda aumentar la disponibilidad y fiabilidad de los activos. Su
filosofía es la de intervenir en las máquinas sólo cuando es necesario. Se evitan así desmantelamientos de
máquina que no aportan mayor fiabilidad, ya que se demuestra que casi el 70% de los fallos que se generan
evolucionan de una manera totalmente aleatoria, se pueden presentar en cualquier momento, con lo cual el
mantenimiento preventivo a intervalo fijo comienza a ser bastante cuestionable.

Algunos puntos sobre la importancia del mantenimiento predictivo:

. Mejora la disponibilidad de los equipos.

. Mayor fiabilidad a nivel global.

. Se producen menos pérdidas de materias primas causadas por las paradas de urgencia cuando falla algún
equipo.

. Se reduce el número de intervenciones de reparación de los sistemas.

. Se reduce el gasto que se ejecuta en comprar piezas de repuesto.

7
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

. Gracias a la monitorización y automatización de la actividad, se reducen los accidentes y aumenta la

seguridad en la planta.

Técnicas de mantenimiento predictivo

Hay diferentes herramientas que se emplean para diagnosticar el estado del funcionamiento de los equipos:

1. Análisis de vibración: Se analizan problemas de desequilibrado y excentricidad, daños en impulsores y

bombas o desalineación de ejes y poleas entre otros.

2. Inspección visual: Las máquinas se observan con especial atención en búsqueda de grietas, desgastes,
fisuras o ruidos.

3. Ultrasonidos: Esta técnica de mantenimiento predictivo 4.0 nos permite prevenir posibles fallos gracias a
una cámara térmica. Se analizan sistemas de evacuación en equipos, humedades, entornos y su aislamiento…

4. Termografías: Se realizan con el uso de infrarrojos y gracias a ella, se detectan puntos calientes. La
reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier departamento de
mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.

5. Medición de temperatura: Se implantan alarmas que nos avisan de un exceso inapropiado de la

temperatura en determinados equipos. De este modo, podemos ver qué temperatura puede estar afectando al
correcto funcionamiento del equipo o cuál nos está avisando de una posible avería.

6. Control de presión: Se evalúa la presión para detectar averías en hidráulica por fugas, obstrucciones en
filtros o cierres entre otros.

7. Impulsos de choque: Se emplea para llevar a cabo un control del estado de los rodamientos. Se mide la
velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodaduras.

8. Líquidos de penetración: Se emplea para buscar fisuras, y se trata de una técnica de mantenimiento no
destructiva.

9. Elementos magnéticos: Con esta técnica también se busca detectar fisuras. El material a analizar se
magnetiza.

10. Radiografías: Se emplea para detectar defectos en la parte interior de los equipos. Se analizan la parte en
la que se unen las piezas y sus soldaduras.

Para aplicar todas estas técnicas de mantenimiento predictivo, se deben tener monitorizadas las máquinas y
disponer de un histórico de datos que permita analizar el funcionamiento.

La realidad del mantenimiento industrial

Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no
se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad
empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como
pequeñas. que creen que el resto de técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son
aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las
pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.

8
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personal dedicada a producción
del personal dedicado al cuidado de los equipos e instalaciones, los departamentos de mantenimiento han
estado tradicionalmente subordinados a producción, siempre por debajo en la línea jerárquica de la empresa.
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducción masiva de las formas de
gestión de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para cadenas de producción, en las que una
fase de la producción proporciona la ‘materia prima’ con la que se elaborará la siguiente. Es necesario, en
estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las
especificaciones que necesita la fase siguiente.

Este concepto de cliente interno se aplicó también a otros departamentos, estableciéndose en multitud de
empresas en que Mantenimiento es el ‘proveedor’ de producción y éste, por tanto, su cliente. Según esa
concepción, otros departamentos, como Ingeniería, Métodos o Compras, también son proveedores de
Producción.

Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida en entornos en los
que no existe Gestión de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparación de las
fallas que comunica Producción. Pero esta situación es muy discutible cuando el mantenimiento se gestiona,
entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursos que se emplean. En estos casos, Producción y
Mantenimiento son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo
carro. Un carro que, por cierto, tiene más ruedas: Ingeniería, Compras, Calidad, Administración... Para que la
organización funcione es necesario que funcionen todos sus departamentos, cada una de sus áreas. Podríamos
decir incluso que la eficiencia de una organización está determinada por el departamento que peor funcione.
De nada sirve una empresa en la que el Departamento de Calidad es estupendo si el Departamento Comercial
no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve, igualmente que el Departamento de
Mantenimiento sea excelente si la producción está pésimamente organizada, y viceversa.

En resumen, parece evidente que el objetivo del Departamento de Mantenimiento de una empresa será la
aplicación de un Plan de Mantenimiento integral que optimice la vida de los equipos y reduzca al máximo las
fallas, siempre en coordinación con el resto de departamentos de la empresa para tratar de garantizar la
máxima eficiencia del proceso y obtener una productividad óptima.

¿Cada cuánto tiempo hay que hacer un mantenimiento?

Para un correcto mantenimiento industrial es aconsejable tener una visión a largo plazo, planearlo con
suficiente antelación teniendo en cuenta las características de cada industria.

Si la empresa dispone de un sistema de producción automatizado el trabajo de mantenimiento y revisión de

maquinaria será más sencillo y rápido.

Si la empresa tiene procesos con picos de producción por temporadas siempre se recomienda hacerlo al
principio de estas para evitar problemas durante los meses de mayor actividad.

9
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

Durante el verano es habitual que, en algunos sectores como industrias químicas, eléctricas, automoción,
agroalimentación etc. la producción descienda, y haya paros técnicos o que un alto porcentaje de la plantilla
este de vacaciones y baje la actividad. Es normal utilizar estos momentos para mantenimiento y otras tareas
como mejoras, ampliaciones o nuevas instalaciones. Los meses de verano son un buen momento para revisar
cómo se encuentran los procesos de nuestra empresa y ponerlos al día.

En cambio, hay empresas que no cierran en verano; las altas temperaturas ambiente fuerzan a muchas
máquinas a trabajar al límite. Es de vital importancia realizar un correcto mantenimiento y limpieza de todos
los equipos de riesgo.

Por último, los reglamentos y la normativa legal vigente para cada tipo de instalación marcan la periodicidad
tanto de los mantenimientos como de las inspecciones obligatorias.

¿Cuáles son las incumbencias del Profesional?

La carrera de Técnico Universitario en Mantenimiento Industrial capacita técnicos aptos para:

1. Desempeñar las actividades de auxiliar del Ingeniero de mantenimiento en el área de mantenimiento de una
empresa.

2. Supervisar y/o ejecutar las actividades de la planificación de Oficina Técnica.

3. Supervisar las tareas de los talleres mecánicos, eléctricos, electrónicos, de instrumentos.

4. Elaborar y/o colaborar en la elaboración de programas de mantenimiento predictivo, preventivo y

correctivo.

5. Calcular los costos de los mantenimientos.

6. Participar en la confección de los Manuales de Calidad.

7. Colaborar con el sector de Seguridad Industrial.

8. Desempeñar prácticamente el mantenimiento en todo tipo de industrias.

Otras consideraciones
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que
afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas
legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida. En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos
realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista

10
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

en el equipo. Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal: Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La
Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas
deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida
aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

- Equipos y aparatos a presión.

- Instalaciones de Alta y Media Tensión.

- Torres de refrigeración.

- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas.

- Vehículos.

- Instalaciones contraincendios.

- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista: Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un

individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el
servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones.
Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando no tenemos conocimientos suficientes o no
tenemos los medios necesarios.

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo
ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio.
Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que
supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya
entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo
además los medios técnicos necesarios.

11
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD
REGIONAL DELTA

12