Análisis de La Administración de Operaciones Industriales, Parte 2, Junio 2021

Análisis de la Administración de
Operaciones Industriales, parte 2
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Operaciones Industriales
Índice
3. ANÁLISIS DE LA ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES INDUSTRIALES Pagina:
3.6 Maquinaria y equipos 3
3.7 Métodos para administración de operaciones 38
3.8 Medio ambiente 55
3.9 Medición 75
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Características de los procesos versus maquinaria y equipos empleados
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Análisis de entradas y salidas en
máquinas y equipos
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máquinas y equipos
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máquinas y equipos
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máquinas y equipos
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Preparación de máquinas y configuración de equipos
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Preparación de máquinas y configuración de equipos
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Efectividad total: en la búsqueda de eficacia económica o
rentabilidad
Sistema de mantenimiento total: mejorar la facilidad del

mantenimiento y el mantenimiento preventivo
Participación total: Todas las áreas. El mantenimiento autónomo

por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada
departamento y a cada nivel.
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Uno de los objetivos del TPM es utilizar los equipos de la manera más
eficiente posible lo que facilita el trabajo y mejora la rentabilidad de
nuestra compañía. Utilizar los equipos en forma eficiente significa
maximizar sus funciones y su rendimiento. Esto se logra eliminando de
raíz las seis grandes pérdidas que restan eficacia al equipo:
Velocidad Descarte Pérdidas

Fallas Cambios Inactividad de
y reducida y revisión
arranque
detenciones
menores
Tiempo muerto Defectos
Pérdidas de velocidad
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1) Averías debidas a fallos del 2) Preparación y ajustes (por ejemplo,
equipo. cambio de matriz en máquinas de
moldeado por inyección, etc.).
3) Tiempo en vacío y paradas 4) Velocidad reducida (diferencia

cortas (operación anormal de entre velocidad prevista y actual).
sensores, etc.).
5) Defectos en proceso y 6) Menor rendimiento entre la puesta

repetición de trabajos en marcha de las máquinas y la
(desperdicios y defectos de producción estable.
calidad que requieren
reparación).
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Para el cliente:
✓ Se reducen los tiempos de entrega
✓ Mejora la calidad del producto
Para la empresa:
✓ Menor cantidad de paradas de línea (y de menor duración) mejora
la productividad.
✓ Menor cantidad de problemas de funcionamiento reduce la
BENEFICIOS cantidad de productos defectuosos, descartes de proceso y la
necesidad de existencias de productos en proceso.
✓ Provee avisos anticipados de fallas de equipo gracias a la limpieza y
verificación sistemática.
✓ Aumento en la motivación del equipo gracias a la efectividad y
seguridad de la fuerza de trabajo.
✓ Estimula la resolución de problemas por parte de los
colaboradores por la mayor participación con pequeños grupos de
colegas, ingenieros, personal de mantenimiento, etc.
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Los 5 elementos del TPM son:
Entrenamiento
Incremento de Mantenimiento
OEE Preventivo
Gestión
Mantenimiento
temprana de
Autónomo
equipos
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✓ La transmisión de conocimientos de equipo del área de
mantenimiento a los operarios dentro del programa de
mantenimiento autónomo implica los siguientes temas: Limpieza,
Programación básica de máquinas, Lubricación, Servicios de Fábrica
Entrenamiento (Ej. aire comprimido, agua para el proceso), Monitoreo básico del
equipo Confección y seguimiento de órdenes de trabajo
✓ El entrenamiento adicional para resolución de problemas debería
contemplar: Recolección y análisis de datos, Identificación de raíz-
causa (Ej., “los 5 por qué”, diagramas de causa-efecto y de
afinidad), Ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar)
▪ El trabajador puede llegar a obtener mediante un

entrenamiento completo un alto nivel de destreza y confianza
Resultados en su forma de realizar su trabajo.
positivos: ▪ Generar mejoras dramáticas con el tiempo en el lugar de
trabajo, ya que aumenta la velocidad en la realización de tareas,
como lo son: preparación y ajuste, tratamiento de anomalías
(calidad y equipo), limpieza diaria, inspecciones, lubricación, etc.
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✓ Prioriza el mantenimiento planificado.
✓ Alarga la vida del equipo y reduce los costos del ciclo de vida
✓ Reduce fallas de las maquinarias por medio de: las
Mantenimiento
Mantenimiento inspecciones periódicas; la planeación de reposición o
Preventivo
Preventivo reconstrucción de componentes antes que se produzcan
fallas.
✓ Un punto clave es encontrar la causa de problemas
recurrentes (lo realiza el personal de mantenimiento)
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✓ Consiste en actividades diseñadas a fin de que los operarios
mantengan su propia máquina con independencia del área de
mantenimiento.
✓ Para ello, se deben realizar inspecciones diarias; lubricación;
Mantenimiento remplazo de las partes; reparaciones simples; detección de
Autónomo anormalidades; verificaciones de precisión.
✓ Infundir el sentido de propiedad y responsabilidad.
✓ Aprovechar al máximo los conocimientos de los operarios.
✓ La idea también es extender las actividades del equipo de
trabajo, entrenándolos en base a 5S
Resultados ▪ Mejora inspecciones de rutina y los procesos de mantenimiento

positivos: ▪ Promueve la detección temprana de fallas potenciales
▪ Ayuda a mejorar las condiciones del equipo
▪ Mejorar la calidad general del ambiente de trabajo
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La Efectividad global del equipo consiste en una medida para
evaluar si una máquina o línea de producción está siendo bien
utilizada y resaltar las pérdidas asociadas. En efecto, es una medida
para revelar si una máquina o línea está siendo utilizada de manera
efectiva o eficaz.
Incremento de En una planta que sigue el concepto Lean a la perfección, la

OEE expectativa es llegar a cifras del 100% de OEE o similares. Cualquier
cifra inferior al 100% indica que el sistema su sistema está
generando desperdicio (MUDA).
Cuanto más alta sea la medición de OEE, mejor será la producción

de la línea o de la máquina, lo que redundará en menores costos por
unidad producida y mayor competitividad de las operaciones.
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✓ Significa que los expertos de mantenimiento deben
encargarse de las operaciones en la confección del diseño del
equipo antes de su uso, el cual tiene como objetivo la
Gestión máxima reducción posible de mantenimiento y se adecue
temprana de
equipos
correctamente en el proceso correspondiente, generando así
tres tipos de mejoras:
- Mejorar la mantenibilidad de equipos actualmente en uso
- Mejorar el trabajo y los sistemas de mantenimiento
- Facilita el diseño de un nuevo equipo libre de mantenimiento
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↘ Es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que
supuestamente puedan contribuir a un determinado efecto y lograr un conocimiento
a un problema complejo. Sirve para organizar Teorías y no los datos. Una forma de
obtener los datos es a través, por ejemplo, de la realización de los Checklist.
↘ Unos de los diagramas más utilizados es el diagrama de Pareto, el cuál sirve para
detectar problemas que tienen más relevancia, basándose en que hay muchos
problemas sin importancia. Con la ayuda de un histograma, permite identificar
visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es
importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios
para llevar a cabo una acción correctiva.
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Es una de las actividades de gran importancia para el
funcionamiento del TPM y para los procesos de
producción. El personal de la compañía deben estar
íntimamente integrado con su área de trabajo. Para ello
necesitan tener un adiestramiento previo sobre sus
funciones.
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El área de mantenimiento es uno de los sectores que deben estar capacitados y
preparados ante cualquier situación que se presente en la planta. Sus deberes van más
allá de tratar fallos del equipo. Son los responsables de asegurar la óptima operación
de las máquinas y otros equipos usados por el departamento de producción.
Para asegurar la fiabilidad y durabilidad de algún equipo, deben estudiar las pautas de
deterioro, reunir y analizar datos de anomalías periódicamente (averías, reducción de
velocidad, tiempo). En definitiva, algunas de sus deberes son:
• Mantenimiento planificado periódico (mantenimiento preventivo)
• Medidas periódicas de temperatura y vibraciones
• Corregir debilidades de diseño del equipo
• Planificar y seleccionar los lubricantes, materiales y repuestos óptimos
• Proveer capacitación y adiestramiento de mantenimiento a los operarios del equipo
• Mejorar sus propias capacidades de mantenimiento y aprender nuevas tecnologías
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Los trabajadores de la línea de producción (operarios) son los principales que deben estar
altamente capacitados, ya que son ellos los que deben comprender lo suficiente la
estructura y las funciones del equipo como para operarlo apropiadamente.
Su responsabilidad primaria es mantener las condiciones básicas del equipo a través de la
inspección de rutina y las operaciones diarias de limpieza, lubricación, etc.
También, deben ser capaces de ejecutar reparaciones simples y remplazos de piezas y
otras funciones de mantenimiento autónomo. El operario de un equipo realiza cuatro tipos
de trabajo simple de mantenimiento para mantener al equipo funcionando regularmente:
▪ Realiza el chequeo puntual del equipo antes de arrancarlo, verificando el nivel de aceite
en los sistemas hidráulicos y el valor de la corriente eléctrica y observa las vibraciones
inusuales u otras anomalías
▪ Periódicamente verifica la temperatura y velocidad, y otros elementos durante la
operación y continúa alerta ante ruidos o vibraciones inusuales
▪ Observa el panel de instrumentación regularmente para verificar el nivel de energía
actual y otros varios calibres y diales
▪ Se asegura de que el equipo esté bien lubricado reponiendo lubricante cuando se
precise.
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Categoría Operario Personal de Mantenimiento
Chequeos Chequeo del equipo antes de la Inspección instrumentación y máquina

Diarios operación (Checklist); inspección con herramientas de medición.
visual de temperatura, vibración, etc.
Reponer lubricante, chequear Reunir datos y planificar el
Reparaciones temperatura, limpieza mantenimiento
Diarias (mantenimiento autónomo)
Manual de mantenimiento Mantenimiento planificado:

Reparaciones mantenimiento preventivo, mejoras
periódicas mantenibilidad y mantener registro de
reparaciones
El operario debe documentarse. Dar Corregir la causa de la avería y frenar la
Fallos aviso inmediato a personal de operación inmediatamente
mantenimiento (mantenimiento correctivo)
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TPM
Overall Equipment Effectiveness OEE (Eficiencia Global del equipo)
▪ Una de las herramientas de TPM más importantes es la medición OEE. Es una

dimensión de qué tan bien funciona una línea de producción en el tiempo
programado.
▪ La OEE consta de tres partes:

▪ Factor de disponibilidad (VF)
▪ Factor de eficiencia (PF)
▪ Factor de calidad (QF)
OEE = VF x PF x QF
▪ Después de este cálculo OEE, sabrá exactamente qué tan bien funciona su
línea de producción.
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TPM
Overall Equipment Effectiveness OEE

▪ Pero, ¿cuál es la conexión con las pérdidas?
▪ El OEE y la suma de todas las pérdidas están conectadas como se muestra a

continuación:
OEE (Overall Equipment Effectiveness) Suma de todas las pérdidas
100% del tiempo de producción planificado
El resultado es:
• Cuanto mayores son las pérdidas, menor es la OEE

• Cuanto menores son las pérdidas, mayor es la OEE
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TPM
Calculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness)
WwP
El OEE es un indicador clave de rendimiento (KPI) approach

min/d
para medir la utilización general de las Breaks
Breaks
Meetings
TPM
instalaciones, el tiempo y el material para las Maintenance
Optimization
Cleaning
Calibration
Planned
downtime
operaciones de fabricación. Indica directamente la Samples etc … Optimization, Test
Sample Production
c/o loss c/o loss
brecha entre el desempeño real e ideal de un 100% OEE Org. Downtime: Lack of
person or material
Downtime loss
proceso. (org. + tech.) Tech. Breakdowns Unplanned
downtime
Planned Operation Time

Increased Machine CT
Quality Loss Scrap, Rework
Es poco probable que cualquier proceso de
Net Operating Time

Net Production Time
fabricación pueda funcionar al 100% OEE.
Net
Production
Muchos fabricantes comparan su industria para Net Production Time Good parts x cycle time
Time
establecer un objetivo desafiante del 85%.
Tiempo de producción neto

OEE = x 100
Tiempo de operación planificado
Piezas buenas x tiempo de ciclo

OEE = x 100
(Disponibilidad total - Tiempo de inactividad planificado)
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Métodos y técnicas tradicionales para
administrar operaciones
La administración de operaciones se tiene que contemplar como un sistema. La
figura siguiente proporciona una visión general de los Métodos y técnicas
tradicionales para administrar operaciones.
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Estructura orgánica y funcional para
tomar decisiones
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tomar decisiones
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tomar decisiones
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tomar decisiones
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Tendencias en la administración de operaciones
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Medio ambiente y entorno de trabajo
Definiciones importantes
• Pérdida: Derroche innecesario
• Riesgo: Probabilidad de ocurrencia de algún suceso
• Peligro: Condición o actos de personas con potencial de pérdida
• Sistema: Conjunto o arreglo de elementos relacionados o conectados de tal
manera que forman un todo.
• Ambiente: Hábitat físico, (ejem: agua, aire, tierra, etc.) o biótico, (flora,
fauna) que nos rodea.
• Contaminación: Cambio indeseable en las características físicas, químicas
y biológicas en el aire, el agua o el suelo.
• Accidente: Suceso no planeado o no deseado que ocasiona pérdidas en
personas, medio ambiente, recursos económicos y materiales.
• Incidente: suceso no planeado o inesperado sin pérdidas.
• Emergencia: estado de perturbación a la normalidad
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Definiciones importantes
• Aspecto ambiental: Elemento de las actividades, productos o
servicios de una organización que pueden interaccionar con el
ambiente.
• Impacto ambiental: Cualquier cambio en el ambiente, adverso o
benéfico, total o parcial, resultado de las actividades, productos o
servicios de una organización.
• Desarrollo sustentable: Aquel que satisface las necesidades
del presente sin comprometer la capacidad de las generaciones
futuras para satisfacer sus propias necesidades.
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Medio ambiente
Los problemas ambientales son muy variados y
complejos sin embargo los gobiernos han
definido algunos como globales o de
importancia mundial, (Cumbre de Río de
Janeiro junio de 1992)
• deterioro de la capa de ozono
• calentamiento de la tierra
• sobrepoblación
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Interacción de seres vivos

y contaminación
• Elementos inertes y no inertes o vivos se relacionan entre sí en

la Tierra.
El geosistema esta constituido de subsistemas que interactúan
entre sí, litosfera, (tierra), hidrosfera, (agua de cuencas
oceánicas) y atmósfera, (envoltura gaseosa que rodea a las dos
anteriores)
• La Ecología estudia la relación de los organismos vivos y su
ambiente.
• Hablamos de contaminación cuando hay un cambio indeseable
en las características físicas, químicas y biológicas en el aire, el
agua o el suelo
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Contaminación
• AGUA: Descarga de agua contaminada a ríos, mares y lagos.
• AIRE: Emisiones la atmósfera por fuentes fijas, (fábricas) y
móviles (aviones, autos).
Vapores, humos, gases, polvos.
• SUELO: Infiltración de residuos peligrosos, lixiviados, aguas
contaminadas a las diferentes capas que conforman el suelo.
• En el caso de las grandes ciudades este fenómeno se torna más
complicado, las personas padecen el ruido, presión, congestión,
stress, entre otros problemas.
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• ISO 14000 Es el nombre de una familia de

normas ambientales.
El ISO 14001 NMX-SAA-001-1998-IMNC :
Establece las especificaciones y lineamientos para
el establecimiento de un SAA, (Sistema de
Administración Ambiental) en las
organizaciones.
El ISO 14001 enfoca nuestros esfuerzos en las
con el fin de definir los objetivos, prioridades y
responsabilidades, así como planear, decidir y
actuar sobre acciones para prevenir la
contaminación ambiental, cumplir con la
legislación y mejorar de forma continua.
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• Basado en el modelo de mejora continua de

Deming.
Planear
Desarrollo
Actuar Hacer
sustentable
Renovación
tecnológica Verificar
Reducir la
contaminación
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Revisión por parte • Elementos

de la Dirección
del sistema
•Verificación y acción correctiva: Supervisión y medición,
No conformidad acciones correctivas y preventivas,
Registros, auditoría del SAA
•Implantación y Op: Estructura y responsabilidad

Capacitación, Comunicación, Documentación,
Control de documentos, Ctrol Operacional, Resp. A Emergencias
•Planeación: Aspectos ambientales,

Req. legales, Objetivos y metas, Programa
Política ambiental
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Elementos del Sistema

de Administración Ambiental, (SAA)
• POLITICA AMBIENTAL
• Registros
PLANEACIÓN
• Auditoría del SAA
• Aspectos ambientales
ACTUACIÓN
• Requerimientos legales
• Revisión gerencial
• Objetivos y metas ambientales
• Programas de administración ambiental
IMPLANTACIÓN Y OPERACIÓN
• Estructura y responsabilidad organizacional
• Capacitación, conciencia y competencia MEJORA
CONTINUA
• Comunicación
• Documentación del SAA
• Control de documentos
• Control de operaciones
• Preparación y respuesta a emergencias
VERIFICACION Y ACCION CORRECTIVA
• Monitoreo y medición
• Verificación, acciones correctivas y preventivas
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•PREVENIR, CORREGIR, MEJORAR •PREVENIR, CORREGIR, MEJORAR
Sistema de Admon. Ambiental

Auditoría y revisión administrativa
•REGISTROS, INSTRUCTIVOS,
PROCEDIMIENTOS, MANUAL
Crear •RECURSOS
•ROLES Y
RESPONSABILIDADES
programa •CAPACITACIÓN
•PLANIFICACIÓN DE
EMERGENCIAS
•AUDITORIAS
•COMUNICACIÓN
Aspectos Metas
e impactos y objetivos
ambientales
POLITICA
Compromiso Gerencial
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MONITOREO Y MEDICIÓN
RESIDUOS
PELIGROSOS
DESCARGA DE AGUAS EMISIONES AL AIRE
RESIDUOS NO PELIGROSOS
ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS (ACTIVIDADES DE REUSO Y
EN SEGURIDAD E HIGIENE, RECICLADO)
(EJEMPLO: RUIDO)
ASPECTOS
AMBIENTALES
USO DE AGUA
USO DE QUIMICOS
EMISIONES NO
PLANIFICADAS
USO DE ENERGETICOS
CONTAMINACIÓN
VISUAL
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LOS 7 PASOS DE Sustentabilidad de
procesos y operaciones
PILAR DE ENERGÍA (CD ENERGÍA)
Step 7
• Utilice aplicado
Step 6 plenamente ccsme
hacia la creación de
una planta modelo
para entornos
• Establecer
sistemas para la
Step 5 reducción de la
carga ambiental,
la reducción de
riesgos
Step 0 Step 4
• Establecer un SGA
junto con los ambientales y
reducción de la
sistemas de apoyo
tales como la carga ambiental
• Política de medio contabilidad en logística.
ambiente • Control de ambiental
• Evaluación de los
aspectos Step 3 sustancias
químicas.
• sistema, el
sistema operativo
• Llevar a cabo la
compra verde
ambientales y el sistema de
• Preparar normas • Ahorro de información.
provisionales. recursos.
Step 2 • Ampliar El ahorro de
horizontalmente energía.
en otras áreas del
• Tomar medidas conocimiento
Step 1 contra las fuentes
de contaminación
creado en el paso
2.
• Establecer un
• Entender las leyes y sistema de auto
reglamentos locales auditoría por la
sobre el medio alta dirección.
ambiente y sus
tendencias.
REACTIVE PREVENTIVE PROACTIVE
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Paso 1 :
✓ Entender las leyes y regulaciones locales, ya que existen en la actualidad y también en los que son como
estar en el futuro.
✓ Identificar los problemas ambientales de la planta debe tratar y rango / priorizarlos.
LOS PRINCIPALES PROBLEMAS DE IMPACTO

AMBIENTAL
1. La contaminación del aire

2. La contaminación del agua
3. contaminación marítima
4. La contaminación del suelo
5. Calentamiento global
6. destrucción de la capa de ozono
7. Logística / transporte
8. Utilización de los recursos naturales
9. Gestión de residuos
10. Embalaje
• Designar a una persona responsable de los entornos y formar una organización incluida la
financiación para ellos. Proporcionar apoyos financieros, técnicos y administrativos
adecuados para el papel.
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• Auditar los procesos en la operación de un impacto ambiental y la perspectiva de riesgo.

Utilizar el resultado de esta auditoría para priorizar los posibles riesgos
medioambientales de acuerdo con impacto potencial, así como de acuerdo con la
posibilidad de tomar medidas para reducir o eliminar los riesgos.
Los principios básicos de la creación del sistema de gestión ambiental
• Al hacer una revisión ambiental inicial, aclarar las actividades necesarias para llevar
a cabo.
• Aclarar aspectos ambientales de importancia para cumplir con la política ambiental,

programa y sistema de gestión a nivel de planta.
• Integrar la gestión ambiental en el sistema de gestión global
• Evaluar periódicamente la aplicación y el funcionamiento del sistema de política

ambiental, programas y gestión.
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MEJORA CONTINUA
POLÍTICA
REVISIÓN DE LA
GESTIÓN
PLANEACIÓN
REVISIÓN Y ACCIÓN
CORRECTIVA
IMPLEMENTACIÓN
•Calcular el impacto económico de hacer frente a los problemas ambientales

identificados, es decir, tratar de encontrar una solución para obtener
beneficios económicos, así como la mejora de los problemas ambientales.
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•Establecer los objetivos y metas.
•Seleccionar un área, a una cuadra y procesos para atacar los problemas ambientales
identificados.
•Elevar los proyectos y programas de los principales problemas ambientales y
seleccionar los miembros del equipo.
Paso 2 :
Tomar medidas contra las fuentes de contaminación
Identificar los métodos adecuados e implementar contramedidas contra las fuentes de los
problemas ambientales identificados.
Investigar los riesgos ambientales y tomar contramedidas contra ellos.
El riesgo ambiental se pueden clasificar en 4 niveles:
✓ DESPRECIABLE
✓ MENOR
✓ SIGNIFICATIVO
✓ MUY SIGNIFICATIVO
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El riesgo puede ser evaluado de la siguiente manera::
PROBABILIDAD DE FACILIDAD DE NIVEL DE
OCURRENCIA DETECCIÓN SEVERIDAD
Muy Alto 5 Muy fácil 1 Muy Bajo 2
Alto 4 Medio 2 Bajo 4
Medio 3 Bajo 3 Medio 6
Bajo 2 Muy Bajo 4 Alto 8
Muy Bajo 1 No es fácil 5 Muy Alto 10
Paso 3 :
• Preparar normas provisionales.

• Ampliar horizontalmente en otras áreas del conocimiento creado en el paso 2.
• Establecer un sistema de auto auditoría por la alta dirección.
• Establecer un sistema de educación para desarrollar la conciencia de los empleados sobre
cuestiones ambientales y las posibles formas de gestionar los riesgos asociados.
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Etapa 4 :
• Compruebe los materiales de entrada, tales como materias primas y energía, etc., a la planta,
zona, bloque y los procesos e identificar cómo van a salir como salidas, como los productos,
desechos, el polvo, el calor, el ruido, a los procesos, bloque, área y la planta.
• Cuantificarlos y en base a sus prioridades, tomar contramedidas contra las salidas inoportunos
paso a paso.
• Control de sustancias químicas. Identificar dónde y cómo se utilizan todos los productos químicos.
Definen cómo deben ser manejados y desechados después de su uso. Busque sustancias
alternativas con menor o ningún impacto ambiental.
• Iniciar un plan de ahorro de recursos. Busque maneras de reducir al mínimo el uso de materias
primas. Busque maneras de reducir al mínimo los desechos y para encontrar instalaciones
consumidoras de chatarra.
• El ahorro de energía. Iniciar una conciencia energética y ahorro de ejercicio. Un gran número de
acciones simples pueden hacer una reducción significativa en el uso total de energía.
• Aplicar el despliegue coste medioambiental.
Paso 5:
• Establecer un SGA, junto con el apoyo a los sistemas tales como el sistema de contabilidad
ambiental como un elemento integral cuantificación de los costos de la mala práctica ambiental,
sistema operativo y sistema de información.
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Paso 6:
• Establecer sistemas para la reducción de la carga ambiental, la reducción de
riesgos ambientales y la reducción de la carga ambiental en logística.
• Llevar a cabo la compra verde. Buscar proveedores que tienen un historial
positivo en la reducción de su impacto ambiental.
Paso 7:
• Utilice aplicado plenamente ccsme hacia la creación de una planta modelo

para el medio ambiente.
• Los objetivos de una planta totalmente verde son muy similares a los de una
instalación verdaderamente de clase mundial con el deseo de hacer lo que sea
necesario con el mínimo de materiales, personas, espacio y energía - con una
carga medioambiental reducido al mínimo.
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EL SIGNIFICADO DE LOS 7 PASOS DE
MEDIO AMBIENTE
PASO CONTRAMEDIDAS
0 El conocimiento de todos los requisitos legales ambientales y
normas de la empresa y análisis de cumplimiento
Reactivo 1 Comprensión de las cuestiones ambientales en base a las
leyes y reglamentos
Industrial 2 contramedidas preventivas de emergencia contra los problemas
ambientales. La investigación de los riesgos ambientales y
Effluents contramedidas contra ellas
Preventivo 3 Sistema de auto-auditoría de la gestión

4 prevención de la contaminación y mejora de las cuestiones
ambientales y la reducción de costes, al mismo tiempo
El ahorro de energía
5 Establecimiento de los SGA (Sistema de Gestión Ambiental) y
contabilidad de costes ambientales
Proactivo 6 Reducción de la carga ambiental
La reducción del riesgo ambiental
La compra verde (Asociación)
7 El pleno de responsabilidad social por los temas ambientales
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Productividad
¿Que es productividad?
Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de
bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En
la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de
los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados.
Productividad en términos de empleados es sinónimo de

rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien
es productivo con una cantidad de recursos (insumos) en un periodo
de tiempo dado se obtiene el máximo de productos.
La productividad en las máquinas y equipos esta dada como parte de

sus características técnicas. No así con el recurso humano o los
trabajadores.
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Productividad
Deben de considerarse factores que influyen. Además de la

relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la
productividad entran a juego otros aspectos muy importantes
como:
Calidad: La calidad es la velocidad a la cual los bienes y servicios

se producen especialmente por unidad de labor o trabajo.
Productividad = Salida/ Entradas
Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía,

Capital.
Salidas: Productos.
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Productividad
Productividad = Salida/ Entradas
❑ Misma entrada, salida mas grande
❑ Entrada mas pequeña misma salida
❑ Incrementar salida disminuir entrada
❑ Incrementar salida mas rápido que la entrada
❑ Disminuir la salida en forma menor que la entrada.
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Productividad
En la actualidad toda organización realiza estudios y aplicaciones para

aumentar su productividad, sin embargo frecuentemente se confunden
los términos productividad y producción.
Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los

recursos que utilizamos y Producción se refiere a la actividad de
producir bienes y/o servicios. Otros términos muy comunes son:
Eficiencia, que es la razón entre la producción real obtenida y la

producción estándar esperada. A manera de ejemplo se tiene un
operario el cual realiza una producción de 7 piezas por hora, mientras
que la tasa estándar es de 10 piezas por hora,. Por lo tanto su eficiencia
es 7/10 = 0.7 ó 70%.
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Productividad
Ejercicio
En Lunes durante el 1er Turno (8 horas) se fabricaron 1,200 piezas con 5

Operadores, y el siguiente Martes se fabricaron durante el 1er Turno (8
horas) 1,350 piezas con 7 Operadores, se aumento la Productividad?
Lunes, Productividad = 1,200 / (5 Oper.X8hr) = 30 pza/HH
Martes, Productividad = 1,350 / (7 Oper.X8hr) = 24.1 pza/HH
Eficiencia = 24.1 / 30 = .8 ó 80%.
Se disminuyo la Productividad debido a que se utilizo mas recurso, en

este caso la mano de obra.
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Indicadores de desempeño – KPI
Métrica:
• Medir parámetros clave que describen cómo se está
desempeñando un proceso o producto
• Esencial para las líneas de base del proyecto y el establecimiento
de objetivos de mejora.
• Nos permite medirnos contra las valiosas expectativas del cliente.
• Comunicar el nivel de conformidad con los estándares.
La importancia de las métricas

“Cuando puedes medir lo que estás hablando y expresarlo en
números, sabes algo al respecto; pero cuando no puede expresarlo
en números, su conocimiento es escaso e insatisfactorio. Puede ser
el comienzo del conocimiento, pero apenas ha avanzado, en sus
pensamientos, al estado de la ciencia ".
– Lord Kelvin
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Métricas de procesos de negocios lean
Cualquiera o todas estas medidas se pueden usar para cuantificar el
progreso hacia los procesos de negocios Lean:
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Métricas ajustadas de primer orden: ejemplos

• Tiempo ciclo de operación •Tiempo de preparación
• Porcentaje de la máquina
• Tiempo desde el concepto u /Tiempo de actividad del sistema
orden hasta el cobro - Del tiempo de producción
programado
•Tasa de entrega a tiempo (%) • Defectos por millón de
oportunidades(DPMO) / Partes por
•Rendimiento del tiempo de la millón (PPM)
tarea del operador • Espacio de utilización
• Overall equipment effectiveness
• Productividad (OEE)
Las métricas impulsan los comportamientos!
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Overall equipment effectiveness (OEE)
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Overall equipment effectiveness (OEE)

Durante un turno de 8 horas, se espera que una estación de trabajo de PC esté
trabajando 7.5 horas ya que se programan 30 minutos al final del turno para las
actualizaciones del sistema.
La estación de trabajo puede procesar 120 facturas por hora, pero la estación
de trabajo para varias veces por turno. Hoy el tiempo de inactividad total fue
de 1.5 horas.
Se procesaron un total de 700 facturas. 10 de las facturas tenían errores.
Calcule OEE para este equipo.
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Takt Time – Una métrica clave de Lean

La palabra "Takt" en alemán significa compás o ritmo musical.
Representa el tiempo disponible para realizar un Paso de proceso
determinado, basado en el número total de pasos que se deben completar
en un día laboral.
Beneficios de trabajar con un ritmo Takt Time

• Mejora la previsibilidad y la coherencia.
- Permite la asignación precisa de recursos
- Permite la sincronización del trabajo upstream y downstream
- Asegura que todo el trabajo requerido se complete todos los días
Procesa exactamente lo que se necesita tan rápido como se necesita.
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Determinación del Tiempo Takt
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Cycle Time
• Es el tiempo requerido para completar
un ciclo de trabajo
• Manual
• Máquina
• Cambio de modelo
• Ruta de manejo de materiales
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Cycle Time vs. Takt Time
NO tienen las mismas definiciones

Diferentes términos
Diferentes significados
• Cycle Time se mide en el proceso.
• Takt Time se calcula en función de la demanda del

cliente.
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Rotación de Inventario:
• Una medida del desempeño del inventario,
extensamente utilizada.
• Razón del costo de las unidades vendidas sobre el
valor del inventario promedio.
• El Costo de las unidades vendidas es el costo total de
comprar o adquirir las unidades que serán vendidas
después.
• Esta razón varía considerablemente dentro de las
distintas industrias y sectores.
• Ensambladoras de autos: +/- 50 (una semana).
• Operaciones eficientes.
• Tiendas departamentales promedio: <5.
91/114
• Si la rotación pudiera ser incrementada, sin afectar

el nivel de servicio al cliente, el costo de operación de
una empresa disminuirá.
• No se pueden hacer comparaciones del nivel de
rotación de inventario entre industrias de distintos
sectores.
• Comparaciones pueden realizarse con empresas del
mismo giro.
• Si el nivel de rotación de inventarios es bajo:
– Deberá existir una razón muy importante.
– Debe incrementarse la productividad de la empresa.
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Ejemplo:
• Un mayorista compra un producto por $10 la unidad,

y lo vende en $15. Las ventas anuales del producto
están alrededor de 1,000 unidades, con un promedio
en inventarios de 150 unidades. Mantener una unidad
cuesta aproximadamente 25% del costo anual.
a) Calcula el nivel de rotación de Inventarios.

b) Si el inventario promedio se reduce a 100 unidades,
¿cuáles serán los beneficios?
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• Rotación=
Costo de lo vendido/Inventario Promedio=
(1000)(10) / (150)(10) = 6.67
• Ganancias Anuales=
Ventas (Precio de Venta - Costo Unitario) =
1000 ( 15 –10) = $5,000 al año.
• Inversión promedio en inventarios=
Número de Unidades Almacenadas (Costo unitario)=
(150)(10) = $1,500.
• Costo Anual de Mantenimiento=

Inventario Promedio (Costo de Almacenar cada unidad)
= 150 (10) (0.25) = $375 al año
94/114
Costo de Mantenimiento por Unidad Vendida=
Costo Anual de Mantenimiento / Unidades Vendidas=
= 375 / 1000 = $0.38
b) Si el inventario promedio pudiera ser reducido a 100 unidades,
sin afectar el nivel de servicio al cliente, el mayorista sería mas
eficiente:
• Rotación de Inventarios = (1000)(10) / (100)(10) = 10
• Promedio Anual de Inversión en Inventarios:
100 * 10 =$1,000
• Costo Anual de Mantenimiento de Inventarios=
100 * 0.25 * 10 =$250
• Costo de Almacenamiento por unidad vendida:
= 250/1000=$0.25
• Beneficio Adicional:
= 375 - 250 = $125 al año.
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Defectuoso vs defectos
• Defectuoso es una unidad que contiene uno o más defectos,

por ejemplo, si un producto tiene una o tres caras defectuosas,
sigue siendo un producto defectuoso, en última instancia,
cualquier problema que experimente un cliente con un producto
o proceso. Siempre considerado un fracaso en una escala de
aprobado / reprobado.
• El defecto es una instancia única de incumplimiento de un

requisito del cliente, por ejemplo, un producto tiene seis caras
numeradas, si una cara no está correctamente numerada, tiene
un defecto. Si tres caras están numeradas incorrectamente,
tiene tres defectos.
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Defectos por millón

Oportunidades (DPMO)
• El DPMO considera las oportunidades totales de ocurrencia de

defectos existentes en un proceso.
• DPMO o PPM, generalmente se considera a largo plazo, asumiendo
que se utilizan datos a largo plazo
• DPMO se puede convertir directamente en un valor Sigma
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Ejemplo de DPMO
• Una inspección de 200 componentes en una instalación reveló un
total de 10 defectos
• Cada componente tiene cinco características y cada uno se
considera una oportunidad
• Calcule el DPMO a continuación
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Administración de proyectos
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Costos y beneficios en la administración de
operaciones industriales
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Referencias
a) Schroeder Roger, Meyer Susan. (2011). Administración de

Operaciones (pp. 49-188). México: McGraw-Hill.
b) Nahmias S. (2004). Análisis de la Producción y las Operaciones

suministros (pp. 167-198, 357-401). México: CECSA.
c) Dr. Yamashina Hajime. (2016). Sistema de manufactura

implementado World Class Manufacturing (WCM) (pp. 35-
168).
d) Hella Automotive S.A. de C.V. (2012). Lean Manufacturing

System. Recuperado en documento electrónico.
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Análisis de La Administración de Operaciones Industriales, Parte 2, Junio 2021

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Análisis de la Administración de

Operaciones Industriales, parte 2

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3.7 Métodos para administración de operaciones 38

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Sistema de Admon. Ambiental

DESCARGA DE AGUAS EMISIONES AL AIRE

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LOS PRINCIPALES PROBLEMAS DE IMPACTO

1. La contaminación del aire

• Auditar los procesos en la operación de un impacto ambiental y la perspectiva de riesgo.

Los principios básicos de la creación del sistema de gestión ambiental

• Aclarar aspectos ambientales de importancia para cumplir con la política ambiental,

• Integrar la gestión ambiental en el sistema de gestión global

• Evaluar periódicamente la aplicación y el funcionamiento del sistema de política

•Calcular el impacto económico de hacer frente a los problemas ambientales

El riesgo ambiental se pueden clasificar en 4 niveles:

• Preparar normas provisionales.

• Utilice aplicado plenamente ccsme hacia la creación de una planta modelo

Preventivo 3 Sistema de auto-auditoría de la gestión

Productividad en términos de empleados es sinónimo de

La productividad en las máquinas y equipos esta dada como parte de

Deben de considerarse factores que influyen. Además de la

Calidad: La calidad es la velocidad a la cual los bienes y servicios

Productividad = Salida/ Entradas

Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía,

Productividad = Salida/ Entradas

❑ Misma entrada, salida mas grande

❑ Entrada mas pequeña misma salida

❑ Incrementar salida disminuir entrada