Programación y Gestión del Mantenimiento. 2º de Técnico Superior en Mantenimiento Industrial.

Curso 2013- 14

U D nº 1: MANTENIMIENTO

DEFINICIONES.
El término "mantenimiento" tiene su origen en el vocabulario militar, en el sentido "mantenimiento en las unidades de
combate, del efectivo y del material a nivel constante".
Es evidente que las unidades que interesan en este caso son las unidades de producción, y el combate es ante todo
económico.
El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confianza en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.
El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a
este, de forma constante, ambos sistemas deben ser objeto de similar atención, la esencia empírica demuestra, no
obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva, como ya se indicó en el tema anterior.
Está demostrado que las organizaciones eficientes se caracterizan por tener un buen sistema de mantenimiento. La
actividad tecnológica actual hace que el mantenimiento deba verse, en primera instancia, como adoptar o conseguir un
sistema de actuación tecnológica que se adapte a las necesidades de la empresa y particularmente a las características y el
estado técnico del equipamiento instalado en ella.
Se entiende por Mantenimiento: La función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios.
En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer
un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior
definición se deducen distintas actividades:
 prevenir y/ó corregir averías.
 cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
 considerar siempre el aspecto económico (costes).
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar
a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas,
tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación
y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben
servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos toda la vida de la máquina o
equipo cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.

HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo 19, la función mantenimiento ha atravesado diferentes
etapas. En los inicios de la Revolución Industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de
los equipos. Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada de éstas no eran una
cuestión preocupante. El mantenimiento era básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo
porque era quien más conocía los equipos, el que más familiarizado estaba con ellos. No cabe duda de que fueron los
precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se desarrollaría en Japón y se exportaría al
resto del mundo, y en el que el operador de la máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento.

La aparición del término "mantenimiento" en la industria ocurrió hacia 1950 en Estados Unidos. En los años 70, en Gran
Bretaña nació un nuevo concepto tecnologíco, la Terotecnología (del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más
amplio que la simple conservación.
"La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para
reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente
especificado.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción
(MANTANIMIENTO CORRECTIVO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir,
corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.
Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de
industria:
 posición fundamental en Empresas como Centrales Nucleares o industrias aeronáuticas.
 posición importante en industrias de proceso productivo.
 posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.
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En cualquier caso podemos distinguir 5 generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento:
1a Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2a Guerra Mundial, aunque
todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el
Mantenimiento Correctivo.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la producción en serie (iniciada por Ford)
cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,
empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento. El personal de mantenimiento tenía una dedicación
exclusiva a la reparación de averías y tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las
tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar los fallos
que se producían en los equipos.
Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como la segunda generación de mantenimiento.
La exigencia de una mayor continuidad en la producción obliga a desarrollar formas de aumentar la
disponibilidad de las máquinas, y se fragua entonces el concepto de «mantenimiento preventivo sistemático».
Los departamentos de mantenimiento buscan no solo solucionar los fallos que se producen en los equipos, sino,
sobre todo, prevenirlos, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carácter
periódico que se planifican con antelación.
2a Generación: Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los
equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3a Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para
averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes
para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las
tareas de detección de fallos.
4a Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto
de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario".
La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
La 5ª Generación: está centrada en la terotecnología. Como ya se explicó antes significa el estudio y gestión de
la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyen
formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Aglutina o agrupa prácticas gerenciales, financieras, de
ingeniería, de logística y de producción de los activos físicos (maquinas, equipos, edificios, instalaciones, etc.)
buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y/o proceso. El
objetivo principal de su aplicación es mejorar y mantener la efectividad técnica y económica de un proceso o
equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística
del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y
para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas.

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EMPRESAS DE MANTENIMIENTO

¿Por qué las empresas contratan el mantenimiento a empresas externas?

Durante los últimos 20 años el mantenimiento ha sido una actividad con una tendencia creciente a la contratación externa,
que se denomina muchas veces como externalización. Es lo que se denomina outsourcing de mantenimiento. Los datos
que ofrece la Asociación Española del Mantenimiento en su informe de 2005 indican que casi el 50% de la actividad de
mantenimiento en la industria europea está en manos de empresas especializadas, aunque también refleja que desde
entonces, ese porcentaje no tiene una tendencia clara al aumento y ahora con la crisis menos.
Siendo el mantenimiento uno de los aspectos clave para conseguir los objetivos de producción y de beneficio que busca
cualquier empresa, parece aventurado a priori poner esta actividad en manos ajenas. Por eso es importante estudiar por
qué las empresas deciden poner una parte estratégica de su actividad en manos de otros.
Cuando una empresa contrata con otra el mantenimiento de su planta, ya sea una pequeña parte de tareas muy específicas
o el conjunto de actividades de mantenimiento lo hace por alguna de las razones siguientes:

Disminución de costes
Muchas empresas han disminuido sus costes de mantenimiento
externalizando todo o una parte del mantenimiento mediante la
contratación del servicio con empresas especializadas. Muchas de
ellas han encontrado una rebaja importante en los costes de mano de
obra, basándose en que habitualmente el personal de la empresa
contratista, sobre todo si se trata de empresas de mantenimiento
generalistas, es más barato que el personal propio, y que en muchos
casos se paga por hora efectiva trabajada.
Esa disminución de costes es a veces más importante si se cuenta
con un contratista que no solo aporta unos mejores costes de mano
de obra, sino que además se ocupa de gestionar el mantenimiento, de
optimizar el mantenimiento correctivo y el preventivo, de disminuir
el consumo de repuestos y el gasto en consumibles y de aumentar la
disponibilidad, y por tanto, la producción.
Es importante tener en cuenta que la reducción de costes tiene un
límite. No hay que olvidar que el contratista, con la prestación de servicios de mantenimiento, busca ganar dinero. Si el
cliente no quiere verse afectado negativamente, debe asegurarse de que el contratista cumple su objetivo, gana dinero. Si
el contratista no obtiene un beneficio, tratará de obtenerlo reduciendo costes, lo que puede significar reducir personal,
contar con personal menos cualificado o buscar materiales de dudosa calidad. Más tarde o más temprano, esta política
del contratista de reducción de costes a la desesperada pasará factura al propietario. Solo si el cliente se asegura que el
contratista gana dinero con su contrato podrá obtener un buen servicio.

Conversión de costes fijos en variables

Algunas empresas buscan convertir sus costes fijos en variables. De esta forma, ligan mejor sus fuentes de ingreso con
sus costes. Así, si la empresa disminuye su actividad en un determinado sector, no se carga con unos gastos fijos
independientes de su producción. Sus ingresos y sus costes se ligan de forma directa. No cabe duda que la
externalización del mantenimiento basado en un contrato adecuado ayuda en la consecución de este objetivo.
Puede ocurrir en primer lugar que la empresa quiera primar y fomentar el trabajo bien hecho, el trabajo de calidad. De
esta forma, permite al contratista que se beneficie de un trabajo bien hecho que reporta beneficios al cliente, a la vez que
le penaliza directamente si el cliente se ve afectado por una gestión inadecuada del contrato. Son los llamados contratos
win-win, que ligan la producción con la facturación del contratista, es decir, los resultados económicos de uno y otro.
Puede ocurrir también que la producción sea variable porque el mercado también lo sea. El cliente en estos casos prefiere
huir de una plantilla propia que tendría que mantener en momentos de baja demanda, y prefiere ponerlo en manos de un
contratista que le pueda ofrecer una flexibilidad que por sí mismo tiene dificultades para afrontar, sobre todo en la
gestión de la mano obra de mantenimiento.

Falta de conocimientos y/o medios técnicos

En otras ocasiones, la empresa principal no cuenta con los conocimientos o con los medios técnicos necesarios para
acometer el mantenimiento de un equipo concreto, de una parte de la instalación o incluso de toda la planta. Es el caso,
por ejemplo, de los contratos de mantenimiento que se refieren a un equipo determinado y que se firman con el servicio
técnico del suministrador. El caso extremo es el de aquellas empresas que realizan una inversión y contratan con una
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empresa externa no solo la ingeniería, el suministros y la construcción de sus instalaciones (contratos EPC, Engeenering
Purchase and Construction), sino también el mantenimiento y la producción de la planta, mediante acuerdos muy
estrictos (contratos de operación y mantenimiento, o contratos O&M, muy habituales por ejemplo en el sector eléctrico).

Flexibilidad en la gestión de los recursos humanos

La actividad de mantenimiento requiere, en muchas ocasiones, realizar trabajos en horarios amplios (turnos de 24 horas
para la operación, noches, fines de semana y periodos vacacionales para determinadas tareas de mantenimiento) y
también requiere de aumentos y disminuciones de plantilla, dependiendo de los trabajos a realizar. Con una plantilla
propia esta flexibilidad es baja, y genera constantes fricciones en las relaciones laborales. Los contratos de
mantenimiento trasladan estos problemas fuera de la empresa cliente, que ve así reducida su conflictividad laboral, y
obtiene la flexibilidad que necesita.

La consecución de resultados o su mejora.

Para muchas empresas es más complejo exigir unos resultados determinados a una plantilla propia que a una empresa
contratista. A nivel contractual puede ligarse la facturación del contratista con los resultados obtenidos, bien en forma de
bonificaciones-penalizaciones o, como en los contratos más avanzados, ligando la facturación con la producción. De
esta forma también se traslada fuera de la empresa la gestión del departamento de mantenimiento y su rentabilidad; si el
contratista quiere ganar dinero, tratará de aplicar los mejores sistemas de gestión posibles. Si no lo hace, perderá dinero,
mucho en algunos casos. ¿Qué mejor motivación para el contratista?

La externalización de todo lo que sea ajeno a la producción.

Muchas empresas, como el sector automoción y el sector energético a la cabeza, toman la decisión de externalizar
todo aquello que rodea a la parte central del negocio, es decir, la producción. Consideran que es externalizable todo
aquello que no es estratégico para el negocio, de esta manera se pueden concentrar las energías en el núcleo de
competencias del mismo. Así, desde hace años muchas empresas subcontratan los servicios de administrativos, de
vigilancia o de limpieza.
El mantenimiento se ha incorporado más tarde a esta corriente externalizadora pero ahora lo hace con fuerza; grandes
empresas deciden poner en manos de una o un pequeño grupo de empresas contratistas todo el mantenimiento de la
instalación. Y aunque la razón fundamental sigue siendo tratar de conseguir un ahorro de costes, existe otra razón
subyacente más importante: dedicar todos sus esfuerzos al corazón del negocio, el core-business, mientras se
externaliza todo lo periférico.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento industrial consiste en la adopción de un conjunto de medidas, normas y actuaciones cuyo objetivo
principal es conseguir que las instalaciones y la maquinaria de la empresa permanezcan durante más tiempo en servicio,
con la máxima disponibilidad, productividad y calidad de producto, pero con el mínimo coste.
Para cumplir este objetivo es preciso:
 Desarrollar acciones preventivas. Vigilancia continua
 Vigilar el proceso de forma permanente o del proceso
periódica,
 Realizar una serie de arreglos, reparaciones y
mejoras.
El diseño e implementación de cualquier sistema MANTENIMIENTO
organizativo y su posterior informatización debe
siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del
sistema debe ser contemplada con gran prudencia en Desarrollo de acciones Arreglos y
preventivas reparaciones
evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos
objetivos o se dificulte su consecución.

Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterios económicos y encauzados a un ahorro en los
costos generales de producción son:
o Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes precitados.
o Disminuir la gravedad de los fallos, que se lleguen a evitar.
o Evitar paros inútiles de máquinas.
o Evitar accidentes ó incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

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o Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de antemano.
o Hacer balance del costo del mantenimiento con el correspondiente lucro cesante.
o Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control que
permitan detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros
correspondientes.
o Mantener permanentemente los equipos e instalaciones en su mejor estado para evitar los tiempos de
parada que aumentan los costos.
o Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible, empleando los métodos más fáciles de
reparación.
o Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
o Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y
rotura.

Ejemplo:
El coste de mantenimiento depende de la cantidad de averías, y del coste de personal y de los repuestos. Las averías
pueden disminuir con un buen mantenimiento preventivo; el coste del personal puede disminuir con métodos de trabajo
que ahorren tiempo, y el de los repuestos, comprándolos a los proveedores que ofrezcan las mejores condiciones y plazos
de entrega.

Ejemplo:
Un taller donde existen frecuentes anomalías o averías, genera más trabajo (inspecciones e informes sobre la avería,
ajustes, etc.). Todas estas incidencias provocan horas extras de trabajo. Si se mantiene una buena limpieza, una
conservación de la máquina en óptimas condiciones, etc., se consigue trabajar en condiciones de seguridad.

Ejemplo:
Una avería en una máquina ocasiona con frecuencia, una parada en los procesos de la línea de producción. Si se lleva a
cabo una buena programación, mediante acciones preventivas, se puede evitar la posible avería, con la posibilidad de
adelantar la reparación para que no interfiera en la continuidad del proceso productivo. De esta forma podrá disponer de
la máquina cuando sea necesario.

FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.

Funciones Primarias:
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Atender a las nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollar programas de Mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:
 Asesorar la compra de nuevos equipos.
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
Algunas de las distintas responsabilidades de esta función del mantenimiento serían:
 Participar en la elección de la política de mantenimiento más apropiada.
 Estudiar y definir las gamas de mantenimiento preventivo.
 Participar en los nuevos proyectos de instalaciones.
 Estudiar las mejoras y sugerencias.
 Gestionar el material, costes y presupuestos.
 Prestar asistencia técnica.
El estudio del mantenimiento industrial se puede abordar desde tres aspectos funcionales:
• Función de los métodos (cómo se debe realizar el mantenimiento).
• Función logística (con qué medios y documentación).
• Función de realización (quién se encarga del mantenimiento)..

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1. Función de los métodos.
Esta función desarrolla el papel de la preparación de las acciones o actividades que debe hacer el mantenimiento a través
de:
 Análisis del trabajo.
 Preparación del trabajo.
 Documentación técnica,
Los puntos clave a tener en cuenta en esta función son la observación y el análisis,
Observación: Para llevar a cabo una buena observación se siguen unas pautas:
- Observar una sola cosa a la vez.
- Observar objetivamente y de forma imparcial.
- Observarlo todo.
- Anotarlo todo (croquis, esquemas, parámetros, aspecto)
Análisis:
Descomponiendo un conjunto en unidades lo más simples posibles se pueden distinguir los elementos y comprender la
relación entre unos y otros. Este estudio permitirá desarrollar análisis de costes, de tiempos, de agrupación de piezas
de la misma familia, análisis del proceso o análisis de fallos.
2. Función Logística.
La logística es el conjunto de medios de los que se dispone para asegurar una misión de mantenimiento: herramientas,
recambios, medios de elevación, manutención, personal necesario.
Se realiza una logística de medios y una logística de aprovisionamiento de repuestos y documentación técnica.
Esta función permite realizar una intervención a una hora determinada con todos los medios a disposición (personal,
herramientas, normas de seguridad, dossiers técnicos, recambios) por consiguiente, desarrolla el papel de coordinación
de las intervenciones. Sus tareas principales son:
- Prever y programar el desarrollo de las tareas.
- Optimizar la utilización de los medios necesarios y tenerlos disponibles.
- Lanzar los trabajos en el momento elegido.
- Controlar el avance y el fin de las tareas, teniendo en cuenta las desviaciones entre las previsiones y
las realizaciones.
3. Función de Realización
Esta función se centra en la consideración de las distintas clases de intervención de las acciones de mantenimiento. Sus
tareas son:
- Intervenciones de nivel 1 (automantenimiento y autocontrol).
- Controles preventivos y acciones correctivas en reparaciones sencillas.
- Limpieza, planes de engrase, gestión y cambio de piezas elementales.
- Mejora de competencias de mantenimiento.

ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, según el contexto, puede ser
responsable:
-Mantenimiento de equipos.
-Realización de mejoras técnicas.
-Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha.
-Recuperación y nacionalización de repuestos.
-Ayudar a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
-Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación).
-Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
-Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
-Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).
Todo ello supone establecer:
- La Política de Mantenimiento a aplicar.
-Tipo de mantenimiento a efectuar.
- Nivel de preventivo a aplicar.
- Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración.
- El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar.
- La Política de stocks de repuestos a aplicar.
De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el técnico de mantenimiento.

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ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuración
del mantenimiento:
- Dependencia Jerárquica.
- Centralización/Descentralización.
a) Dependencia Jerárquica.
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección
y al mismo nivel que fabricación:
DIRECCION

PRODUCCION MANTENIMIENTO

Ó bien, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración:

FABRICACON

OPERACIONES MANTENIMIENTO

b) Centralización/Descentralización
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización
ó, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó
cualquier otro criterio geográfico.
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la
"Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".
La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:
1. Optimización de Medios .Mejor dominio de los Costos
2. Procedimientos y criterios Homogéneos
3. Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo
4. Mejor Gestión del personal
Mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:

DIRECCION - Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas

- Mejora de relaciones con producción.
- Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos.
ADMINISTRACION DTO TECNICO COMERCIAL
- Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes.

PRODUCCION ADMINISTRACION PLANIFICACION

De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo del que caben hacer
los siguientes comentarios:
ING. DE
1. Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la
EJECUCION
DIFERENTES
MANTENIMIENTO
política de mantenimiento sea racional.
TALLERES
2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes
DIFERENTES
TALLERES
ventajas:
- equipo multidisciplinar
- mejor coordinación y seguimiento del trabajo
- facilita el intercambio de equipos
- clarifica mejor las responsabilidades.

La necesidad de la unidad "ingeniería de mantenimiento", separada de la ejecución, permite atender el día a día sin
descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolución y, en definitiva,
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atender adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que habitualmente se encuentran sometidos los
responsables de ejecución.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado
quedan resumidos en la Fig.: MANTENIMIENTO
-El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar
averías.
-El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la PREVENTIVO CORRECTIVO
probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:
-El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos
regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en SISTEMATICO CONDICIONAL
cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia ó nó de
reserva.
-El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado.
-El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de
síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo.
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso, se presenta en la Fig.:

EQUIPO
FUNCIONANDO

IMPREVISTO PREVISTO

FALLO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CORRECTIVO PREVENTIVO

PROVISIONAL DEFINITIVA

VIGILANCIA
REPARACION

MANTENIMIENTO
SI NO PREDICTIVO
MODIFICACION

SI NO
VIGILANCIA
CONTINUA

MTO. PALIATIVO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MTO PREVENTIVO

DE MEJORA MONOTORIZADO MTO PREDICTIVO
(Arreglos) CORRECTIVO SISTEMATICO

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.

TIPO VENTAJAS INCONVENIENTES APLICACIONES

No se requiere una gran infraestructura técnica ni Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea
elevada capacidad de análisis. trastornos a la producción. menor que el coste total de las acciones preventivas.

Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos. Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que
Correctivo
implica la necesidad de un "stock" de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del
poco tiempo disponible para reparar.
Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no
afectan de forma importante a la producción.
Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor
proporción en la mayoría de las industrias.

Importante reducción de paradas imprevistas en No se aprovecha la vida útil completa del equipo. Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica
equipos. sometidos a desgaste seguro
Preventivo
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien
existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. conocida.
Determinación óptima del tiempo para realizar el Requiere personal mejor formado e instrumentación de Maquinaria rotativa
mantenimiento preventivo. análisis costosa.
Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de No es viable una monitorización de todos los parámetros Motores eléctricos e Instrumentación
Predictivo
equipos e instalaciones. funcionales significativos, por lo que pueden presentarse
Mejora el conocimiento y el control del estado de los Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo Equipos estáticos, Aparamenta eléctrica
equipos. comprendido entre dos medidas consecutivas.

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Preguntas:
1. ¿Qué es el ciclo de vida?

2. ¿Qué diferencia existe entre eficiente y eficacia?

3. ¿Qué diferencia hay en la Empresa entre la palabra equipo y máquina?

4. Realícese un organigrama de organización del Mantenimiento dependiente de Producción. ¿Qué

inconvenientes presenta?

5. ¿Hay tres definiciones de Mantenimiento. ¿Cuáles son?

6. Descríbanse al menos dos de los motivos por los que las Empresas contratan a Empresas externas de
mantenimiento.

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7. Cuando se debe conocer una función tan importante en una Empresa como es el Mantenimiento
parece lógico que se conozcan cuales son los objetivos concretos que se persiguen. Descríbanse

8. ¿Qué diferencias existen entre las funciones de Logística y Realización?

9. ¿Cuáles son las ventajas del Mantenimiento Preventivo y las desventajas del Predictivo.

http://books.google.es/books?id=uHwbkryXvWAC&pg=PA162&lpg=PA162&dq=la+contratacion+del+man
tenimiento+en+el+sistema+industrial&source=bl&ots=ZIrY1nVZWd&sig=43ErQwCvIUJ-V2yKNoNGxei
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