INSTITUTO

TECNOLÓGICO
DE
QUERÉTARO
TÓPICOS DE CÁLIDAD

Ingeniería Industrial
Alumnos:
Ferrer Reyes Rodrigo
Ibarra Pérez Héctor

ACTI 2 CASO DE ESTUDIO 8 DS

Profesor: Hernández Digheros
Norma

Santiago de Querétaro, Querétaro a 06 septiembre de 2022

24. En la elaboración de una bebida se desea garantizar que el porcentaje de CO2
(gas) está entre 2.5 y 3.0. En el monitoreo del proceso se obtuvieron los siguientes 115
datos.

1. D0: Detectar el problema:

Garantizar el nivel de CO2 en las bebidas
2. D1: Formar el equipo de trabajo:
Ferrer Reyes Rodrigo
Ibarra Pérez Héctor

3. D2: Definir el problema:

 Caso: Elaboración de bebidas con gas.
 Problema: Nivel de CO2 dentro de los límites establecidos.
 VR: Nivel de Co2.
 Total, datos: Cuantitativo continuo.
 Característica de Calidad: Nominal mejor.
 N: 115.
 Tolerancia: 0.5
 LSE: 3.0
 LIE: 2.5
4. D3: Acciones de contención:
Inspección al 100% de las lavadoras para eliminar defectos.

5. D4: Definir causa raíz:

A) Herramientas a utilizar: Metodología 8D´s

B) Objetivo de la herramienta:
8D´s: Plan sistemático articulado para la solución de problemas.
C) Recolección de datos:
D) Analizar datos

ANALISIS VALOR COMENTARIO

Media 2.59 El valor de la media indica que
el nivel de CO2 está dentro de
los limites previamente
establecidos

Mediana 2.6 El valor de la mediana nos

indica que el nivel de C

Rango 0.25 La variación en la cantidad de

CO2 en las bebidas es menor
a la tolerancia 0.5>0.25

Desviación Estándar 0.055 La desviación estándar es de

0.055

Limites Reales LRI=2.425 Hay bebidas que se están

LRS=2.755 haciendo con un nivel bajo de
CO2, fuera de los límites
establecidos, sin embargo,
ninguna de las bebidas
sobrepasa los limites

 Tolerancia: 0.5
 6Sigma: 0.33
 PP: 1.5151
El PP es de 1.51, es de clase 1 y es adecuado
6. D5: Solución de problemas:
El nivel de CO2 de las bebidas monitoreadas es adecuado según los límites establecidos,
sin embargo, hay un área de oportunidad en la mejora del proceso ya que hay algunas
bebidas que están por debajo de los límites.

7. D6: Implementar acciones correctivas:

Determinar acciones necesarias.
Definir plan de acción, ¿Quién hará qué y para cuándo?
Establecer controles continuos.
Seguir indicadores.
Integrar acciones en el proceso.

8. D7: Prevenir la recurrencia:

Identificar sistemas, practicas o procedimientos que permitieron que el problema
ocurriera.
Identificar cambios, refuerzos y mejoramientos.
Desarrollar planes para coordinar las acciones necesarias.
Implementar el plan de mejora.
Evaluar los resultados.

9. D8: Felicitar al equipo:

¡FELICIDADES EQUIPO!

11. Con el propósito de enfocar mejor los esfuerzos del área de mantenimiento se
analiza el tiempo muerto por fallas del equipo de impresión en 11 líneas de
producción de una empresa de manufactura. Los datos se obtuvieron durante cuatro
meses y hubo un total de cien fallas, vea la tabla siguiente.
Tiempo
Numero de Tiempo
Línea promedio
fallas acumulado
por falla
A 16 26 417
B 6 26 157
C 28 29 808
D 13 33 423
E 11 37 409
F 3 12 35
G 11 51 558
H 3 55 165
I 1 30 30
J 5 53 264
K 3 22 66
  100 33 3332

1. D0: Detectar el problema:

Detectar fallas en el equipo de impresión para eliminar tiempo muerto en las líneas de
producción.
2. D1: Formar el equipo de trabajo:
Ferrer Reyes Rodrigo
Ibarra Pérez Héctor
3. D2: Definir el problema:
 Caso: Empresa de manufactura.
 Problema: Fallas en las líneas de producción.
 VR: Fallas.
 Característica de Calidad: menor mejor.
 N: 100
4. D3: Acciones de contención:
Inspección al 100% de las líneas de producción para eliminar defectos.
5. D4: Definir causa raíz:
A) Herramientas a utilizar: Metodología 8D´s y diagrama de Pareto.
B) Objetivo de la herramienta:
8D´s: plan sistemático articulado para la solución de problemas.
Pareto: grafico de barra que ayuda a priorizar las causas o problemas que afectan a un
proceso.

C) Recolección de datos:
 Fallas en equipo de impresión
28 100%

VITAL 90%
24
80%
20 70%

16 60%
TRIVIAL 50%
12 40%
8 30%
20%
4
10%
0 0%
A B C D E F G H I J K

Numero de fallas Frecuencia relativa Frecuencia acumulada

D) Analizar datos
Las líneas de la a “A” a la “F” representan el 80% de los problemas de calidad en las
lavadoras y son denominadas causas vitales, se deben atender de forma urgente.
Las líneas de la “G” a la “K” representan el 20% de los problemas de calidad.

6. D5: Solución de problemas:

Es necesario atender las causas vitales, ya que representan el 80% de los problemas de
calidad en los equipos de impresión.

7. D6: Implementar acciones correctivas:

Determinar acciones necesarias.
Definir plan de acción, ¿Quién hará qué y para cuándo?
Establecer controles continuos.
Seguir indicadores.
Integrar acciones en el proceso.

8. D7: Prevenir la recurrencia:

Identificar sistemas, practicas o procedimientos que permitieron que el problema ocurriera.
Identificar cambios, refuerzos y mejoramientos.
Desarrollar planes para coordinar las acciones necesarias.
Implementar el plan de mejora.
Evaluar los resultados.

9. D8: Felicitar al equipo:

¡MUY BIEN EQUIPO!