Solucion Ejercicios de Control Capitulos 6

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial Control Estadístico
EJERCICIOS DEL CAPITULO 6
Diagrama de Pareto
1. Señale los dos objetivos principales del diagrama de Pareto.
Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de

verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya
que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se
presenta en un proceso).
2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de

problemas y después un Pareto de causas. Explique en qué consiste
cada uno de estos y de un par de ejemplos para ilustrarlo.
Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o

fallas de un producto y saber que tan frecuente son esos problemas.
Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas

de las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas
sobre la causa más importantes a los problemas.
3. ¿En qué consiste el principio de Pareto? Explique en el contexto de su

área de trabajo.
En mi área de trabajo realizamos instalación de redes interna para gas

natural, y para saber la conformidad del cliente realizamos preguntas si
hay fallas en el acabado, de acuerdo a lo que se nos mencione, si
realizamos el diagrama de Pareto, trataría de corregir los problemas y las

causa de acabado y de conformidad del cliente.
4. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en

válvulas del ejemplo 6.4, efectúe lo siguiente:
a. realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es

predominante.
Realizando Pareto de problemas, observamos que la “Zona 3” es el

predomínate con 71 productos defectuosos.
b. para el defecto más importante, realice un Pareto para

causas.
Realizando Pareto de segundo Nivel para “zona 3” y modelo de producto

“D”, notamos que el mayor problema es la porosidad.
c. en resumen, ¿Cuáles son las principales pistas para

reducir la cantidad de piezas defectuosas?
En Resumen, las principales pistas para reducir la cantidad de

piezas defectuosas es en la resistencia de los matariles
debido a la porosidad que lleva dicha piezas.
5. En una empresa del ramo grafico durante dos meses se ha llevado el

registro del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se
obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos porcentajes:
fuera de tono, 35%: manches, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte,
12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de
Pareto, ¿se puede afirmar que el problema vital, desde el punto de
vista estadístico, es fuera de tono?
Diagrama de Pareto de defectos
100 100
80%
80 80
Porcentaj
60 60
fr
40 VITALES 40
20 20
0 0
defectos fuera tono 35 manchas fuera registro mal corte codigo barras
frec Porcentaje 35.0 30 15 12 8
% acumulado 35.0 30.0 15.0 12.0 8.0
65.0 80.0 92.0 100.0
De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde

el punto de vista estadístico, es fuera de tono con el 35%. Además del defecto por
manchas y fuera de registro.
6. Enliste las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el

tiempo que les dedica a cada una de ellas, haga un Pareto.
De acuerdo a lo relazado en día de semana, me dedico a estudiar y trabajar

estas son mis 2 principales actividades:
De acuerdo al principio de pareto al dia me dedico un 33.33% a trabajar y un

20.83% a estudiar.
7. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos

de quejas de los clientes, pero cada tipo de queja causo diferente
grado de insatisfacción o molestia para el cliente. La escala que se
utilizó para medir el grado de molestia es el siguiente: máxima
molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6),
poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se determinó la
frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las distintas
quejas. En la siguiente tabla se sinterizan los resultados de tal
análisis:
tipo de queja grado de molestia frecuencia de ocurrencia
A 4 12%
B 8 5%
C 2 40%
D 6 25%
E 4 10%
F 8 8%
a. Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo

de queja se deben dirigir los esfuerzos para atender sus
causas. Aplique la recomendación 2 del diagrama de Pareto.
8. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea

del proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron
los siguientes resultados en cuanto a defectos y frecuencia:
Defecto de envasado frecuencia
Botella 804
Tapa 715
Etiqueta 1823
Contraetiqueta 742
Botella sin vigusa 916
Otros 102
Total de botellas envasadas en el mes 424654
a. Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones.
Diagrama de Pareto de Defecto de envasado

5000
100
4000 80
Porcenta
60
frecuen
3000
2000 40
1000 20
0 0
Defecto de envasado
frecuencia 1823 916 804 742 715 102

Porcentaje 35.7 18.0 15.8 14.5 14.0 2.0
% acumulado 35.7 53.7 69.4 84.0 98.0 100.0
Realizando el pareto para problemas en el proceso de embazado de tequila,

notamos que en el trabajo de etiquetado es el primero que comete más errores
con un 35.73%, mientras que el segundo con más errores es la botella sin vigusa
con un 17.95%.
9. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al

100% se detectaron problemas en las salchichas. A continuación se
muestran los resultados de una semana.
maquina turno Problemas y números de paquetes

empacadora defectuosos
Falta de Mancha Mancha
vacio verde amarilla
A I 4300 700 700
II 6300 650 650
B I 3500 700 400
II 6600 500 420
C I 8500 800 324
II 9120 655 345
a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la

misma, realice un análisis de Pareto para problemas y
detecte cual es el más significativo.
Realizando pareto para problemas se detectó el problema con mayor Nivel

que es Falla al Vacio con 38320 de paquetes defectuoso.
b. Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo

nivel (causas) tanto para maquina como para turno.
Realiza
ndo pareto de segundo Nivel para las máquinas, notamos que la “máquina
C” realiza 16720 paquetes defectuosos de falla de vacío.
c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando

que la gravedad del problema desde el punto de vista del
cliente es la siguiente: falta de vacio (6), mancha verde (10),
mancha amarilla (8).
Realiz
ando
pareto
de segundo nivel para los turnos de la “máquina C”, notamos que en el
“turno II” produce 9120 de paquetes defectuosos, mientras que en el “turno
I” produce 8500 productos defectuosos.
10.En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por

distintas razones. Para entender cuál es la regularidad estadistica de
esta problemática se decide registrar los datos de la inspección. Para
el diseño de la hoja de verificación se toma en cuenta que las posibles
fuentes de variabilidad (origen de los problemas) son las maquinas, el
dia y el turno. En la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos en
una semana.
a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cual es el

predominante.
b. Para el defecto principal, realice paretos de segundo nivel en
función de:
(o) rasguños superficiales, (x) rupturas, (-) incompletas, (/) forma inapropiada y (*) otro.
. Maquinas.
. Dia.
. Turno.
c. De los paretos de segundo nivel, ¿con cuales se encontraron
pistas específicas para localizar la causa? Explique.
d. En resumen, ¿cuáles son las pistas concretas para orientar los
esfuerzos de mejora?
11.En una fábrica de aparatos de linea blanca se han presentado
problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la
calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya
que con frecuencia es necesario re trabajarla para que esta tenga una
calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de
lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cual es el
desperfecto principal. A continuación se muestra el análisis de los

defectos encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice
un análisis de Pareto y obtenga conclusiones.
defecto Frecuencia
Boca de la tina ovalada 1200
Perforaciones deformes 400
Boca de la tina despostilladas 180
Falta de fundente 130
Mal soldada 40
total 1950
Durante los cinco meses los mayores problemas de las tintas se debe a la
boca de la tinta ovalada que genero 1200 productos defectuosos siguiendo
después las perforaciones deformes que generan 400 productos
defectuosos.
Estratificación
12.¿Qué es la estratificación y para que se utiliza?
La estratificación es una herramienta de calidad que sirve para analizar

posibles problemas, fallas, quejas o datos de una determinada situación. Y
es utilizada para clasificar la información recopilada sobre una característica
de calidad.
13.En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales

problemas son los cheques sin fondos de pago de los clientes. Por
ello, dudan si aplicar medidas más enérgicas con todos los pagos con
cheques o solo hacerlo con ciertos clientes. ¿Cómo utilizaría la
estratificación para tomar la mejor decisión?
Primero que nada analizaría la situación para ver en que radica este
problema, luego de haber encontrado el factor negativo de la situación
actual de manera inmediata aplicar criterios de calidad, y en este caso
hacer que todos los clientes sean tratados por igual con respecto a sus
pagos.
14.En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se

realiza una encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de
satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y
cada una de ellas evalúa diferentes aspectos del servicio
proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un número
entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados
obtenidos, se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para
cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos
en 50 cuestionarios.
78 78 82 85 81 86 80 73 84 78
68 84 75 78 76 76 82 85 91 80
70 87 77 82 84 48 49 39 39 43
35 42 34 44 49 34 30 43 31 34
41 42 45 42 35 38 39 42 43 29
a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por

renglón) provienen de un departamento y los restantes 25 de otro,
realice un análisis estratificado por departamento, calculando
estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar, etc.
Estadísticas descriptivas: Point
Conteo
Variable total PrcAcum Media Desv.Est. Varianza CoefVar
Mínimo Mediana
Point 49 100 60.22 21.13 446.39 35.08
29.00 68.00
N para
Variable Máximo Rango IQR Modo moda Asimetría Kurtosis
Point 91.00 62.00 39.00 42, 78 4 -0.06 -1.80
b) ¿cuáles son sus observaciones más importantes acerca del

análisis realizado?
- El total de datos obtuvieron fue 49.

- El promedio de los 25 cuestionarios es 60.22 puntos.
- El 50% de los cuestionarios son menores o iguales a 68.00 y que el otro
50%son mayores o iguales a 68.00
- La asimetría es negativa con un valor de - 0.06, quiere decir que la variable
toma valores demasiado bajos con mayor frecuencia que valores muy altos
y es asimétrica hacia la izquierda.
- Las unidades de la diferencia entre los extremos como máximo entre dos
variables es 62.00.
- El grado de dispersión de los datos con respecto al valor promedio es
21.13.
- La dispersión de sus valores respecto al valor central de la media es
446.39
c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de

alguna utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique.
En este caso sería recomendable de clasificar de nuevo los datos para

analizar el problema, las fallas, las quejas o datos para clasificarlos de
acuerdo con los factores que se cree que pueden influir en su magnitud,
esto se hace con el fin de localizar la mejor manera para resolver el
problema.
15.¿Cómo aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la

estrategia para disminuir la inseguridad en una ciudad?
En este caso primero lo que se debe de hacer es plantear distintas y

posibles hipótesis hipótesis para ver en donde radica el problema. Se
realiza una lluvia de ideas, en las cuales pueden estar, la drogadicción, el

pandillaje, poco patrullaje policial, muy poco alumbrado público, etc. luego
de esto clasificamos todas estas ideas a fin de localizar las mejores pistas
para resolver los problemas y ver cuál es la causa de esta situación.
16.En una empresa se tiene el problema de robo de materiales,

componentes y equipos por parte de los empleados. ¿Cómo aplicaría
la estratificación para orientar mejor la estrategia de disminución de
tales robos?
Como primer paso hacer la lluvia de ideas, ya que si se trata de una

empresa que tiene tres horarios, el problema podría venir de los empleados
que están en el turno noche ya que no hay tanto control de seguridad como
en horas del dia. Lo que se podría hacer en este caso es realizar un control
más estricto de vigilancia en lo que refiere al área de almacenamiento de la
materia prima, y por parte de los equipos y o maquinarias pues controlar
esto con un servicio de vigilancia de confianza y más estricto, estas serían
las estrategias que se propondrían para tratar de radicar este problema.
SOLUCION ALTERNATIVA
Hoja de verificación
17.¿Qué son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación?
La hoja de verificación es un documento que se elabora con el fin de

recolección de datos basados en la observación del comportamiento de un
proceso con el fin de detectar tendencias, para después analizar los
resultados que se obtengan de un determinado proceso de trabajo o
situación crítica. Los objetivos de las hojas de verificación son los
siguientes:
- Determinar claramente el proceso sujeto a observación.
- Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los
datos.
- Diseñar un formato que sea claro y fácil de usar.
- Obtener los datos de una manera consistente y honesta.
18.Señale los distintos tipos de hojas de verificación.
Los distintos tipos de hojas de verificación son:

- Hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas.
- Hoja de verificación de proceso (color, tamaño)
- Hoja de verificación para productos defectuosos.
19.Diseñe una hoja de verificación para analizar la distribución del grosor

de las láminas de asbesto, considerando que el espesor ideal es de 5
mm con tolerancia de ± 0.8. (véase el ejemplo 6.5).
Esta hoja de verificación se hace deacuerdo a los defectos encontrados en

la inspección de calidad:
Hoja de verificación para productos

defectuosos
Hoja de verificación
Producto: Fecha:
Inspector:
Defectuosa por Frecuencia Subtotal
Laminas muy delgadas ////////////// 14

fuera de norma
Poca resistencia al calor y al /////////// 11
fuego
Poco compresible /// 3
Dificultad a perforación // 2
Total 30
20.En una fábrica de válvulas, en cierta área de maquinado existen tres

máquinas para fabricar roscas, las cuales son utilizadas por cinco
trabajadores. Se han tenido problemas con el número de piezas
defectuosas en tal área. Los directivos presionan a los trabajadores y

los culpan de los problemas de calidad. Los trabajadores, por su
parte, le expresan a los directivos que las maquinas son demasiado
viejas y que por eso ocurren los problemas. ¿Qué haría
específicamente para aclarar la situación?
Ante una situación así teniendo en cuenta los criterios de calidad se

procede hacer primero que nada una lluvia de ideas mediante una toma de
datos para realizar una hoja de verificación, en este caso viendo los
diferentes motivos de que porque la cantidad de piezas producidas son
defectuosas, con qué frecuencia ocurren estas anomalías. Después de
haber hecho la hoja de verificación proceder a tomar acciones correctivas al
momento de saber cuál es la razón especifica de la producción de piezas
defectuosas en exceso.
21.En una empresa que fabrica colchones se tienen los siguientes

defectos: plisado, hilvanado, fuera de medida y manchados. El trabajo
se hace por medio de cinco maquinas. Diseñe una hoja de verificación
para registrar los defectos cuando se realiza la inspección.
hoja de verificación para productos defectuosos
hoja de verificación
Producto: Colchones Fecha: 12 – 4 - 2011
Inspector: Luis coronel

morales
Plisado /////////////////// 40
///////////////////
//
Hilvanado /////////////////// 46
///////////////////
////////
Fuera de medida /////////////////// 69

///////////////////
///////////////////
////////////
manchado /////////////////// 94
///////////////////
///////////////////
///////////////////
////////////////
Total 249
- Llegamos a la conclusión de que podemos observar en esta hoja de

verificación que el defecto principal de que los colchones son el
manchado a la hora de la fabricación.
22.En el proceso de envasado de tequila los defectos principales son los

siguientes: botella, tapa, etiqueta, contraetiqueta, botella sin vigusa,
otros. Diseñe una hoja de verificación para registrar estos defectos.
hoja de verificación para productos defectuosos
hoja de verificación
Producto: Botellas de tequila - envasado Fecha: 10 – 9 - 2010

Inspector: Jorge
Gonzales Quiñones
Botella // 2
Tapa /// 3
Etiqueta //////// 8
Contraetiqueta ////////// 10
Botellas sin vigusa ///// 5
otros //// 4
total 32
- En conclusión para este caso podemos afirmar que el defecto más

observado es la contraetiqueta en el proceso de envasado de tequila.
Diagrama de Ishikawa y lluvia de ideas

23.¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?
El diagrama de Pareto se realiza con el propósito del mejoramiento de la

calidad para identificar y separar en forma crítica los pocos proyectos que
provocan la mayor parte de los problemas de calidad.
24.¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de

Ishikawa?
Los pasos son los siguientes:

- Ver cuál es el problema y ver qué es lo que se quiere mejorar para

luego ver el tipo de diagrama que se podría construir para la mejor
localización del problema.
- ver los datos que se necesitaran y determinar las estrategias para la
solución de los problemas.
Diagrama de dispersión
25.Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión
Es una gráfica cuyo objetivo es analizar la forma en que dos variables

numéricas están relacionadas, medidas usualmente sobre el mismo
elemento de la muestra de una población o proceso (gráfica del tipo X-Y
donde cada elemento está representado por un par de valores (x, y) y un
punto en el plano.
26.¿Qué tipo de variable va en el eje X y cual en el eje Y?
Como el objetivo es analizar la relación entre variables, se puede citar como

ejemplo lo siguiente en un grupo de estudiantes, la relación entre su
estatura (X) y su peso (Y), o también podría sea de interés investigar una
variable de entrada (X) de un proceso con el valor de una característica de
calidad (Y) del promedio final.
27.Si el valor en el coeficiente de correlación entre dos variables, es

cercano a cero, ¿significa que tales variables no están relacionadas?
Argumente su respuesta.
Cuando el coeficiente de correlación es igual o próximo a cero, nos indica

que no habrá un grado de correlación entre las variables, ya que la
proximidad a cero nos indica una correlación lineal prácticamente

inexistente.
28.En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los
tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora de
calidad está tratando de reducir la proporción de piezas malas. Con
este propósito deciden investigar la relación que existe entre la
cantidad de horas extras, X y el porcentaje de artículos defectuosos,
Y. a continuación se muestran los datos obtenidos.
SEMANA HORAS EXTRAS PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS

1 340 5
2 95 3
3 210 6
4 809 15
5 80 4
6 438 10
7 107 4
8 180 6
9 100 3
10 550 13
11 220 7
12 50 5
13 193 6
14 290 8
15 340 2
16 115 4
17 362 10
18 300 9
19 75 2
20 93 2
21 320 10
22 154 7
a) Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables.

Gráfica de dispersión de PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS vs. HORAS EXTRAS

16
14
12
10
8
PORCENTAJE DE
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

HORAS EXTRAS
b) ¿Qué relación observa?
Se observa una relación de bajo nivel de correlación porque existen puntos

que están más alejados y hacen dificultoso la relación entre ellos.
c) Con base a lo anterior, ¿Puede incluir con seguridad que cuando se

trabaja con tiempo extra se incrementa el porcentaje de defectuosos
porque ocurren factores como calentamiento de equipo, cansancio de
obreros, etc., que causa mayores problemas en la calidad de las
piezas?
No necesariamente, porque casi siempre se busca innovar y mostrarse a

las diferentes etapa que presenta cambios en la rentabilidad y eficiencia.
29.En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado de

barniz, los siguientes datos corresponden al secado de barniz (horas),
y a la cantidad de aditivo con el que se interesa lograr tal reducción.
CONTENIDO DE ADITIVO TIEMPO EN SECADO

1 14
2 11
3 10
4 8
5 7.5
6 9
7 10
8 13
9 12
10 15
a) Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el

tiempo de secado y la cantidad de aditivo.
Gráfica de dispersión de TIEMPO EN SECADO vs. CONTENIDO DE ADITIVO
15
14
13
12
TIEMPO EN
11
10
7
0246810
CONTENIDO DE ADITIVO
b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de aditivo

recomendaría para reducir el tiempo de secado?
Es mucha la cantidad de aditivo que tendríamos que

cambiar.
c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e

interpretarlo.
d) Al parecer el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere

decir que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de
aditivo?
Así es, como nuestro coeficiente de correlación es bajo, es un indicador

que no hay ningún tipo de relación entre la cantidad de aditivo y el tiempo
en secado.
32. En una industria se desea investigar cómo influye la temperatura (ºC)

en la presión del vapor de B-trimetilboro. Los datos obtenidos con tal
propósito se muestran a continuación:
TEMPERATURA PRESIÓN
13 2,9
19,5 5,1
45,7 30,5
56,1 51,4
64,4 74,5
71,4 100,2
8035 143,7
85,7 176,9
a) Construya 22,5 8,5 un
diagrama 27,2 10,3 de
dispersión 31,8 14,6 e
interprételo.
Como bien notamos, en el gráfico mientras más aumenta la temperatura

también aumenta la presión en la industrial del B-trimetilboro, esto nos
indica que la curva tiene una pendiente positiva y en aumento, y que
presentan un grado de relación entre las 2 variables.
b) Obtenga el coeficiente de correlación y al interpretarlo compare

lo observado con el inciso a)
Análisis de regresión: TEMPERATURA vs. PRESIÓN

La ecuación de regresión es
TEMPERATURA = 24.3 + 0.405 PRESIÓN
Correlaciones: TEMPERATURA, PRESIÓN

Correlación de Pearson de TEMPERATURA y PRESIÓN = 0.948
Valor P = 0.000
Así como denotamos en la interpretación del grafico de arriba, el coeficiente de

correlación esta que nos indica que existe un alto grado de relación entre nuestras
variables estudiadas, y de esta manera con la ecuación de regresión, nos indica el
grado de aumento que tiene una dependiendo de la otra.
33. Como parte del análisis del problema de ausentismos decide

investigar la relación entre edad del empleado y días que falto a
laborar en el año. Los datos del último año se muestran a
continuación.
empleado edad faltas empleado edad faltas

1 29 6 21 25 7
2 33 5 22 38 3
3 40 0 23 22 0
4 23 8 24 30 4
5 31 6 25 24 7
6 20 9 26 39 10
7 30 5 27 35 5
8 38 5 28 20 1
9 23 8 29 32 5
10 25 6 30 25 5
11 26 7 31 36 5
12 30 5 32 30 5
13 42 2 33 20 10
14 34 5 34 38 4
15 31 6 35 39 4
16 18 11 36 34 4
17 33 6 37 35 6
18 33 4 38 27 7
19 33 5 39 40 3
20 32 5 40 31 6
a) Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación entre estas

dos variables
Como bien notamos no existe una relación particular entre nuestras variables,
pero si se denota un patrón aleatorio que hay entre ellas.
b) ¿qué tipo de relación observa y cuales son algunos hechos
especiales?
Se observa una relación simple, que se puede interpretar haciendo uso de

una regresión para observar valores futuros y tendencias de nuestros datos
Análisis de regresión: Edad vs. Faltas
La ecuación de regresión es
Edad = 36.9 - 1.18 Faltas
c) Calcule el coeficiente de correlación e interprétalo.
Correlación de Pearson de Edad y Faltas = -0.442

Valor P = 0.004
El coeficiente de correlación en nuestro caso es un valor pequeño lo que nos

indica que no existe un alto grado de relación entre nuestras variables, detalle que
se observó en la gráfica, por tanto la relación entre nuestras variables no es muy
contundente.
Diagramas de proceso
34. ¿Qué es un diagrama de flujo y para qué es útil?
EL Flujo grama o Diagrama de Flujo, consiste en representar gráficamente

hechos, situaciones, movimientos o relaciones de todo tipo, por medio de
símbolos.
A continuación se observará de tres autores diferentes el concepto de Flujo
grama o Diagramas de Flujo, características, tipos, simbología, diseño y
elaboración.
Según Gómez Cejas, Guillermo. Año 1997; El Flujo grama o Flux grama, es
un diagrama que expresa gráficamente las distintas operaciones que
componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia
cronológica. Según su formato o propósito, puede contener información
adicional sobre el método de ejecución de las operaciones, el itinerario de
las personas, las formas, la distancia recorrida el tiempo empleado, etc.
Según Chiavenato Idalberto. Año 1993; El Flujo grama o Diagrama de Flujo,
es una gráfica que representa el flujo o la secuencia de rutinas simples.

Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las
unidades involucradas y los responsables de su ejecución.
35. Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café
El diagrama para preparar un buen café es el siguiente:

INICIO
AGREGAR AGUA
AGREGAR CAFE
QUIERE LECHE? AGREGAR LECHE

SÌ
NO
QUIERE AZÙCAR? AGREGAR AZÚCAR

SI
NO
CAFÈ PREPARADO
FIN
36. ¿Qué es un diagrama PEPSU y para qué es útil?
Esta herramienta es útil para definir el inicio y el fin del proceso al facilitar la
identificación de sus proveedores, entradas, subprocesos, salidas y usuarios.
Las siglas PEPSU
Representan:
Proveedores: Entidades o simplemente son personas las cuales proporcionan las

entradas como materiales, información y otros Insumos.
Entradas: Son los materiales, información y otros insumos necesarios para

operar los procesos. Los requisitos de las entradas deben estar definidos, y se
debe verificar que las entradas los satisfacen. Pueden darse el caso de que exista
una o varias entradas para un mismo proceso.
Proceso: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o

que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados.
Usuarios: Son las organizaciones o personas que reciben un producto. El usuario

(o cliente), puede ser interno o externo a la organización.
La definición del proceso se realiza en sentido inverso a la presentación del

PEPSU (Usuarios Salidas-Proceso-Entradas-Proveedores) es decir, se debe
iniciar con la columna de usuarios. Para identificar a los usuarios del proceso se
recomienda enlistar a los usuarios y verificar si son estos efectivamente los que
reciben el trabajo o servicio y si existen usuarios que no han sido considerados.
37. Haga un diagrama PEPSU para el proceso de preparar un buen café

P S U
P E
QUIERE LECHE? QUIERE AZÙCAR? CAFÈ PREPARADO

AGREGAR AGUA AGREGAR CAFE NO NO FIN
INICIO
SI
SI
AGREGAR LECHE AGREGAR AZÚCAR
AZUCAR
LECHE
38. ¿Qué es un mapeo de proceso y para qué es útil?
 El Mapeo de Proceso es una de las técnicas de mejora propuestas por

Lean Manufacturing. Es una representación gráfica de un proceso,
mostrando la secuencia de tareas a realizar y su trayectoria
 Una forma fácil de entender el gerenciamiento de los procesos a todo el

personal de la empresa, es mediante el diseño de un mapa de procesos,
que represente la situación particular o propia de la organización y donde
primordialmente se identifiquen las interrelaciones de los procesos como
mecanismo para mejorar las comunicaciones al interior, que son
normalmente deficientes por no conocer qué productos y requisitos
requieren los clientes internos y más grave aún, cuando se desconocen
las necesidades de los clientes externos, que son los que pagan por los
servicios y productos.
 En primer lugar debe definirse un mapa de procesos, que se constituirá

en la puerta de entrada al mundo de los procesos dentro de las empresas.
Haciendo una analogía al mundo del internet, el mapa de procesos es
como la página de inicio de un portal web. De ahí en adelante será más
fácil la orientación y navegación por cada uno de los procesos.
39. Haga un mapeo de proceso para elaboración de una pizza, anotando

las variables de salida del producto final que a su juicio considere las
más importantes, así como las variables de entrada en la etapa en que
la pizza se mete al horno.
Función de despliegue de la
calidad 40.¿Cuál es el objetivo
del DFC?
Permite centrarse en los detalles, ya sean de productos o de servicios, que

conducen al éxito del mercado.
Ayuda a concentrar energías en los detalles de alto riesgo que casi siempre
pasan desapercibidos y permite que el sistema normal de operacion maneje
multitud de detalles,
Lo más importante es que el DFC es una herramienta para identificar y
satisfacer las necesidades de los clientes, para fabricar productos orientados a
la calidad y al costo en una era en la que estos son los factores que conducen
a aumentar la participación del mercado.
41. Dibuje la forma general de la casa de la calidad, y describa de manera

breve la información que va en cada una de las partes de la misma.
Estructura del QFD:
La analogía más usada para explicar cómo está estructurado el QFD, es una casa
La pared de la casa en el costado izquierdo, componente 1, es el input del cliente.
Esta es la etapa en el proceso en la que de determinan los requerimientos del
cliente relacionados con el producto/servicio.
Para satisfacer los requisitos de los clientes, el productor trabaja a ciertas

especificaciones de desempeño, y le pide a sus proveedores que hagan lo mismo.
Este es el techo interior de la casa o componente 2. Una de las preguntas que
contestará el proceso de QFD será la siguiente: ¿Son suficientes nuestros
actuales requerimientos de manufactura para satisfacer o exceder los
requerimientos de los clientes?
La pared derecha de la casa, componente 3, es la matriz de planeación. Este es el

componente más ampliamente asociado con QFD. La matriz de planeación es el
componente que se usa para traducir los requerimientos del cliente en planes para
satisfacer o sobrepasar esos requerimientos. Incluye marcar los requisitos del
cliente en una matriz, y los procesos de manufactura en otra, jerarquizando los
requisitos del cliente, y tomando decisiones relacionadas a las mejoras necesarias
en los procesos de manufactura.
El centro de la casa, componente 4, es donde se convierten los requisitos del

cliente en términos o expresiones de manufactura. Si un cliente quiere que la vida
operativa (útil) de su producto sea doce meses en lugar de seis, ¿qué significa
esto en términos de los materiales empleados? ¿El diseño? ¿Los procesos de
manufactura? Estos tipos de preguntas se contestan en este componente.
El fondo o base de la casa, componente 5, es donde se jerarquizan los requisitos

del proceso que son críticos. ¿Cuál requisito de manufactura es más importante
en términos de satisfacer o sobrepasar los requisitos del cliente? ¿Cuál es el
siguiente, y así sucesivamente? Cada requerimiento jerarquizado del proceso
recibe una puntuación que representa su nivel de dificultad o que tan difícil es
lograrlo.
El techo exterior de la casa, componente 6, es donde se identifican los trade-offs.

Estos son trade-offs que tienen que ver con los requisitos del productor. En vista
de los requisitos de su cliente y de sus capacidades de manufactura, ¿qué es lo
mejor que puede hacer la organización? Este tipo de pregunta se contesta aquí.
Esta es la estructura principal de una matriz de QFD.
42. ¿Cómo se obtiene la prioridad o importancia de los cómos?
El cómo es la característica del proceso. Obtendremos los cómos dando

solución a las necesidades y expectativas de nuestros clientes en consulta
y de las respuestas de ellos con los “qué”, así, que se podría decir que se
obtienen los cómos con ayuda de los qué.
43. Conteste los siguientes incisos, suponga que va a diseñar una pizza a
su gusto y que para ello empleará el DFC.
a) Haga una lista de las principales características que esperaría

cuando va a comer una pizza en un restaurante (piense en la
pizza y en el servicio).
b) Anote esta lista en forma en blanco del DFC. Que está en la
figura 6.19 (en el área de los qués).
c) Asigne prioridades a la lista anterior, utilice la escala de 0 a 5.
d) Piense en cada qué y haga una lista de los cómos que crea
necesarios para atender esos qués, y anótelos en la forma de la
figura 6.19.
e) Obtenga las relaciones entre los qués y los cómos.
f) Obtenga la importancia y la importancia relativa de los cómos.
g) ¿Cuáles son los dos cómos de una pizza que influyen más en su
satisfacción?
44. ¿Cuál es el propósito principal de un sistema poka-yoke?
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea

previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la
línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto
aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo.
El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple
concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también
simples.
Poka-yoke
45. Explique el origen y el significado de las palabras poka-yoke
Entendiendo que este término ofendía a muchos trabajadores, Sigeo Shingo

desarrollo el término Poka Yoke. Traducido como “fail-proofing” o “fail-safing” (a
prueba de errores). El significado literal es: Evitar (yokeru) errores sin intención
(poka). La idea de esta técnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los
trabajadores. Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ , literalmente a prueba de
errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos
autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la
seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el
cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes
de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en
proceso con el consiguiente costo.
Ejm:
El conector de un USB es un poka-yoke que no permite conectarlo al revés.
46. Señale los dos tipos principales de dispositivos poka-yoke y explique

en qué cosiste cada uno.
47. Proporcione algunos ejemplos de dispositivos que cumplen con la

filosofía de dispositivos poka-yoke.
Ejemplo: Hecho real: Un ejemplo de millones de dólares perdidos por un

error evitable por el poka Yoke lo ha ofrecido la NASA. Debido a la
colocación al revés de un interruptor, la sonda génesis no abrió su
paracaídas al volver a la tierra y se estrelló. Si el interruptor estuviese
diseñado de forma que fuera imposible de encajar al revés, no se hubiera
producido este accidente. Otro caso real y reciente es el de la
administración de papilla a un bebé neonato través de una vía dirigida al
torrente sanguíneo en lugar de mediante la vía al estómago: las conexiones
eran iguales. La entrada de alimentos directamente en sangre causó la
muerte por fallo multiorgánico al bebé. Si las conexiones hubieran sido
incompatibles, el fallo humano no habría sido posible.
Instituto Tecnológico Superior de Lerdo.
48. ¿Los mecanismos poke-yoke sólo previenen errores humanos?

Explique su respuesta.
Sí. Podemos determinarlo por el siguiente lema. “Las personas somos

animales que olvidan. Busque aprender más de lo que olvida”
El hecho es que los seres humanos somos muy olvidadizos, y tendemos a
cometer errores y es muy común culpar a las personas por cometer errores.
Particularmente en el trabajo esta actitud no solo desmotiva y baja la moral
de los trabajadores, sino que no resuelve el problema.
Poka Yoke es una técnica que ayuda a evitar los errores humanos en el
trabajo.
49. Explique el significado de “hacer inspección en la fuente” en el

contexto poka-yoke
Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes. Se

podría decir que en la empresa este factor se da en un 60%.
50. ¿A quién se le reconoce como el creador de la idea de los dispositivos

poka-yoke?
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés

Shigeo Shingo en los años 1960, que significa "a prueba de errores". La
idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles
de realizar. Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control
estadísticos en los años 1950, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de
que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El
muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con
lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.
51. En un proceso de manufactura, después de realizar cierta operación

sobre un recipiente de forma cilíndrica, un operador debe colocarla
boca arriba sobre un mecanismo transportador. Sin embargo, en
ocasiones, por descuido del obrero comete el error de poner la pieza
boca abajo, lo que posteriormente causa un problema de calidad en la
siguiente operación.
a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar al operario es

insuficiente para evitar el error descrito antes?
b) ¿Cuál es la causa o fuente del error?
c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan
realizar la inspección al 100% en la fuente de error. Para cada
dispositivo que proponga haga las consideraciones sobre las
cuales tal mecanismo seria idóneo.
52. Una persona debe adherir una etiqueta a una caja que contiene un
objetivo a fin de advertir la posición correcta de la misma. Sin
embargo, en ocasiones se equivoca y pone la etiqueta al revés.
a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar a la persona para que

coloque bien la etiqueta es insuficiente para evitar el error?
b) ¿Cuál es la causa o fuente de error?
c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan eliminar
o reducir el error

Solucion Ejercicios de Control Capitulos 6

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Escuela Profesional de Ingeniería Industrial Control Estadístico

EJERCICIOS DEL CAPITULO 6

Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de

2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de

Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o

Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas

3. ¿En qué consiste el principio de Pareto? Explique en el contexto de su

En mi área de trabajo realizamos instalación de redes interna para gas

realizamos el diagrama de Pareto, trataría de corregir los problemas y las

4. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en

a. realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es

Realizando Pareto de problemas, observamos que la “Zona 3” es el

b. para el defecto más importante, realice un Pareto para

Realizando Pareto de segundo Nivel para “zona 3” y modelo de producto

c. en resumen, ¿Cuáles son las principales pistas para

En Resumen, las principales pistas para reducir la cantidad de

5. En una empresa del ramo grafico durante dos meses se ha llevado el

Diagrama de Pareto de defectos

De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde

6. Enliste las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el

De acuerdo a lo relazado en día de semana, me dedico a estudiar y trabajar

De acuerdo al principio de pareto al dia me dedico un 33.33% a trabajar y un

7. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos

tipo de queja grado de molestia frecuencia de ocurrencia

a. Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo

8. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea

Defecto de envasado frecuencia

Botella sin vigusa 916

Total de botellas envasadas en el mes 424654

a. Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones.

Diagrama de Pareto de Defecto de envasado

frecuencia 1823 916 804 742 715 102

Realizando el pareto para problemas en el proceso de embazado de tequila,

9. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al

maquina turno Problemas y números de paquetes

a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la

Realizando pareto para problemas se detectó el problema con mayor Nivel

b. Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo

c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando

10.En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por

a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cual es el

b. Para el defecto principal, realice paretos de segundo nivel en

desperfecto principal. A continuación se muestra el análisis de los

La estratificación es una herramienta de calidad que sirve para analizar

13.En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales

14.En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se

a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por

Estadísticas descriptivas: Point

b) ¿cuáles son sus observaciones más importantes acerca del

- El total de datos obtuvieron fue 49.

c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de

En este caso sería recomendable de clasificar de nuevo los datos para

15.¿Cómo aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la

En este caso primero lo que se debe de hacer es plantear distintas y

realiza una lluvia de ideas, en las cuales pueden estar, la drogadicción, el

16.En una empresa se tiene el problema de robo de materiales,

Como primer paso hacer la lluvia de ideas, ya que si se trata de una

La hoja de verificación es un documento que se elabora con el fin de

18.Señale los distintos tipos de hojas de verificación.

Los distintos tipos de hojas de verificación son:

- Hoja de verificación para productos defectuosos.

19.Diseñe una hoja de verificación para analizar la distribución del grosor

Esta hoja de verificación se hace deacuerdo a los defectos encontrados en

Hoja de verificación para productos