CIED UNIVERSIDAD CORPORATIVA

Introducción
a la Confiabilidad
Operacional

Area de Negocio 1999 C COPYRIGHT, PDVSA CIED, 1999

Propósito

Proporcionar conocimientos
básicos sobre las metodologías que
permiten mejorar la confiabilidad de
las operaciones y/o sistemas
industriales
 Objetivo

Analizar los principios, conceptos y

metodologías inherentes a la confiabilidad
operacional, considerando su importancia
en el ámbito de la gestión de
mantenimiento y sus mejores prácticas
Reconocimientos

PDVSA CIED
PDVSA INTEVEP
PDVSA INGENIERIA Y PROYECTOS
PDVSA E & P OCCIDENTE
PDVSA E & P ORIENTE
PDVSA PEQUIVEN
STI / ALADON
THE WOODHOUSE PARTNERSHIP
Confiabilidad
Operacional
Categoría Clase Mundial

Máxima Confiabilidad
Producción Requerida
Excelencia en los Máxima Seguridad y
Procesos Medulares Prot. Ambiental

Motivación y
Satisfacción del
Calidad y Rentabilidad Personal y los
de los Productos Clientes
 Las 10 Mejores Prácticas

1. TRABAJO EN EQUIPOS.
Diagnóstico 1996
2. CONTRATISTAS ORIENTADOS A LA PRODUCTIVIDAD.

3. INTEGRACIÓN CON PROVEEDORES DE MATERIALES Y 10

9 Excelencia 1
SERVICIOS
Competencia
4. APOYO Y VISIÓN DE LA GERENCIA.
8 Entendimiento
2
5. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN PROACTIVA.
Conciencia
6. MEJORAMIENTO CONTINUO.
Inocencia
7 3
7. GESTIÓN DISCIPLINADA PROCURA DE MATERIALES.

8. INTEGRACIÓN DE SISTEMAS.
6 4
9. GERENCIA DE PARADAS DE PLANTA. 5

10. PRODUCCIÓN BASADA EN CONFIABILIDAD.

 POSICIONAMIENTO CORPORATIVO

Práctica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Práctica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Promedio 1.6 1.5 1.3 2.1 1.8 1.3 1.9 1.9 1.8 1.9 Promedio 2.9 2.8 2.5 2.8 3.0 2.8 2.5 3.0 2.8 3.0
 RESULTADOS 1999
PRODUCCIÓN BASADA EN CONFIABILIDAD
33% TOTAL DE APLICACIONES 279
100
91
69 25% Completadas
75
71 23% Progreso
66
# Aplicaciones

21
50 53 12%
50 30 7%
25 30 20
22 6
13 15

MCC ACR IBR Silco / Corr. OCR

% % % % %
AREAS Prog. Comp. Prog. Comp. Prog. Comp. Prog. Comp. Prog. Comp.
Occidente 48 0 34 10 4 85 0 0 83 60
Oriente 26 1021 2 0 16 0 0 0 0 0
CRP 6 41 65 43 16 8 47 0 0 0
ELP 6 9 0 47 0 0 53 0 17 40
PLC 3 5 0 0 24 0 0 0 0 0
Gas 6 0 0 0 0 0 0 0 0
Mercadeo 1 5 0 0 0 0 0 0 0 0
Pequiven 4 9 0 0 40 8 0 0 0 0
Totales 100 100 100 100 100 100 100 0 100 100
 Resultados

RANGO
PRODUCCION 10-12 %
PARADAS IMPREVISTAS 50- 55 %
HORAS/HOMBRE 35-40 %
COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30 %
COSTOS DE PRODUCCION 12-16 %
ACCIDENTALIDAD 80%
RETRABAJO 20-40%
INVENTARIOS 10-30%
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD 10-15%
 Categoría Clase Mundial
en PDVSA

Dimensión

20000 MM$ F - H PROPIA

8014

VALOR DE REEMPLAZO F - H CONTRATADA

INFRAESTRUCTURA 12820

Costo Mantenimiento 3 % VR Costo Anual Mantenimiento

Aplicación mejores prácticas

Ahorro
IENTO
NC
IA ENTENDIM COM Potencial
NCIE PETE
CO NCIA 15 %
IA
ENC
EXCELENCIA
Gastos
OC
IN Operación
3600 MM$
 ¿Qué es
Confiabilidad?
¿Qué es Confiabilidad
Operacional?

Es la probabilidad de que un
sistema, compuesto por
procesos, tecnología y gente,
cumpla satisfactoriamente
las funciones o el propósito
que de él se espera , bajo un
contexto operacional
específico y en un período de
tiempo dado.
 CONFIABILIDAD
HUMANA
• Involucramiento
• Sentirse Dueño
• Conocimiento

CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
DEL PROCESO DE EQUIPOS
• Operaciòn dentro de
condiciones de diseño
Confiabilidad • Confiabilidad
incorporada desde
• Comprensiòn del
proceso y los
Operacional fase de Diseño
• Multiusos
procedimientos • Reducciòn del TPPR

CONFIABILIDAD
DE EQUIPOS
• Estrategia de Mantenimiento
• Efectividad del Mantenimiento
• Extensiòn del TPEF
 Las metodologías

Análisis de Criticidad

C
DETECCION OPORT. PERDIDAS O
M
Herramientas De • Mantenimiento Centrado U
D Modelaje Costo - Riesgo en Confiabilidad (Mcc)
ANALISIS N
Riesgo Desenpeno

CAUSA I
A • Inspección Basada M.C.C
RAIZ C
en Riesgo (Ibr) EN A
T
REVERSA C
I
A
O
N
E
REDISEÑO PREDICTIVAS PREVENTIVAS CORRECTIVAS DETECTIVAS S

OPTIMACION
COSTO
RIESGO
BENEFICIO PUNTO DE REACCION OPTIMO
 Valor Agregado y la Confiabilidad Operacional

gente

proceso tecnología E

Y
recursos
Sistema Sistema C11 C2 E11
Productor de Generador
Beneficios funciones de Fallas O
disponibles
C111 C211

productividad confiabilidad

EVA = Ingresos - Egresos - Costo Capital

Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad

Egresos= Costos Fijos + Insumos + Prevención de Fallas + Corrección de Fallas
Costo Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad) x Tasa
 RESULTADOS 1999
PRODUCCIÓN BASADA EN CONFIABILIDAD
33% TOTAL DE APLICACIONES 279
91
100 25% Completadas
71 23% Progreso
66
75 12%
30
# Aplicaciones

7%
21
50 69 21
53

25
%
6
22 50 30
13 15

MCC ACR IBR Silco / Corr. OCR

Equipos Naturales
de Trabajo
“Si quieres un equipo de trabajo, arma siempre el equipo antes de trabajar”

Estupendo trabajo
muchachos

!Se necesitó mucho trabajo, pero esta tripulación finalmente está actuando

¡Como un
equipo!

!Se sienten como un equipo! !Y por que? Que los ha unido tanto?!

!! EL ODIO HACIA TI!!!

Equipos Naturales de Trabajo

Grupo de Personas
Diferentes Funciones de una Organización
Que Necesitan Trabajar Juntas
Por un Periodo Determinado
A Través de la Sinergia
Para Producir un Efecto Total Mayor

EQUIPO
RESULTADOS
OPTIMOS

MAYOR VALOR
AGREGADO
Equipos Naturales de Trabajo

Enfoque Tradicional
Es un sistema de progresión de carrera que exige a cada nuevo
gerente “producir su impacto individual y significativo al
negocio”. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos
campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para
“dejar su huella”.

Cultura de los más

Exitosos
Hay afinidad por el trabajo en equipo. Los equipos naturales de
trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de
la empresa y trabajan consistentemente a largo plazo.

Los gerentes guían a los miembros hacia el crecimiento del

equipo y a obtener mejores resultados bajo el esquema
“ganar/ganar”. Los éxitos del equipo son éxitos del líder “de
turno”.

Fuente: Woodhouse Partnertship LTD. Adaptacion: Team MCO Occidente

¿Cúando conviene trabajar
en Equipo?

Cuando el trabajo es complejo

Cuando el consenso de
diferentes especialidades es
importante
Cuando se necesita que ocurran
desarrollos importantes
 Equipos Naturales de
Trabajo

CONFORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos

OPERADOR
OPERADOR Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
Asesor
Metodológico de Sistemas y
FACILITADOR
FACILITADOR Equipos
MANTENEDOR
MANTENEDOR

Visión Global Visión Sistémica

de Procesos de la Actividad

INGENIERO
INGENIERO PROCESOS
PROCESOS PROGRAMADOR
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
Especialistas en GSP
 PROCESOS

FACILITADOR

 Asegura aplicación de
metodologías requeridas

 Ayuda al equipo a obtener
mejores resultados

 Ayuda a construir sentido de
equipo y de “ganar/ganar”

 Centrado en el proceso

TOMA DE CONTENIDO
DECISIONES
LIDER MIEMBROS

 Toma decisiones para 
 Aportan ideas y
implantación de experiencias
resultados TEAM WORK Y 
 Ayudan al líder a

 Es dueño del RESULTADOS llegar donde quiere ir
problema 
 Centrados en el

 Centrado en los contenido
beneficios
Razones para creer en Equipos
Naturales de Trabajo

Incremento de Productividad (77 % *)

Mejora de la Calidad (72 % *)

Reducción de Desperdicios (55 % *)

Satisfacción del Cliente Mejorada (57 % *)

Satisfacción Laboral Mejorada (65 % * )

(*) : Resultados de encuesta realizada por la American Society of Training and Development (HRD
Executvive Survey)
Análisis de
Criticidad
¿Cómo saber que un sistema
es más importante que otro?
 ¿Qué es el Análisis
de Criticidad?

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global,
con el fin de facilitar la toma de decisiones.

Proceso

Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3

Sistema 1 Sistema 2
¿Qué es el Análisis
de Criticidad?

Análisis
Análisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
 ¿Cómo se realiza un
Análisis de Criticidad?

Definiendo un alcance y propósito para el

análisis

Estableciendo criterios de importancia

Seleccionando un método de evaluación para

jerarquizar la selección de sistemas objeto del
análisis
Criterios Comúnmente
Utilizados

Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
¿Cúando Emprender un
Análisis de Criticidad?

Fijar prioridades en sistemas complejos

Administrar recursos escasos

Necesidad de crear valor

Se busca determinar impacto en el negocio

Aplicar metodologías de confiabilidad

operacional
¿Dónde se aplica el Análisis
de Criticidad?

En cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes, que requieran ser jerarquizados en
función de su impacto en el proceso

Areas comunes de aplicación:


 Plan Integral CO

 Mantenimiento/Inspección

 Materiales y repuestos

 Disponibilidad de instalaciones/equipos

 Personal ( H-H, entrenamiento )
Caso de Aplicación
 Pasos del Análisis

Listado de sistemas por el Equipo de Trabajo

Revisión de Criterios y puntajes

Evaluación de Criticidad

Validación de resultados

Formula: { (Nivel Producción * TPPR * Impacto Prod) + Costo Rep. + Imp. Seguridad +
Imp. Ambiental} * Frec. Falla
 GUIA DE CRITICIDAD
1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje
.- No más 1 por año 1
.- Entre 2 y 12 por año 3
.- Entre 13 y 52 por año 4
.- Mas de 52 por año ( Mas de 1 interrupción semanal ) 6
2.- NIVEL DE PRODUCCIÓN ( de la Instalación ) Puntaje
CRUDO GAS GABARRAS/OTROS
0 - 100 bbl / día 0 - 0.2 MMPCN / día Menos de 10 MMBS 1
101 - 1000 bbl / día 0.2 - 20 MMPCN / día 11 - 23 MMBs 2
3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR ) Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 9 y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
4.- IMPACTO EN PRODUCCIÓN ( por falla ) Puntaje
No Afecta Producción 0.05
25% de Impacto 0.30
50% de Impacto 0.50
75% de Impacto 0.80
La Impacta Totalmente 1
5.- COSTO DE REPARACIÓN Puntaje
Menos de 25 MMBs 3
Entre 25 - 50 MMBs 5
Entre 51 - 100 MMBs 10
Mas de 100 MMBs 25
6.- IMPACTO EN SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daños, heridas, fatalidad ) Puntaje
SI 35
NO 0
7.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daños a terceros, fuera de la instalación ) Puntaje
SI 30
NO 0

NO 0
 Confiabilidad Operacional
Encuesta de Evaluación de Criticidad

Area: Estaciones de Flujo

Nivel de Producción de la Instalación: 12

Frecuencia Impacto TPPR Costo de Impacto Impacto

de Falla Producción Reparac. Seguridad Ambiente Criticidad
Sistema ( Peso ) ( Peso ) ( Peso ) ( Peso ) ( Peso ) ( Peso )

Múltiples 3 1 6 5 35 30 246
Verticales 1 1 6 10 35 30 87
Separación
3 0,05 1 5 0 30 107
Depuración 1 1 1 5 0 30 36
Almacenaje de Crudo 3 1 41 10 35 30 369
Bombeo 3 1 4 10 35 30 369
Gas de instrumentos 3 0,05 1 5 0 30 107
Suministro eléctrico (440 V) 3 0,05 2 5 35 30 214
Resultados de Criticidad de
Estaciones de Flujo

500 ALTA
CRITICIDAD

400
MEDIANA CRITICIDAD
300

200
BAJA CRITICIDAD

100

0
Suministro Electr.

Gas Instrumentos
Almacenaje de

Separacion

Depuracion
Verticales
Multiples
Bombeo
Crudo

440 V.
 Detección de
Oportunidades
 ¿Qué es Detección de
Oportunidades ?

Es una metodología que permite jerarquizar problemas

repetitivos de procesos, instalaciones y equipos, en
función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones.
Detección de Oportunidades
CONSECUENCIAS

• Producción Diferida
• Reducción Vida Util
• Impacto en Seguridad
• Impacto Ambiental

E F M A M J J A S O
Tiempo
 Confiabilidad Operacional
Detección de Oportunidades

Nro. de Fallas Nivel de TPPR Costo de

por año Producción
Oportunidades / Afectado
(Horas) Reparación Oportunidad
(MMBs.) MMBs. / Año
Problemas (Bls. / dia)

Fallas switch transf. Sist.electrico 1 24.000 4500 20 2.220

Fugas en lineas 1 22.500 3 10 2.2
Fallas en cable de 4.160 V 3 16.000 16 2,5 16,5
Motores electricos quemados 24 200 1.450 1,2 145,4
Alta vibracion en compresores 12 0 1100 1,5 1,5

Oportunidad: Frec.Falla * (( TPPR * Nivel Prod Afectado) + Costo Reparación))

Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad
 ¿Qué es Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad?

MCC es una metodología utilizada

para determinar que se debe hacer
para asegurar que cualquier activo
físico continúe llevando a cabo su
función, en el contexto operacional
presente.
 Flujograma de Aplicación
de MCC

ANALISIS AUDITORIA
(EQUIPO NATURAL) (GERENCIA DE PLANTA) SI

PLANIFICACIÓN
(GERENCIA DE PLANTA).

NO

EJECUCIÓN
(CUSTODIOS DE PLANTA)
 Las 7 preguntas de MCC

¿Cuál es la función de un activo?

¿De que maneras puede fallar? AMEF
¿Qué origina la falla?
¿Qué pasa cuando falla?
¿Importa si falla? Lógica de
¿Se puede hacer algo para prevenir decisiones
la falla? de MCC
¿Qué pasa si no podemos prevenir
la falla?
 Flujograma del Análisis

•
DEFINICION DEL DEFINICION DE DETERMINAR IDENTIFICAR
CONTEXTO FUNCIONES FALLAS MODOS DE
OPERACIONAL FUNCIONALES FALLAS

IDENTIFICAR
EFECTOS DE
FALLAS

APLICACIÓN DE
LA HOJA DE
DECISION
 Contexto Operacional

TIPO DE EXISTENCIA DE
OPERACION REDUNDANCIA

El Activo
IMPACTO
AMBIENTAL NIVELES DE
SEGURIDAD

ESTANDARES
DE CALIDAD
 Contexto Operacional

Resumen Operativo Personal



Propósito del Sistema 

Turnos


Descripción de Equipos 

Operaciones


Descripción de Procesos 

Mantenimiento


Dispositivos de seguridad


Calidad


Metas de seguridad, ambiental,


Gerencia
operacionales
División de Procesos


Producción 

División de procesos en sistemas


Calidad


Definición de los limites de los


Servicio
sistemas


Inquietudes del Contexto Operacional


Listado de Componentes por


Planes en el Futuro
sistema, incluyendo dispositivos
de seguridad e indicadores
Definición de Funciones

Funciones Primarias
¿ Qué necesitas que haga el sistema?

¿ De qué quieres que sea capaz?

¿ Cuál es la razón principal de existencia del sistema ?

 Environment Ambiente
Funciones Secundarias

Safety Seguridad
Structural Estructural
Containment Contenedor
Confort Confort
Control Control
Appearence Apariencia
Protection Protección
Economy Economía
Efficiency Eficiencia
Superfluos Superfluos
 Pérdida de una Función

Pérdida de una función

Existe al menos una por
Fallas Funcionales cada parámetro funcional

 Fallas funcionales Totales

 Fallas funcionales
P Parciales
Línea capacidad actual
del activo
F
Línea de funcionamiento deseado
¿Qué es un Modo de Falla?

Es la descripción de un
evento que cause una falla
funcional

Ejemplos:

 Suciedad, corrosión, erosión, abrasión

 Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto

 Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave:

 El mantenimiento está orientado a cada modo de falla

 Enfocar en que, no quien, causa la fallas
Categorías de Consecuencias

FALLAS SEGURIDAD OPERACIONAL NO

OCULTAS AMBIENTE OPERACIONAL


Dispositivos 
Seguridad, 
Todo lo

Solo lo
o respaldos Ambiente y su relacionado a relacionado a
legislación y/o impacto en gastos de
sin detección normativa (solo producción, mantenimiento
inherente impacto sin el incluyendo en reparación,
efecto Bs. ) sus gastos para restaurar
operacionales la función
 Diagrama de Decisiones
Consecuencias

C
O P
N
TAREA A CONDICION D

F TIEMPO

INTERVALO P-F
REACONDICIONAMIENTO
P
O SUSTITUCION R VIDA ROTURA
O
B

EDAD

BUSQUEDA DE FALLAS
DISP. 99.99% 99.9% 99.8% 99.5%
DESEADA

INTERVALO DE TAREAS 0.02% 0.2% 0.4% 1.0%

 Selección de Tareas

ENTRADA

SI NO NO
SEGURIDAD NO
EVIDENTE OPERA.
AMBIENTE OPERA.
NO SI SI SI
A CONDICION
A CONDICION A CONDICION A CONDICION

REACONDICIONA REACONDICIONA REACONDICIONA REACONDICIONA

SUSTITUCION SUSTITUCION SUSTITUCION SUSTITUCION

BUSQUEDA DE REDISEÑO REDISEÑO

COMBINACION
FALLA JUSTIFICADO JUSTIFICADO

REDISEÑO
REDISEÑO
(S/A O/NO )
 ¿Dónde y cuándo se debe
aplicar MCC?

Sistemas críticos para la producción o seguridad y ambiente.

Sistemas complejos con altos costos de mantenimiento

debido a trabajos preventivos o correctivos.

Equipos genéricos con un alto costo de mantenimiento.

Si no existen planes de mantenimiento. Nuevas instalaciones

Particularmente, si no existe confianza en el mantenimiento

existente.
 ¿Cómo se debe aplicar
MCC?

Factores clave de éxito:

Los proyectos deben ser cuidadosamentes

seleccionados y definidos (donde aplicarlo).

Involucramiento y reporte del cliente es vital.

Identificación y uso de la mejor información de

fallas disponible (experiencias específicas
respaldadas con fuentes genéricas).

Los beneficios deben ser medibles. Cuantificar

antes y después de ejecutar la iniciativa.
Casos de Aplicación:
1.-”BARED 10” fase 1
2.-RESOR
 CASO DE APLICACION

MCC
PRIMERA FASE

BARED-10
MARZO 1999
 Alcance del Análisis

T S
E e
R L p
C a a
E v r
Almacenamiento
R a a
A d c
o i
F ó
A n
S
E SEGUNDA FASE

H6 H5 H4 H3 H2 H1

Calentamiento PRIMERA FASE

 Pasos del MCC

Definición del
Contexto Operacional Calentar un volumen de crudo
entre 20.000 bpd y 67500 bpd,
Función Primaria proveniente de los
separadores; desde una
Funciones Secundarias temperatura mínima de 95 °F y
una presión entre 22 psi y
Modos de Falla 40 psi, hasta una temperatura
entre 180 °F y 200 °F con una
Efectos y Consecuencias
presión entre 22 psi y 14 psi.
Tareas de Mantenimiento
 ¿Qué es una Falla Oculta?

“Es aquella falla que no se evidencia bajo condiciones

normales de operación”

FALLA EVI PS VALVULA DE

FALLA
DENTE OCULTA
ALIVIO

COMPRESOR RECIPIENTE A PRESIÓN

Miembros del Equipo de
Trabajo
TUTOR
H. JUSTINIANO

Supervisor
Facilitador
Superv. de
de Producción E. SARNO Mantenimiento
y/o Planta
T. FARKASS
E. RAMIREZ F. MAGO
EQUIPO
DE
Operador Técnico de
TRABAJO Mtto. (Mec.
J. CAMPOS
R. MATA y/o Instrument)
R. GUILLEN J. MARQUEZ
Especialistas F. TUSSENTT
N. PALERMO
L. LOERO
N. PEREIRA
 Situación Inicial

Conocimiento parcial sobre las causas probables

de fallas catastróficas.
Diferentes niveles y criterios sobre las funciones
de operación y protección de los hornos de
proceso
El mantenimiento se realiza a nivel correctivo
(reparar cuando se rompa)
Esquema global de costos de mantenimiento
para todas las estaciones, sin discretización por
instalación
 Política de Mantenimiento
Inicial

MANTTO. CORRECTIVO/
REPARACIONES

MANTTO. PREDICTIVO

MANTTO. PREVENTIVO

86%

14%

0%
 Situación inicial

Dos hornos fuera de servicio por colapso de soportes

y/o material refractario.
 Metas Establecidas

Niveles de riesgo de accidentes fatales = 1 muerte/millón de años

Incidentes que no afectan

operaciones
Incidentes que afectan
operaciones
Accidentes costo > 200
MMBs
Afectación al medio
ambiente
Accidentes con lesiones

Accidentes fatales

10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6

AÑOS
 Metas Establecidas

Disponibilidad Operacional

= 100 %

En Base al Contexto Operacional Actual

Reducción de Costos de Mantenimiento

> 20 %
Recursos Empleados



Número de Reuniones 21


Horas Hombre Empleadas 315


Costo de Adiestramiento 1.25 MMBs.


Costo de Asesoría 4.3 MMBs.
TOTAL 5.6 MMBs.

Magnitud del Análisis



Funciones 71


Fallas Funcionales 118


Modos de Falla 190
 Tareas Propuestas

TAREAS PROACTIVAS Y
PREDICTIVAS
EVALUACIÓN Y/O REDISEÑOS

REV. PROCEDIMIENTOS

NINGÚN MANTTO. PROGRAMADO

61% 27%

8%

4%
Cambios en la Política de
Mantenimiento

160 148
140
115
120

100
ACCIONES

80

60

40 27 26 28
20
4
0
CONDICIÓN PREVENTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO
MENOR MAYOR

ANTES MCC
Logros Obtenidos a Nivel de la Gente

 Incremento de la base de conocimientos relacionada con los
sistemas de calentamiento mediante hornos de proceso.

 Dominio sobre las variables que controlan el comportamiento de
los hornos de proceso de la estación de descarga bared-10.

 Integración entre los miembros del equipo de análisis e
incremento del sentido de pertenencia con respecto a las
instalaciones.

Logros Obtenidos a Nivel del Proceso


 Definición del plan de mantenimiento óptimo del área de
calentamiento estación de descarga bared-10.


 Identificación de modos de falla cuya ocurrencia generaría
accidentes catastróficos y definición de las acciones de
mantenimiento requeridas para su prevención.
Proyección de Beneficios
BARED 10 Calentamiento

422 MMBs.
450
400
350
300
VPN 342 MMBs.
250
MMBs

200
150
80 MMBs.
100
50
0
1999 2000 2001 2002 2003
NINGUNA ACCIÓN MCC
Alcance del Análisis Planta Resor
COMPLEJ0

AGUAS ACEITOSAS MÚLTIPLE

DE DE DESCARGA
MULTIPLE
SALIDA

1211
1210

1212
1213
1214 POZOS INY.

1216
1215
AGUA
AGUA FILTRADA
TRATADA
1217
ENTRADA GAS
QUIMICA COMBUSTIBLE

SIST. INY. QUÍMICA TRENES DE INYECCIÓN

FILTROS
FILTROS PRIMARIOS
PRIMARIOS

TANQUES DESGASIFICACION

SISTEMA DE VENTEO GAS COMBUSTIBLE

GAS COMBUSTIBLE

SISTEMA DE AIRE DE
INSTRUMENTACIÓN

CAPACIDAD : 55O MBAD @ 4000 PSIG

BOMBAS DESGASIFICACION
SISTEMA DE DESGASIFICACIÓN
 Equipo Revisor

FACILITADOR
JOSÉ LÓPEZ
SUPV. DE Asesor
PRODUCCIÓN H. Jutiniano SUPV. DE
Y/O PLANTA MANTENIMIENTO
J. MONGES G. SEMIDEY
L. JIMÉNEZ C. VILLEGAS
EQUIPO
DE
ANÁLISIS
TÉCNICO DE
MCC
OPERADOR MANTTO. (MEC.
Y/O INSTRUMENT.
J. RUIZ ESPECIALISTA P. GUTIÉRREZ
(TÉCNICO O P. BELLO
PROCESO)
M. MÁRQUEZ
J. BORDÓN
J. DE SOUSA
 Proceso MCC

REQUERIMIENTOS DE
CONTEXTO OPERACIONAL PRODUCCIÓN Y VARIABLES
DE PROCESO ACTUALES

FUNCIÓN PRIMARIA RECIBIR, DESGASIFICAR,

•INTEGRIDAD AMBIENTAL FILTRAR, TRATAR
QUIMICAMENTE Y BOMBEAR 550 MBAD A
•SEGURIDAD
4000 PSIG., A CUATRO MÓDULOS DE
FUNCIONES SECUNDARIAS INYECCION, ESTRUCTURAL
•INTEGRIDAD BAJO LAS SIGUIENTES
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD:
•CONTROL
A) CONTENIDO DE SÓLIDOS < 0.5 PPM
FALLAS FUNCIONALES •CONTENCIÓN
B) TURBIDEZ < 0.5 PPM
•COMODIDAD
MODOS DE FALLA Y EFECTOS •NINGUN
C) DISTRIBUCION DE PARTICULAS
MANTENIMIENTO (94%) < 2
PROGRAMADO
•APARIENCIA
MICRAS
••OCULTAS
TAREAS PREDICTIVAS
•PROTECCIÓN
CONSECUENCIAS ••SEGURIDAD/AMBIENTE
TAREAS PREVENTIVAS
•ECONOMÍA
••OPERACIONES
TAREAS COMBINADAS
•EFICIENCIA
ACCIONES ••NO AFECTAN
BUSQUEDA OPERACIONES
DE FALLAS
•FUNCIONES SUPERFLUAS
•REDISEÑO
 Metas Iniciales

98% 1) Operacionales :
Inyectar de manera continua 550 MBAD a 4000
psig. , dentro de especificaciones de contenido
de gas, sólidos y bacterias

2) Seguridad :

Nivel de riesgo por accidentes con fatalidades o

lesiones inferior a 10-6 accidentes por persona
10-6 año

3) Económicas :
Reducción de costos de mantenimiento entre
10 y 20%
Evaluación de Consecuencias

OCULTAS SEGURIDAD O AMBIENTE

OPERACIONALES NO OPERACIONALES

16% (48)

9% (28)

5% (16)

70% (218)
 Política de Mantenimiento
ORIGINAL
Reactivo
Preventivo 9%
Reparación 57%

PROPUESTO MCC

Condición
Previctivo Predictivo 18% Preventivo 40%
34%

Detección de
Fallas 42%
 Propuestas de Rediseño

Representan en promedio el 20% del total de las recomendaciones :

 Seguridad del personal

 Protección ambiental

 Protección de equipos

 Automatización de sistemas

 Flexibilidad operacional

 Mantenibilidad de equipos

 Prácticas operacionales
 Algunos Resultados Inmediatos en las Operaciones

COMPORTAMIENTO DE PRODUCCIÓN
FORMACIÓN NARICUAL
ESCENARIOS DE INYECCIÓN DE AGUA PARA OPERACIONES DE PLANTA

500000
QO (BPD) 1) Validación de los efectos de paradas
450000
QO-Sin Iny.Agua @ a partir Feb. 99

QO-Con Iny. De 150 MBAD @ partir Julio 99

de inyección de agua total o parcial, en
400000
QO-Con Iny. De 300 MBAD @ partir Julio 99 el yacimiento El Furrial.
350000 QO-Con Iny. De 450 MBAD @ partir Julio 99

QO-Con Iny. De 550 MBAD ( Planificado)

Para los efectos de este análisis una

300000

NOTA: SE TOMÓ COMO BASE EL CASO

250000 INYECCIÓN AGUA 550 MBAD Y 450 MMPCGD

parada total de planta por 8 hrs. o una

QUE SE TIENE ACTUALMENTE EN BASE DE
RECURSOS.
200000

150000 parada de un tren de inyección por 24

100000
hrs., no tienen efecto alguno sobre el
50000
comportamiento del yacimiento, por
0
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
ende, con paros de corta duración no se
afecta la producción del campo.
Resultados Inmediatos en las Operaciones

2) Revisión de frecuencia y lógica de

control de ciclos de retrolavado en
filtros primarios, para que este proceso
se ejecute cada 72 hrs. en lugar de 48
hrs.

3) Ejecutar proyecto de ingeniería para

evitar derrames de agua de formación y
proceso hacia efluentes naturales
(disminución, a niveles tolerables, de
los riesgos de contaminación al medio
ambiente)
Reducción de Costos de Mantenimiento- Anual

40 Costo Anual Base de Mantto. = 585 MMBs. 40

35 Reducción Costos de Mantto.= 84.4 MMBs.
M 30 % Reducción de Costos de Mantto. = 14%
M 25
B 20 24

S. 15
10
10 12
5 8,4
1,2 1,5 0,5
0 FILTROS PRIMARIOS COMPRESOR AXIAL TAREAS DE MANTTO. MANTTOS. MAYORES
SIMULTÁNEAS

UNITARIO TOTAL
Reducción de Costos Operacionales- Anual

8 7,5
MMBs.
7
5,8
6
5
4
3
2
0,75 0,65
1 0,2
0
CONSUMO DE ANTI AYUDANTE DE SURFACTANTE BIOCIDA
QUÍMICA INCRUSTANTE FILTRACIÓN

UNITARIO TOTAL
 Proyección de Ahorros

MMBS.
6000
5047
5000
4142
4000
3356 4290
3520
3000 2570
2853
2400
2000
1285
1000 1200

0
1999 2000 2001 2002 2003

COSTOS MANTTO. ACTUAL PROPUESTO MCC

 Equipo Auditor
FIJAR ACCIONES PARA
EVITAR O REDUCIR LAS
CONSECUENCIAS DE INVOLUCRAMIENTO DE LA
LIDER
EVENTOS NO GERENCIA
GTE. DE PLANTAS
DESEADOS ENDER BARILLAS
GTE. DE
GTE. DE
PROCESO
MANTENIMIENTO
T. GARRIDO
P. DÍAZ
GRUPO D. PÉREZ
AUDITOR DE
ANÁLISIS
GCIA. DE MCC
YACIMIENTOS SUPTE. DE
MANTTO. MAYOR
A. SUÁREZ
GERENCIA GSP ESQUEMAS DE
SOPORTE GERENCIAL E. HENRIQUEZ RACIONALIZACION DE
EN LA FASE DE A. GONZÁLEZ ACTIVIDADES
IMPLANTACION
Análisis Causa Raiz
¿Cómo eliminar
las Fallas?
¿Qué es un Análisis
Causa - Raiz?

Es una metodología utilizada

para identificar las causas que
originan las fallas o problemas,
que si son corregidas prevendrán
su recurrencia
 Beneficios de los Análisis
Causa - Raiz para las Personas

• Reconocimiento interno y externo

• Oportunidades de progreso

• Seguridad laboral

• Logro de habilidades que

demandan numerosas industrias
 Beneficios de los Análisis
Causa - Raiz para la Empresa
Retorno promedio sobre la
inversion de 600 - 1000 %!
• Reducción del número de
incidentes, fallas y desperdicios
Fallas
• Reducción de gastos y de la
producción diferida, asociada a
fallas Prod. Dif.

• Mejoramiento de la confiabilidad, la
seguridad y la protección ambiental

• Mejoramiento de la eficiencia,
ENFOQUE ACR
rentabilidad y productividad de los TRADICIONAL
procesos
 ¿Qué es un Análisis
Causa - Raíz?
“PROBLEMAS
VISIBLES”
PERDIDA DE QUEJAS DE
ALTO COSTO DE PRODUCTO LA COMUNIDAD • EFECTOS
REPARACION
INDESEABLES
• PROBLEMAS
FALLAS DE INCIDENTES
EQUIPOS AMBIENTALES
REPETITIVOS
ACCIDENTES
• SINTOMAS

VARIEDAD
DE
MANIFESTACIONES

CAUSA RAIZ CAUSA RAIZ

CAUSAS
COMUNES
Los Tres Niveles del Análisis
Causa - Raíz

Programas de
Gerencia de
Activos

Análisis Raices Físicas

de Fallas
”Cacería Raices Humanas
de Brujas"

ACR Raices Latentes

¿Cómo pueden resolverse los
problemas efectivamente?
Basado en
HECHOS!

DEFINICION EFECTUAR
DEL ANALISIS DEL
PROBLEMA PROBLEMA (ACR)

IDENTIFICAR
IMPLEMENTAR
SOLUCIONES
SOLUCIONES
EFECTIVAS
 ¿Dónde y cuándo se debe
aplicar ACR?

En forma proactiva para eliminar fallas recurrentes de alto

impacto en costos de operación y mantenimiento.

En forma reactiva para resolver problemas complejos que

afectan la organización.

Equipos/Sistemas con un alto costo de mantenimiento

correctivo.

Particularmente, si existe una data de fallas de equipos

con alto impacto en costo de mantenimiento o pérdida de
producción.
Pasos para aplicar el ACR
COMO
QUE? PUEDE?

EFECTO / PROBLEMA COMO

PUEDE?

QUE? IDENTIFICACION CAUSAS

IDENTIFICACION / DEL PROBLEMA
DESCRIPCION
COMO
PUEDE?

VERIFICACION
DE LAS
CAUSAS

VERIFICACION CAUSA MAS

DE LAS PROBABLE
MEJORAS

APLICACION
DE LA
SOLUCION
Casos de Aplicación:
1.-Motocompresores
planta de Motatán
2.-compresores
Reciprocantes Dtto.
San Tomé
 CASO DE APLICACION

ACR
.

Motocompresores
planta Motatán .
Identificación y descripción
del problema
¿Qué, dónde, cuándo y hasta dónde existe
el problema?
Aumento de 700% de las fallas
de los motores eléctricos del Fallas de Motores Eléctricos
Sistema de Enfriamiento de Gas
25 22
de los 7 motocompresores
Cooper - Bessemer de las 20
15

Cantidad
plantas Motatán 2 y Barúa 5 de 15
la U.E. Tierra Liviano Este, en el 10
periodo 1996-1998, con un 3
5
impacto de 8 a 12.000 Bls/año de 0
crudo liviano y unos costos de 1996 1997 1998
reparación de 20 a 30 MMBs/año TPEF: 2.5 meses
Identificación de las causas
del problema

Síntomas:

Aumento de vibración,
temperatura y ruido en los
motocompresores,
provocando:

Daños en rodamientos
Coupling
Motores quemados

Roturas de acoples y eje del ventilador Motor

Engranajes partidos Caja de

Engranajes
Teorías sobre las causas del
Problema

FUERA DE
ERRORES DE
DEFECTOS DEL CONDICIONES DE MANTENIMIENTO
FABRICACION O
MATERIAL SERVICIO POR INADECUADO
PROCESAMIENTO
DISENO

FALLAS
FALLAS
DE
DE
MOTORES
MOTORES
ELECTRICOS
ELECTRICOS

DISEÑO OPERACION DEFECTOS EN LA

DEFECTUOSO INCORRECTA INSTALACION
Teorías sobre las causas del
Problema

CALIDAD MALA MANTENIMIENTO

INAPROPIADA INSTALACION DEFICIENTE

FALLAS
FALLAS
DE
DE
RODAMIENTOS
RODAMIENTOS

CONDICIONES
SELECCION ALMACENAMIENTO
OPERACIONALES
INADECUADA INAPROPIADO
INAPROPIADAS
Verificación de las causas del
problema

Comprobación de Teorías

Pruebas destructivas a los

dos tipos de rodamientos:
Tradicional y Nuevo

Corte de los rodamientos

para medir dureza,
rugosidad, carga de los
componentes internos y
calidad de la grasa
Alto Costo de Perdidas de
Reparación Producción CAUSA MAS PROBABLE

Fallas de CAUSA RAÍZ:

Motores E.
Los rodamientos actualmente
utilizados incrementan el
Acoples
Rotos número de fallas de los
Roturas motores eléctricos, debido a
Alta
Caja Temp. que poseen una estructura de
Engranajes Motor
baja homogeneidad y dureza,
baja carga y grasa de baja
Rodamientos calidad, en comparación con
Inadecuados los requeridos por el proceso
operativo
 Solución de las causas y
verificación de las mejoras

Solución

Cambiar la marca de los rodamientos nuevos por la que

venía utilizándose tradicionalmente

Implementación y Verificación de las Mejoras

Se instalaron los rodamientos de la marca tradicional. Se

realizó seguimiento a los resultados de las inspecciones
predictivas y a la estadística de fallas por un período de 6
meses, sin haberse registrado el problema objeto de
análisis ni sus síntomas
Definición China de la Locura

“Cuando hacemos siempre lo mismo,

una y otra vez
y esperamos un resultado
diferente!”
 CASO DE APLICACIÓN

ACR
.

Compresores
reciprocantes
Distrito San tomé .
¿Qué, dónde, cuando y hasta
dónde existe el problema?

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION
Fallas recurrentes en cojinetes de DEL PROBLEMA
compresores de gas
tipo reciprocantes durante el
período Diciembre 1994-Marzo
1995; en el Distrito San Tomé,
Plantas Guara-Oeste, Oveja,
Yopales Central, Dación
III, Oritupano, Isla y Budare.

Impacto:
•300 MMPCG no manejados
•200 MMBs. (Costos de
Mantenimiento)
Frecuencia:
•9 en 1994, 2 en 1995.
 Síntomas del Problema

Incremento en los niveles de IDENTIFICACION DE LAS

vibración CAUSAS DEL PROBLEMA
Incremento en la
Temperatura de las
bancadas

Altos contenidos de Cu y Fe
en el aceite

Provocando:
Daños en cigueñales

Tiempos de paro de hasta 30

días.
 Herramientas
Herramientas utilizadas
utilizadas

PASOS PARA RESOLVER HERRAMIENTAS

PROBLEMAS LT DF TI CE RD AC P H DC AF GG SC AL
1. Listar problemas
2. Priorizar problemas
3. Analizar síntomas
4. Formular teorías
5. Probar teorías
6. Identif. Causas raíces
7. Evaluar alternativas
8. Diseñar controles
9. Implantar
10. Verificar desempeño
LT: Línea de tiempo RD: Recolec. Data DC: Diag. Correlación
Uso frecuente DF: Diag. De flujo AC: Análisis de cambios AF: Arbol de fallas
TI: Tormenta ideas P: Pareto GG: Grupo generador
Uso ocasional CE: Causa-efecto H: Histograma SC: Soluc. Creativas
AL: Analisis logico
 Teorías sobre las Causas del
Problema

Materiales
Lubricación Defectuosos
Baja Presión de Aceite
inadecuada

Alta Presión de Aceite

Aceite Cigueñales
Alta Temperatura de Aceite

Cojinete

Baja Temperatura de Aceite

Falla Prematura
de Cojinetes

Cojinete Aceite

Bielas y Bancadas

Filtros

Contaminación
Pasadores
Montaje
Inadecuado
Teorías sobre las Causas del
Problema

Materiales defectuosos
La resistencia a corte excesiva del fluido lubricante, evitará la
amortiguación de las cargas en los elementos antifricción y/o cigüeñal,
íncrementando la carga transmitida a estos y disminuyendo la vida útil de
tales elementos.

La resistencia a corte deficiente del aceite lubricante, permitirá el

contacto directo prolongado cigüeñal - cojinetes, debido a disminución
y/o pérdida de la película de aceite, en el punto de máxima carga.

La falta de adherencia entre las diferentes capas que conforman los

elementos antifricción y/o el desprendimiento de las capas superficiales
en cigueñales reparados, generarán el colapso de los elementos en
contacto debido a la superación de las resistencias mecánicas de estos.
Teorías sobre las Causas del
Problema

MONTAJE INADECUADO

El montaje inadecuado de
los elementos antifricción
genera modificaciones en el
comportamiento tribológico
del conjunto cigüeñal,
elementos antifricción y
lubricante; provocando el
desgaste acelerado de los
elementos.
Teorías sobre las Causas del
Problema

CONTAMINACIÓN

La presencia de partículas
sólidas, cuyas dimensiones
superen el espesor de la
película de aceite, generarán
daños a nivel de los elementos
antifricción y cigüeñal, los
cuales en principio generarán
discontinuidades superficiales,
las cuales, provocarán cambios
radicales en el patrón de
lubricación.
Verificación de las Causas

Materiales defectuosos

Estudio dimensional, metalográfico y adherencia de los elementos

antifricción

Calificación de los procesos de recuperación de cigueñales mediante el

método de termorrociado

Evaluación de las características físico-químicas de los aceites

lubricantes

Contaminación

Estudio ferrográfico de los lubricantes utilizados

Microscopía electrónica de barrido, en busca de los componentes que

causaron el desgaste erosivo de los elementos antifricción
Verificación de las Causas

Lubricación inadecuada

Estudio de los históricos de unidades motocompresoras a fin de

determinar las presiones y temperaturas de de aceite durante los
períodos de operación normal y arranques.

Materiales defectuosos
Estudio dimensional, metalográfico y adherencia de los elementos
antifricción.

Calificación de los procesos de recuperación de cigueñales mediante el

método de termorrociado.

Evaluación de las características físico-químicas de los aceites

lubricantes.
 Comprobación de las Teorías
Materiales
Lubricación Defectuosos
Baja Presión de Aceite
inadecuada

Alta presión de aceite Alta Presión de Aceite Aceite Reparaciones defectuosas

Cigueñales
(hasta
Alta Temperatura 120 psi) durante los
de Aceite
de cigueñales por
arranques de las unidades termorrociado
Cojinete

Bajamotocompresoras
Temperatura de Aceite
Falla Prematura
de Cojinetes

Pasadores para sujeción

Cojinete Aceite
de cojinetes instalados
inadecuadamente
Bielas y Bancadas Contaminación del aceite
Posiciones de cojinetes con partículas de silicio
Filtros
intercambiadas
Contaminación
Pasadores
Montaje
Inadecuado
 Solución de las causas y
verificación de las mejores

Solución

???

Implementación y Verificación de las Mejoras

????
 Pasos para aplicar el ACR
Metodo PROACT

1. Describir el Evento

2. Describir los Modos

3. Generar Hipotesis Como Puede?

4. VERIFICAR Hipotesis

5. Determinar las Raices

Fisicas y Verificar

6. Determinar las Raices

Humanas y Verificar

7. Determinar las Raices

Latentes y Verificar
 El Metodo PROACT

• PReserving Event Data

• Ordering the Analysis Team
• Analyzing Event Data
• Communicating Findings &
Recommendations
• Tracking For Bottom Line Results
 Inspección
Basada en Riesgo
(IBR)
¿Qué es Riesgo?
 ¿Qué es Riesgo?

“Pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no

despreciable de ocurrir en el futuro”

“ Controlar riesgos hoy implica controlar pérdidas

mañana”

RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

El riesgo en nuestras vidas

Ser partidos por un rayo

Contraer una enfermedad
Accidente de tránsito
Perder en el 5 y 6
Perder el trabajo
Terremoto
Divorciarse
Intoxicación por comida
en mal estado
Accidente de aviación
¿Qué es Inspección Basada
en Riesgos?

Es una metodología que permite

determinar la probabilidad de
falla en equipos que transportan
y/o almacenan fluidos y las
consecuencias que estas
pudieran generar sobre la gente,
el ambiente, y los procesos, etc.
¿Qué es Inspección Basada
en Riesgo?

2
5

4 4
FRECUENCIAS

1
3
1 5 9 9 3
2
20 7 21 36 10
1

A B C D E
CONSECUENCIAS


 Se fundamenta en un software diseñado por “A.P.I.”, Que permite modelar el riesgo
 Aplica para patrones de falla de baja frecuencia y alta consecuencia



 Su producto principal son “ planes de inspección óptimos “
¿Cuándo aplicar IBR?

Fijar / revisar frecuencias de inspección

Optimizar costos de inspección

Cuantificar / modificar niveles de riesgo

Mejorar productividad y rentabilidad

 EVALUACION SELECCIÓN
SELECCIÓN DE
DE
Y UNIDAD
UNIDAD DE
DE
SEGUIMIENTO ANALISIS
ANALISIS

IMPLANTACION
DEL PLAN
PASOS IDENT. VARIABLES
Y RECOPILACION
OPTIMIZADO
IBR DE INFORMACION

OPTIMIZACION
DEL PLAN CUANTIFICACION
DE INSPECCION DEL RIESGO
 CUANTIFICACION DEL RIESGO
Condiciones de
Estadísticas Probabilidad Evaluación de operación
genéricas de falla consecuencias
de fallas
Sistemas de
detección,
Oportunidades de ajuste aislamiento y
Proceso de
deterioro mitigación
• Disminución del riesgo
• Ahorro de recursos
Costos unitarios
Calidad de: por efectos
• diseño sobre:
• instalación • personal
• inspección • ambiente
• mantenimiento • equipos
• operaciones
Decisiones de
control de riesgo
 Caso de Aplicación
“Optimización de Frecuencias de
Inspección de Verticales en el
Complejo Lagogas”
UNIDAD DE ANALISIS
( VERTICALES)
ZONA DE
SALPIQUE
Identificación de Variables

RIESGO = (PROBABILIDAD DE FALLA) * (CONSECUENCIA DE FALLA)

PROBABILIDAD DE FALLA:

• Espesor remanente
• Tasa de corrosión
• Calidad / frecuencia de inspección

CONSECUENCIA DE FALLA:
• Tipo de fluido
• Sistemas de mitigación existente
• Inventario de producto (volumen)
• Sistemas de bloqueo disponibles
Análisis de Riesgos

Cualitativo

Cuantitativo

PASOS:

1. Análisis de la información

2. Cuantificación de frecuencias

3. Cuantificación de consecuencias

4. Emisión de matriz de riesgo inicial

 DIAGNOSTICO INICIAL COMPLEJO MATRIZ ACCIONES TOMADAS
LAGOGAS
RECOMENDACIONES

FRECUENCIA DE INSPECCION ACTUAL: • Reemplazo/reparar dos verticales

ANUAL
• Evaluación daños ocultos dos verticales

• Limpieza y pintura 100%

VERT.22

5 1 5

PROB. DE FALLA
PROB. DE FALLA

VERT.16
4 2 4
1
VERT.6/ 5
3 1 2 3

2 1 1 2

1 9 8 1 14 12
A B C D E A B C D E
CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS
Diagnóstico Inicial Complejo
Lagogas

LAGOGAS

G
O
G
A

A
S
L

I
III

LAGOGAS
IV
VERTICAL DE ALTO RIESGO

VERTICAL DE RIESGO MEDIO ALTO

VERTICAL DE RIESGO MEDIO

 Optimización del Plan de
Inspección
5
PROB. DE FALLA

4 4 Matriz de sensibilización primeros cuatro años

3


Esta matriz de riesgo se mantiene por cuatro
8 

Años, todos los componentes se encuentran bajo código
2 1 4 

Sensibilización realizada con:

1 2 8 Tasa de corrosión max. De 0.25 mm/año

A B C D E
CONSECUENCIA

1
PROB. DE FALLA

5 Matriz de sensibilización al quinto año

4 4 

Incremento significativo del riesgo
3 7 1 

Su tendencia indica que el 80% de los Verticales
incrementa su probabilidad de falla
2 1 8


Sensibilización realizada con:
1 2 3
Tasa de corrosión max. De o.25 mm/año
A B C D E
CONSECUENCIA
 Análisis Costo Beneficio

COSTOS DE INSPECCION
350 300
300 INSPECCION ANUAL
250 1 CADA 3 AÑOS

200 150
MMBs. 150 120

100
40
50
0
PLTAS. DE GAS FAC. PROD.

Costo de inspección (Ptas. Gas)+(fac. Prod.)=420 MMBs. En 3 años (tradicional)

Costo de inspección (Ptas. Gas)+(fac. Prod.)=190 MMBs. En 3 años (propuesto)

Evitando un desembolso en el orden de los 230 MMBs.

Consideraciones Finales

La evaluación anual, conjuntamente con los resultados

obtenidos, permitieron ampliar las frecuencias de
inspección de verticales a una cada tres años

En aplicaciones similares, se deben ejecutar las acciones

para el control del riesgo, antes de variar las
frecuencias de inspección

Extender esta metodología al resto de las facilidades de

producción, al igual que al resto de las plantas de gas
 ¿Qué se logra con IBR?

Optimar esfuerzos de inspección (alcance, costo y frecuencia)

Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:

- modificaciones de procesos
- instalación de válvulas de aislamiento
- instalación de sistemas de detección y mitigación, etc

Apoyar la toma de decisiones, considerando el riesgo

cuantificado
 ¿Por qué invertir dinero en
mantenimiento?

Aumentar confiabilidad / Reducir riesgos

Eficiencia operacional

Extensión de vida útil / Diferir inversiones

Cumplimiento con regulaciones / leyes

Factor “ brillo” imagen, moral, ambiente, ética.

 Optimación
Costo - Riesgo
 Qué es Optimación
Costo - Riesgo

Es una metodología que permite lograr una combinación

optima entre los costos asociados al realizar una actividad y
los logros o beneficios esperados que dicha actividad
genera, considerando el riesgo que involucra la realización
o no de tal actividad

Costos
Beneficios
Riesgos
Características Generales

Permite evaluaciones en un corto plazo

con resultados certeros
Basado en el uso del software APT-
MAINTENANCE
Optimiza frecuencias y costos de
actividades
Razones para invertir dinero

Aumentar Confiabilidad / Reducir Riesgo

Eficiencia operacional

Extensión de Vida Util / Diferir Capitales

Cumplimiento con regulaciones absolutas

Factor “ brillo” imagen, moral, ambiente, ética.

Optimización Costo - Riesgo

COSTO o IMPACTO TOTAL COSTO DEL RIESGO

3500
COSTO DEL RIESGO + COSTO DEL MTTO •PRODUCCION DIFERIDA
•fallas
COSTO POR AÑO

3000 •ineficiencia eqpos.

Punto Optimo •REDUCCION VIDA UTIL
2500
•IMPACTO EN SEGURIDAD
2000 •IMPACTO AMBIENTAL

1500
COSTO DEL
1000 MANTENIMIENTO
•PREVENTIVO
500 •PREDICTIVO
•CORRECTIVO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

INTERVALO DE MANTENIMIENTO ( MESES )

 Verificando nuestra
experiencia para determinar
intervalos de mantenimiento

TASA DE
FALLA
???

TIEMPO DESDE ULTIMO MANT. INTERVALO

PROMEDIO
MANTENIMIENTO
 Usando Información Débil
COSTO POR AÑO

PEOR CASO

MAS PROBABLE
MEJOR CASO

COSTO DE
INCERTIDUMBRE

MAXIMO RANGO POR DECISION

 Respuestas a fallas

EVENTOS RESTABLECER (RESET AL RELOJ)

RIESGO DE FALLA

ARREGLAR Y
CONTINUAR

TIEMPO DESDE LA ULTIMA CONDICION REFERENCIA

FALLA DEL EQUIPO

 Caso de Aplicación

Optimación Frecuencia de Mantenimiento

Sistema de Ignición de Motocompompresores

U.E. T. Liviano Este

Servicio, al sistema de ignicion (Bujias, cables,
bobina) de motocompresores
 Data
Data
de
de
Fallas
Fallas

Costos
Costos
Directos
Directosyy
Penalizacion
Penalizacion
Punto Optimo

7000
 Resultados para
Motocompresores

Frecuencia Inicial 4500 hrs Costo Inicial 66.600 MBs/aÑo

Frecuencia Optima 7000 hrs Costo Optimo 58.000 MBs/aÑo

Beneficio del Plan Optimizado: 8.600 MBs/aÑo

(Costo del sobremantenimiento)

PARA LA POBLACION TOTAL DE MOTOCOMPRESORES (10), EL

BENEFICIO ES DE:

85.6 MMBs/aÑo
¿Qué se logra con OCR?

Costos totales óptimos, en cuanto a la relación Producción -

Mantenimiento.

Frecuencias optimas (costo vs. riesgo) de actividades de

mantenimiento, basadas en su contexto de producción

Extensión de vida útil de componentes y equipos

Optimización de inventarios de repuestos

Optimización fuerza hombre asociada a ejecución de

actividades de mantenimiento
Gerencia del Dato

Una Vía Hacia la Categoría

Clase Mundial...
 Objetivos

Potenciar la cultura en la captura y suministro de

data confiable

Unificar criterios de captura y procesamiento de

datos

Asegurar la visión sistémica en el proceso de

captura del dato
 Necesidades de Gerencia
del Dato

CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
• “Activos intelectuales ocultos”
• Conocimiento de la gente
• Registro de eventos en equipos
Operador, Mantenedor,
no sistemátizado/incompleto
Especialista

GERENCIA
DEL DATO

• Expediente de Inspecciones no • No existe histórico de equipos

sistematizado • Procesos no documentados
 Cadena de Creación de Valor

DECISIONES
ORGANIZACIO
E.N.T. N

APRENDIZAJE

a to
lD
INFORMACION

de /
TENDENCIAS PLANES
ad ESTRATEGIAS
l i d ANALISIS
a
C CUSTODIO
INVENTARIOS

PROCESAMIENTO
PROCEDIMIENTOS
CAPTURA (OPERAC. / MTTO.)
DEL CONF. OPERAC.
DATO
GSP/SHA
SISTEMAS Y
EQUIPOS DE
PRODUCCION
 Beneficios

Base de datos confiable para análisis y toma de

decisiones

Información actualizada para monitorear el

comportamiento de los sistemas y equipos

Análisis de costo-beneficio asociados a las tareas de

mantenimiento

Base de conocimientos
Proceso de Capatura del Dato
ANALISIS DE CRITICIDAD

EQUIPOS custodio

MCC
• Funciones
Funciones
ANALISIS •• Fallas
Fallas Funcionales
Funcionales
REGISTRO
SAP CAUSA •• Modos
Modos dede Falla
Falla
PLAN PREDICTIVO SAP •• Efectos
Efectos de
de Fallas
Fallas
(ESTÀTICOS/DINÀMICOS)
MATERIALES
RAIZ •• Evaluación
Evaluación dede
Consecuencias
Consecuencias
Y
Y •• Decisiones
Decisiones Tareas
Tareas
EQUIPOS
EQUIPOS
PLANIFICACION
PREVENTIVO
PROGRAMA
DE TRABAJO INSPECCION
ANALISIS BASADA EN
RIESGO
EJECUTOR
PROGRAMACION
RESULTADOS OPTIMACION
DEL TRABAJO COSTO
RIESGO
BENEFICIO
PUNTO DE REACCION OPTIMO

CIERRE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

HISTORICO
Cierre del curso
 Ejercicio de Equipo:

Oportunidades de añadir
valor
 Las metodologías

Análisis de
Criticidad
C
DETECCION OPORT. PERDIDAS O
M
Herramientas De • Mantenimiento Centrado U
D Modelaje Costo - Riesgo en Confiabilidad (Mcc)
ANALISIS N
Riesgo Desenpeno

CAUSA I
A • Inspección Basada M.C.C
RAIZ C
en Riesgo (Ibr) EN A
T
REVERSA C
I
A
O
N
E
REDISEÑO PREDICTIVAS PREVENTIVAS CORRECTIVAS DETECTIVAS S

OPTIMACION
COSTO
RIESGO
BENEFICIO PUNTO DE REACCION OPTIMO
 ¿Cómo debe aplicarse Confiabilidad
Operacional?

Factores clave de éxito:

Plan estructurado

Compromiso gerencial

Trabajo en equipo como cultura

formación de facilitadores del proceso

Medición de beneficios antes y después de

aplicación

Seguimiento del plan y rendición de cuentas al

mas alto nivel de la organización