UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE PROCESOS

SEMANA 2: DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS.

NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO.
NIVEL 2: ESTRUCTURA DE ENTRADA Y SALIDA DEL PFD.
EVALUACIÓN DEL POTENCIAL ECONÓMICO

Dr. Raymundo Erazo Erazo

rerazoe@unmsm.edu.pe
 PROCESOS INDUSTRIALES

Proceso batch:

la materia prima e insumos se cargan al comienzo de

la operación en un recipiente y luego de un cierto
tiempo, cuando se alcanza el nivel de conversión
deseado, el contenido del recipiente es descargado.

La naturaleza de la reacción química define la carga

al proceso y la extracción de los productos de
reacción.
Sistema típico de proceso batch
Es recomendable en los siguientes casos:

- Muchos productos, algunos poco habituales

- Fórmula con muchos ingredientes, muchos de ellos
en muy pequeñas cantidades
- Fase de desarrollo de productos
- Producciones muy pequeñas o esporádicas
- Integridad e identificación total de lotes de
producción
Ventajas

- Flexibilidad de producción
- Identificación del lote
- Simplicidad

Desventajas

- Espacio ocupado
- Efluentes y residuos
- Proceso de limpieza largo y difícil
- Dificultad para aplicar un factor de escala
Proceso continuo:

La materia prima e insumos circulan en flujo

permanente de entrada y de salida en un sistema
de producción durante todo el tiempo que dura el
proceso, esto es, siempre hay un flujo de materia
que ingresa por las fronteras del sistema y otro que
egresa por ellas mientras se lleva a cabo la
transformación.
Ejemplo: Producción continua de ester a partir de triglicéridos y alcohol
Es recomendable en los siguientes casos:

- Tipos de productos bien definidos y parecidos

entre sí
- Monoproducto -producción única y masiva-
- Fabricación de producto base. Caracterización
posterior de los productos finales
- Tiempos de fabricación medios y largos
- Productos de vida corta o muy reactivos
Ventajas
- Mide de forma continua los parámetros clave de
calidad
- Se reduce el gasto de materias primas respecto
al sistema batch
- Mantiene una calidad homogénea y constante
del producto
- Producción Just in time
- Sistema cerrado. Mínimo riesgo de contaminación
bacteriológica
- Facilidad máxima de procedimientos SIP
(esterilización in situ) y CIP (limpieza in situ)
 DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS

NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

La primera etapa del diseño conceptual consiste en

decidir la forma de operación del proceso químico
y para ello se debe optar por elegir entre una
forma de operación de proceso continuo o batch.

Algunos de estos criterios mencionaremos a

continuación para elegir cual es el apropiado :
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

a. Nivel de Producción :

Aplicar los heurísticos

Procesos Continuos : Producción mayor a 10x106

lb/año ( 5000 tons/año )

Procesos Batch : Producción menor a 1x106

lb/año ( 500 tons/año )
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO
b. Factor de Mercado :
• Existen productos como los fertilizantes que son
estacionales ; es decir que solo se producen en la
época en que se consumen ( Primavera) . Si se
producen durante todo el año, se produce un
inventario excesivo que produce costos extras.
• Algunos productos solo tienen un período de vida
corto ( 2- 3 años ), tales como pigmentos orgánicos
, por lo cual se prefiere una planta batch por su
gran flexibilidad para estos productos de corta
vida.
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

c. Problemas Operacionales :

Seleccionar un proceso batch cuando:

- Reacciones muy lentas

- Se bombean borras o pulpas con un bajo flujo sin
que sedimenten y tapen u obstruyan los ductos o
tuberías y/o equipos
- Los productos ensucian muy rápidamente los
equipos
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

d. Operaciones Múltiples en Equipos :

Otra característica única de los procesos

discontinuos es que a menudo se pueden
efectuar varias operaciones en un mismo
equipo, mientras que en un proceso continuo
se necesita un equipo para cada operación.
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO
NIVEL 2: ESTRUCTURA DE ENTRADA Y SALIDA DEL PFD
I. Reglas para la estructura de Entrada-Salida
Se trata de definir la frontera del proceso y los flujos
másicos que entran y salen del mismo, para lo cual
debe considerarse las siguientes interrogantes.
¿Se debe purificar la alimentación?
¿Se debe remover o reciclar un subproducto
reversible?
¿Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
¿Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos?
¿Cuántos flujos de productos se deben obtener?
¿Cuáles son las variables de diseño y los
compromisos económicos?
Las alternativas de estructuras de diagrama de flujo.

Estructura simple de entrada y salida

Estructura de entrada y salida con reciclo y purga

1. Purificación de alimentación:
Algunas reglas:
▪ Si la impureza de la alimentación no es inerte y
está presente en grandes cantidades, remover.
▪ Si la impureza de la alimentación es gaseosa no
debe removerse, sino procesarse.
▪ Si la impureza está en forma de azeótropos con
un reactivo, es mejor procesar la impureza y no
se debe recuperar.
▪ Si la impureza es inerte y es más fácil separarla
de los productos; entonces, debe procesarse.
▪ Si la impureza es veneno para el catalizador,
entonces debe removerse.
1. Remover o reciclar un producto reversible
Reciclar:
T+H2 B + CH4
2B D + H2
• Reciclar D para promover la reacción inversa
favoreciendo B, sin embargo los costos son mayores.
Remover:
• Si se remueve D, habrá un mayor consumo de T, por
lo tanto existirá mayor consumo de materia prima y un
incremento de costo de Tolueno.

La decisión es costo por pérdida de materia prima o

costo de reciclo.
3. Reciclo gaseoso y purga:

• Si se tiene un reactivo liviano o una impureza

gaseosa liviana o un subproducto liviano, se
debe reciclar el reactivo gaseoso y purgar uno o
más componentes del proceso.

• Los reactivos gaseosos tienen menores costos

que los líquidos orgánicos.

• La refrigeración es una operación de alto costo.

4. No reciclar o recuperar ciertos reactivos
Los recursos como el agua y el aire no se recuperan
porque son de bajo costo frente a los demás
compuestos orgánicos.

5. Número de flujos de los Productos

Para conocer el número de flujos de los productos, se
ordenan los componentes de acuerdo a su punto de
ebullición (de menor a mayor); luego se asigna un
código de destino y la clasificación de componentes
de acuerdo a la tabla siguiente:
Código de destino y clasificación de componentes
II. Variables de diseño, balances de materia y
costos de los flujos de Entrada-Salida

La definición del problema no siempre es completa

para determinar el o los balances de materia total,
las corrientes de flujo y sus costos.

Un proceso con una sola reacción y sin pérdida de

reactivos no tiene grados de libertad.

Los balances de materia, los flujos y los costos se

evalúan en función de variables de diseño.
1. Variables De Diseño
Para reacciones complejas es posible correlacionar la
distribución de productos en función de la conversión
del reactivo limitante, el ratio molar de los reactivos,
la temperatura del reactor y/o la presión de vapor.
Cuando se adicionan los reactantes en exceso,
entonces el reciclo del gas o purga también son
variables de diseño.
2. Balances total de materia
: Se desarrollan expresiones para los balances de
materia total en términos de las variables de diseño
sin considerar los flujos de reciclo.
2.1. Procedimiento de balances de materia
• Comenzar con la velocidad de producción deseada.
• Por estequiometria determinar los flujos de los
reactivos requeridos y de subproductos.
• Conociendo la composición de las "impurezas" de la
alimentación se calculan los flujos de entrada y
salida de materias inertes.
• Calcular los flujos de salida de los reactivos en
función del "exceso" de reactivos que no se reciclan
o recuperan (reciclo y purga o aire o agua)
• Calcular los flujos de entrada y salida de las
impurezas que entran con los reactivos.
2.2. Limitaciones del balance de materia

Los balances de materia preliminares están basados

en la suposición de recuperación completa de los
materiales valiosos y no en la regla (heurístico) del
99.5%

2.3. Selectividad y estequiometria de las reacciones

A la ecuación estequiométrica se le aplica la

definición de selectividad para determinar el flujo
de alimentación fresca y el flujo del subproducto.
2.4. Reciclo y purga del proceso

También a partir de la ecuación estequiométrica se

determina el flujo de purga y el flujo de gas
alimentado.

Los flujos de entrada y salida se determinan a partir

de la estequiometria conociendo la selectividad (S) y
la velocidad de producción del producto principal,
teniendo como variables de diseño al flujo en exceso
(Fe), composición del reactivo en la purga (YPH), y la
conversión (x).
2.5. Balances de materia en tablas

Los balances, flujos y los costos se pueden realizar

en una hoja electrónica.

Las condiciones de operación, las variables de

diseño y las formulas se deben declarar con la
finalidad de facilitar los cambios y con ellos
recalcular los flujos de proceso.
III. Potencial Económico
1. Costos de flujos: Potencial económico
Se debe calcular el costo de las materias primas y el
valor de los productos en función de las variables de
diseño.
El "Potencial económico" definido en el nivel 2 como:
P.E.2= (Valor del producto + Valor del
subproducto) – (Costo de materias primas +
Costos operativos)
En caso de que el P.E.2 sea negativo o cero se
termina el diseño y se siguen el diseño de otras
alternativas. Esto es lo relevante del diseño
conceptual de procesos.
 BIBLIOGRAFIA
1. Douglas, J.M. Conceptual Design of Chemical
Processes, Mc. Graw Hill Inc., lera edit. 1988.
2. Jiménez Gutiérrez, A. Diseño de Procesos en
Ingeniería Química. Ed. Reverté S.A. España. 2003.
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Chemical Processes, Prentice Hall, PTR, N.J., 1998.
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5. Seider, Warren, Deader, J,D. and Lewin, Daniel,
Process Design Principles, Síntesis, Analysis and
Evaluation. Second Edition. John Wiley and Sons,
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