Está en la página 1de 43

Departamento de Ingeniería Química

Universidad de La Frontera

Estructura
input-output en Flowsheet
IIQ 439

Dr.-Ing. Christian Antileo


1. Decisiones preliminares claves
Los aspectos a abordar durante la síntesis de procesos
son los siguientes:

Batch versus Continuo (visto en lectura de capítulos


libros)
Recirculaciones
Recuperación de gases/vapores
Separación de líquidos
Red de intercambio de calor

Diap. 3 Departamento de
Ingeniería Química 3
Criterios de selección de un proceso
Batch vs Continuo
Nivel de producción (production rates): Procesos cont. para
producir >4500 Ton/año en cambio batch <450 ton/año. En
general los procesos batch son más flexibles con respecto al
tiempo de reacción y el avance de la reacción (se pueden
obtener diferentes productos a la vez), y es posible usar una
misma unidad como reactor y decantador. En cambio los
procesos continuos producen una calidad/composición del
producto más estable debido a su estado estacionario.
Características propias del proceso: A veces es necesario
usar batch porque ciertos equipos requieren mantención
más frecuente por lo que es más fácil operar en forma
intermitente o batch (cargas/descargas).
Diap. 4 Departamento de
Ingeniería Química 4
Input-Output de la planta
Consideraciones para definir corrientes de entrada-salida:
• ¿En que condiciones se hace el ingreso de materias
primas (MP) y la salida de los productos/subproductos?,
es decir, ¿como corrientes crudas o pretratadas?
• ¿Cuando purificar las materias primas antes de ingresar
a proceso?
• Costo de MP es el 33-85% del costo del proceso. Con
ello se puede evaluar si el proyecto es viable.
Reactantes
Materias Industria de
Productos
Primas procesos
Subproductos (incl.residuos)

Diap. 5 Departamento de
Ingeniería Química
• Conversión (0-1): Porcentaje de reactante convertido en productos respecto
al alimentado , X=0,8
• Selectividad (0-1): Porcentaje de reactante que se convierte en producto
deseado respecto al total convertido. Ej. S=0,7. Este concepto es válido
para dos o más reacciones en paralelo.
• Rendimiento (0-1): Porcentaje de producto formado respecto al total
posible de formar.
• Rendimiento global: Masa de producto formado por masa de materias
primas alimentada Recirculación
(Reactantes)

Materias Acondiciona
Primas Reactor Separación Productos
miento

Exo/Endo
Subproductos (incl. residuos)
térmica
Q ($$) Departamento de
Diap. 6
Ingeniería Química
Rules of thumb

• Se les llama “Regla del dedo gordo” a todas


aquellos tips o cálculos rápidos para la solución
de problemas cotidianos

Diap. 7 Departamento de
Ingeniería Química
Rules of thumb for “process sintesis”
• Optar por reacciones con selectividad sobre el 50%
• Optar por procesos de alto rendimiento
• Optar por materias primas concentradas ( de alta ley)
• Aplicar las tres R: Recuperar, Recircular, Reciclar(reusar)
• Recuperar 99% de reactantes. En principio todos los
reactantes son valiosos de recuperar. La excepción puede ser:
Agua o aire, por su mayor costo de separación.
• Los procesos con MP gaseosas generalmente involucran
recirculación y purga. Aunque, la recirculación implica un
aumento del flujo másico a través de los equipos y por lo
tanto mayor tamaño de equipos. La purga de gases evita
acumulación de inertes y subproductos en el proceso.
• Optar procesos de bajos niveles de “emisiones gaseosas,
efluentes líquidos y residuos sólidos”

Diap. 8 Departamento de
Ingeniería Química
Ejemplo de índices importantes de
manejar
• Masa de producto/ Masa de M.P.: Ej.
Toneladas de pulpa seca-celulosa / ton de madera
• m3 Agua consumida/ ton M.P. (o Producto)
• KWh/ton M.P. (o Producto)
• m3 Agua residual producida / ton de madera
procesada
• Ton residuos sólidos/ ton M.P. (o Producto)

Diap. 9 Departamento de
Ingeniería Química
Input-Output en contexto cambio
climático
Recirculación
(Reactantes)

Materias Acondiciona
Primas Reactor Separación Productos
miento
Exo/Endo térmica, Q ($$)
Integración energética

Tratamiento y recirculación
de AGUA
(enfriamiento)
Subproductos (incl.residuos)
Water-reclamation technologies!
(reuso agua residual)

Diap. 10 Departamento de
Ingeniería Química
Decisiones preliminares
• ¿Debo purificar la corriente de MP previo a alimentar el
proceso?
• R: Sí, si no es inerte dado que puede ensuciar los
productos. Sí, si está presente en grandes cantidades.

• ¿Pero si la impureza en la alimentación se encuentra en


un gas (M.P. en fase gaseosa)?
R: “ as a first guess!, process de impurity”

• ¿Si la impureza en una M.P líquida contiene compuestos


No inertes (reactivos)?
R: Es mejor aplicar un sistema de separación previo a
alimentar al proceso.

Diap. 11 Departamento de
Ingeniería Química
Decisiones preliminares
• ¿Si la impureza se encuentra en mezcla
azeotrópica con reactante?
R: Es mejor procesar la impureza

• ¿ Si la impureza es fácil de separar del producto?


R: Procesar la impureza

• Si la impureza contamina el catalizador


R: Separar la impureza

Diap. 12 Departamento de
Ingeniería Química
Decisiones preliminares
• Las sugerencias arriba mencionadas deben
evaluarse caso a caso, dependiendo el grado de
impurezas que entran y salen del proceso.
• La disyuntiva está en incluir o no en el proceso una
planta de purificación de la materia prima. En caso
que sea necesario flujo másico a través de la planta
puede disminuir significativamente al igual que la
magnitud de los equipos. Por otro lado, la
construcción de una etapa de separación para la
materia prima puede ser costosa.
• Esta disyuntiva en Ingeniería de procesos se llama
“Economic TRADE OFF entre ambas alternativas”.

Diap. 13 Departamento de
Ingeniería Química
Reciclo y purga
• Se recicla para aumentar conversión del reactante.

• Es más barato reciclar toda la corriente gaseosa que recuperar reactante puro y reciclarlo

• Se requiere purgar para descomprimir y evitar acumulación de gases inertes

• Cuando hay sustancias consideradas livianas (lights*) con temperaturas de ebullición <-
48°C [el Propileno es la referencia]

• Si hay lights en MP, impuresas, o subproductos: reciclar y purgar.

• Agua y aire se considera más caro recuperarlos que tener que alimentar más agua/aire.
Respecto al agua, puede ser más conveniente reciclar cuando hay escases del recurso
hídrico por efecto de cambio climático.

• *Condensar estos compuestos más livianos que el Propileno resulta muy costoso: Altas P y uso de
refrigerantes. Es decir, en la practica, son NO Condensables.

Diap. 14 Departamento de
Ingeniería Química
Información a recopilar del proceso
• Tabla 4.1-1
• Tabla 4.1-2

• Douglas

Diap. 15 Departamento de
Ingeniería Química
2. Tecnología de membrana para
separación de gases
Origen de la tecnología (Historia)
• Dependiendo del costo se puede considerar como una alternativa
rentable separar gases. Con el tiempo han bajado los costos de las
membranas.

Diap. 17 Departamento de
Ingeniería Química
Características de separación membrana
Implementation of membrane systems is growing in the industry because
of the unique features that the membrane can provide. Compared to
other separation processes, the membrane is simple to install and
requires minimum supervision. Furthermore, it occupies less space
and does not have moving parts; thus it needs almost no
maintenance.
In addition, it operates with low energy and is considered as an
environmentally friendly technology because it does not emit
gases nor work with solvents.The membrane is also easy to scale up
for better commercialization.

Polymeric Gas-Separation Membranes for Petroleum RefiningHindawi,International


Journal of Polymer Science
Volume 2017, Article ID 4250927, 19 pages
https://doi.org/10.1155/2017/4250927
Diap. 18 Departamento de
Ingeniería Química
Diap. 19 Departamento de
Ingeniería Química
Diap. 20 Departamento de
Ingeniería Química
Produccion de H2 mediante reformado de
Metanol

Diap. 21 Departamento de
Ingeniería Química
Transport Mechanism in Polymeric
Membranes
For gas applications, the polymeric membranes are usually made from a thin, dense
layer [17]. To enhance the mechanical properties, the dense layer is supported on
a porous substrate [20]. The widely accepted theory for the transport mechanism is
based on solution diffusion model [21]. This model consists mainly of three steps:
(1) absorption of molecules on the polymer surface,
(2) diffusion of molecules inside the polymer, and
(3) desorption of molecules on the low-pressure side [9].
The driving force is the pressure gradient across the membranes, and each compound
has different absorption and diffusion rate. The membrane performance can be
evaluated by the measuring the permeability and selectivity of gases. The permeability
is the product of absorption and diffusion coefficients as follows: 𝑃 = 𝐾𝑖𝐷𝑖, (1)
where 𝐾𝑖 is the sorption coefficient and 𝐷𝑖 is the diffusion coefficient. The unit of
permeability is Barrer that equals 10−10 (cm3/cm⋅s⋅cmHg) o (cm3 ⋅ cm/cm2⋅s⋅cmHg).

Diap. 22 Departamento de
Ingeniería Química
The permeability is the product of absorption and diffusion coefficients
as follows: 𝑃 = 𝐾𝑖𝐷𝑖, (1)
where 𝐾𝑖 is the sorption coefficient and 𝐷𝑖 is the diffusion
coefficient.The unit of permeability is Barrer that equals 10−10
(cm3/cm⋅s⋅cmHg) o (cm3 ⋅ cm/cm2⋅s⋅cmHg).

Barrer se interpreta como la velocidad de pasada (Flux=cm3/cm2/s)


del gas a través de un espesor de membrane (cm) a una determinada
caída de presión a través de la membrana (cmHg).

Fuente Bibliográfica: 30 Years of Membrane Technology for Gas


Separation. CHEMICAL ENGINEERING TRANSACTIONS VOL. 32, 2013,
Paola Bernardo, Gabriele Clarizia.

Diap. 23 Departamento de
Ingeniería Química
2. Producción de Benceno como caso
de estudio
Reacción(es)
El reactor consiste en un recipiente tubular tipo pistón donde
reacciona hidrógeno con tolueno (C7H8) para producir
benceno (C6H6) y metano. El reactor posee un lecho fijo de
catalizador a base de Níquel-Cobalto-Molibdeno, y opera a
una temperatura de 650ºC y 42 bares. Como subproducto
aparece difenilo C12H10 .
H2+C7H8 C6H6+CH4
2 C6H6  C12H10 + H2
En este caso hay un compromiso entre conversión y
selectividad. Pues a mayor conversión baja la selectividad
produciéndose más difenilo. Valores realistas sería conversión
de tolueno 75% y selectividad >95%.
• Selectividad= Moles de Benceno/Moles de tolueno
convertido
• Conversión= Moles de tolueno convertido/ Moles de
tolueno alimentado al reactor

H2+C7H8 C6H6+CH4
2 C6H6  C12H10 + H2
Estructura Input/Output
• Se requiere definir esta estructura/esquema como
aproximación inicial de la síntesis del proceso, con el fin
de contar con una primera evaluación de costos de
productos/subproductos en comparación con el costo de
materias primas. Si el valor de los “Outpus” es menor
que el de los “Inputs”, el proyecto no continúa (se cae).
• En la producción de Benceno la alimentación es gaseosa
por lo que se considera recirculación y purga.
• Sin embargo, se debe tener en cuenta que el difenilo
cumple también un rol de reactante al participar de una
reacción reversible donde se descompone en 2 moles de
benceno. Entonces, con la recirculación se espera
alcanzar un equilibrio entre la velocidad de
descomposición y formación de difenilo.
Estructura Input-Output

a) No hay reactantes en las corrientes de salida (outputs)

Purga

b) Se recircula reactantes y otra parte se purga


Estructura Input-Output más
detallada

Diap. 29 Departamento de
Ingeniería Química
PDF: producción de Benceno (A)
PDF: producción de Benceno (B)

Diap. 31 Departamento de
Ingeniería Química
Equipos
• Horno
• Reactor
• Flash
• Estabilizadora
• Columna de benceno
• Columna de tolueno
• Bomba
• Compresor
• La reacción es exotérmica y se debe evitar que la temperatura
supere los 732ºC. A temp. más altas se favorecen otras
reacciones “parásitas”. Para ello es necesario aplicar un
sistema de control de temperatura mediante enfriadores
laterales en distintos puntos del reactor.
Descripción del proceso
En esta descripción se hará referencia a las unidades que se
muestran en el PDF : Producción de Benceno (A).

Las materias primas, hidrógeno y tolueno, se reciben en planta a


una presión de 33.1 y 42.7 bares respectivamente.

El hidrógeno, corriente 8, se mezcla con el hidrógeno de reciclo


(A) y se presuriza a la presión de alimentación al horno 42.7 bar.
El tolueno fresco, corriente 1, se mezcla con el tolueno de
recirculación previamente presurizado (18) y con la corriente de
hidrógeno mezclado. Esta mezcla es de tipo bifásico y se
introduce en una etapa de pre-calentamiento a 225ºC para
vaporizar completamente. La corriente se introduce
posteriormente al horno donde su temperatura se eleva hasta
los 650ºC antes de entrar al reactor.
Descripción del proceso
Usando una fracción de la corriente líquida proveniente del
flash y un intercambiador de calor, se enfría el flujo de salida
del reactor hasta 38ºC.
Posteriormente se expande el flujo proveniente del reactor,
produciendo una condensación parcial. Para luego ingresar a
la unidad Flash donde se separan ambas fases.
Los livianos del flash se recirculan a proceso, previo purga
para evitar acumulación de subproductos (metano,HC
ligeros). La fase líquida se bifurca en la corriente usada para
enfriar el flujo del reactor (recuperación energética, (16)), y
en la corriente de benceno (6), que pasa a la zona de
depuración: Columna estabilizadora y columna destilación de
Benceno.
Descripción del proceso
La corriente 6 alimenta a la columna estabilizadora donde se
eliminan por cabeza los gases incondensables residuales. Estos
incondensables son enviados (junto con la purga de la corriente
gaseosa del flash) al horno o a un tratamiento de membranas para
recuperar el hidrógeno presente.

La corriente de fondo de la estabilizadora (corriente de cola)


alimenta a la torre de destilación de benceno obteniendo por el
tope (cabeza de la torre) benceno con una especificación del
99.99%. Los pesados (o colas) pasan a la columna de tolueno
(pesados) en que se separa el difenilo y otros productos pesados,
para al horno el tolueno como reactante.
Descripción del proceso
El tolueno obtenido arrastra una pequeña cantidad de
difenilo, esto ayuda a que en el reactor la reacción de
formación de difenilo se produzca en menor medida,
minimizándose las pérdidas por reacciones parásitas.
Reactor
• Es un reactor de tipo flujo pistón. La reacción tiene lugar en
presencia de un catalizador de Niquel-Cobalto-Molibdeno, situado en
un lecho fijo en el interior del reactor, y a temperaturas en torno a
los 600-700ºC. La reacción es fuertemente exotérmica por lo que se
debe disponer de un sistema de enfriamiento ya que a temperaturas
superiores a los 732ºC se produce la inactivación del catalizador. Se
controla a T< 704 para prevenir hydrocracking.
• La corriente de alimentación se precalienta en el horno hasta los
600ºC y se introduce al reactor, éste tiene inyecciones laterales de
una corriente de reciclo fría y con menor presencia de hidrógeno,
que sirve para controlar la temperatura dentro de los límites
admisibles.
• La cinética para la reacción principal está calculada en laboratorio
para el rango de temperaturas de 600-900ºC y de presiones de 1-
250 atm. La ecuación es:
Unidad Flash
La corriente de salida del reactor es enfriada y sufre una expansión
hasta 32 bar. De esta forma conseguimos una temperatura cercana a
38ºC y la condensación de parte de la corriente. Obtenemos una
mezcla bifásica en equilibrio a una temperatura de 38ºC, fácilmente
separada en el flash.

El objetivo del flash es eliminar la mayor parte de los gases ligeros de


forma que se reduzca la fracción de estos que lleguen a las columnas
de recuperación. Conseguimos así minimizar el tamaño de la columna
de estabilización y optimizar el diseño de las columnas para la
searación y recuperación de benceno y tolueno.
Unidad Flash
La corriente gaseosa está compuesta por los incondensables
(hidrógeno y metano) y por pequeñas cantidades de benceno y
tolueno. Esta corriente es mayoritariamente recirculada a cabeza del
proceso y una pequeña parte se purga y se emplea como fuel-gas en la
planta.
La fase líquida se divide en una corriente que se devuelve al reactor, en
forma de inserciones laterales para el control de la temperatura
durante la reacción, mientras el resto pasa a la sección de
fraccionamiento y separación de los distintos productos.
Columna Estabilizadora
• El objetivo de este equipo es minimizar la cantidad de
incondensables que pasen a la columna de benceno para poder
así obtener una buena especificación de producto final.
• La estabilizadora es la primera de las columnas de destilación de la
planta. En esta columna se elimina el resto de incondensables
(metano e hidrógeno) que no han salido en la unidad flash evitando
la perdida de Benceno por el tope de la columna. Es una columna
de rectificado, es decir, termina de eliminar los no condensables
“puliendo” el efluente del flasheo. La corriente de fondo es una
mezcla de benceno-tolueno que se envía a la columna de separación
de benceno.
• Para minimizar el tamaño de la columna se debe evaluar los
siguientes variables de diseño: el número de platos teóricos, la
etapa de alimentación, el caudal de reflujo y la tasa de destilado
obtenida, además de la presión y temperatura.
Columna de benceno
• La columna de separación de benceno es la unidad más importante
de la planta junto con el reactor. En esta columna se rentabiliza la
inversión purificando el producto final benceno.
• Se deben alcanzar dos objetivos: que la columna tenga el menor
número de etapas pero con la mayor pureza posible de Benceno.
• Mediante la simulación de la columna (Aspen Plus u otro) se obtiene
un diseño con las siguientes características:
Columna de Tolueno
• La columna de pesados tiene por objetivo reducir la presencia de
difenilo en la planta evitando que se concentre y reduzca la
formación de benceno.

• Se puede dejar una fracción de difenilo en la corriente de


realimentación a la línea principal porque de esta manera se reduce
la formación de difenilo en el reactor, aumentando la selectividad de
la reacción principal.
Referencias

• http://www.diquima.upm.es/
• Douglas : Conceptual designe of Chemical
Process

También podría gustarte