1. ¿Qué entiendes por mantenimiento?

- Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. (Santiago García Org y GI de
Mantenimiento)

- Causar que continúe (Oxford), o conservar su estado existente (Webster), o conjunto de operaciones y cuidados necesarios para
que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente. (Real academia española)

- Conjunto de operaciones y cuidados, necesarios para que instalaciones, edificios, industrias y otros, puedan seguir funcionando
adecuadamente

2. ¿Por qué realizamos mantenimiento?

El mantenimiento se realiza para evitar o disminuir las incidencias de las fallas del equipo. Es importante porque mantiene la
seguridad y confiabilidad de los equipos, a la vez que contribuye a evitar los riesgos laborales.

Cuando nos disponemos a mantener algo, es porque necesitamos que ese “algo” se continúe realizando, por eso, nos preguntamos:

¿Qué es lo que deseamos que se continúe realizando?,

¿Cuál es el estado existente que deseamos preservar?,

La respuesta a estas preguntas está dada por el hecho de que todo activo físico, es puesto en funcionamiento porque alguien quiere
que haga algo, en otras palabras, se espera que cumpla una función o ciertas funciones específicas, por esto, al mantener un activo,
el estado que debemos preservar es aquel en el que continúe haciendo “aquello” que los usuarios quieren que haga o la función
para lo que fue requerido.

3. ¿Cuál es el objetivo principal del mantenimiento?

Es mantener la función que realizan los equipos, más que los mismos equipos, es decir, nos interesa que el equipo mantenga el
funcionamiento (disponibilidad y confiabilidad) que el usuario desea, estableciendo las condiciones para que cumpla su función e
identificando los aspectos que la interrumpen o dificultan.

4. ¿Qué es la ingeniería?

La ingeniería es el arte y la técnica de aplicar los conocimientos científicos a la invención , diseño, perfeccionamiento y manejo de
nuevos procedimientos en la industria y otros campos de aplicación científica.

La ingeniería es el uso de principios científicos para diseñar y construir máquinas, estructuras y otros, incluyendo puentes, túneles,
caminos, vehículos, edificios, sistemas y procesos Aprovecha el cúmulo de conocimientos tecnológicos para la innovación, invención,
desarrollo y mejora de técnicas y herramientas para satisfacer las necesidades y resolver problemas técnicos tanto de las per sonas
como de la sociedad.

La ingeniería es una profesión en la que los conocimientos científicos y empíricos se aplican para la conversión óptima de lo s
materiales y fuerzas de la naturaleza en usos prácticos para la humanidad, así como, la invención, perfeccionamiento y utilización
de la técnica industrial, y a la resolución de problemas técnicos sociales. Esta disciplina también es considerada como un arte, debido
a que la capacidad imaginativa y de creación del ser humano sobresale para concebir cosas que aún no existen, y es por medio de
la aplicación de sus conocimientos científicos que transforma esas ideas en acción o en una realidad

5. ¿Qué es la ingeniería de mantenimiento?

la ingeniería de mantenimiento es la mejora continua del proceso de gestión del mantenimiento mediante la incorporación de
conocimiento, inteligencia y análisis que sirvan de apoyo a la toma de decisiones en el área del mantenimiento, orientadas a
favorecer el resultado económico y operacional global.

La ingeniería de mantenimiento permite, a partir del análisis y modelado de los resultados obtenidos en la ejecución de las
operaciones de mantenimiento, renovar continua y justificadamente la estrategia y, por consiguiente, la programación y
planificación de actividades para garantizar la producción y resultados económicos al mínimo costo global. También permite la
adecuada selección de nuevos equipos con mínimos costos globales en función de su ciclo de vida y seguridad de funcionamiento
(costo de ineficiencia o costo de oportunidad por pérdida de producción).

La ingeniería de mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y desarrollo de técnicas que faciliten o mejo ren el
mantenimiento de una instalación, que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, un equipo, etc.

6. ¿Qué es gestión?

La gestión hace referencia a la administración de recursos, sea dentro de una institución estatal o privada, para alcanzar los objetivos
propuestos por la misma.
La gestión se sirve de diversos instrumentos para poder funcionar, los primeros hacen referencia al control y mejoramiento de los
procesos, en segundo lugar, se encuentran los archivos, estos se encargarán de conservar datos y por último los instrumentos para
afianzar datos y poder tomar decisiones acertadas

La gestión del mantenimiento de una instalación afecta a los cuatro objetivos básicos del mantenimiento, que son la disponibi lidad,
la confiabilidad, la vida útil y el costo de explotación a lo largo de toda su vida.

7. ¿Qué es una estrategia?

La estrategia consta de una serie de acciones muy meditadas, encaminadas hacia un fin determinado.

La estrategia es un procedimiento dispuesto para la toma de decisiones y/o para accionar frente a un determinado escenario. Esto,
busca alcanzar uno o varios objetivos previamente definidos.

La estrategia es el marco general de ideas, filosofía y perspectivas que responde a las preguntas ¿Quiénes somos? y ¿Quiénes
queremos ser?, y por lo tanto orientan las decisiones y acciones dentro de una organización para alcanzar los objetivos anhelados.

8. ¿Qué es la gestión estratégica del mantenimiento?

La gestión estratégica es la acción de anticipar y gerenciar participativamente el cambio, con el propósito de crear permanentemente
estrategias bajo la perspectiva del talento humano, los procesos, la parte financiera y los clientes, por lo que en el mantenimiento,
busca como objetivo fundamental mantener y devolver la confiabilidad de los equipos en el menor tiempo posible y a bajo costo;
se complementa con lograr a través de sus estrategias, contribuir con la disminución de los niveles de accidentalidad, por medio de
la programación, ejecución, seguimiento y control de cada una de las actividades integradas al sistema de seguridad.

La gestión del mantenimiento de los activos industriales ha cobrado importancia en los últimos años debido a que se puede obtener
beneficios económicos para la empresa, en lo que refiere a la reducción de costos de producción, dicha mejora está en función de
la optimización de la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los activos La optimización requiere del uso de diversas
técnicas y herramientas como el análisis causa raíz de la falla de equipos, mantenimiento basado en la condición, ingeniería de
confiabilidad, mantenimiento centrado en la confiabilidad, análisis de priorización de variables de mantenimiento, gestión de
repuestos, indicadores de gestión de mantenimiento y los costos asociados al ciclo de vida de los equipos todas estas herramientas
en conjunto y de manera sistémica se emplean para mejorar la eficacia del equipo que cubre la vida entera del equipo

9. ¿Qué tipos y estrategias de mantenimiento conoce?

Tipos:

Mantenimiento Reactivo: Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de planificación ni programación. Corresponde
así a la reparación imprevista de fallas.

Mantenimiento Proactivo: Es el mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de que la administración del
mantenimiento sea más eficiente.

Estrategias:

Correctiva: Es una estrategia de no hacer nada o esperar la falla. Esta estrategia no trata de determinar completamente cuando
fallará el componente (monitoreo a condición o inspección) o realizar alguna actividad para prevenir la falla antes que ocurra (basada
en el uso). Esta estrategia es empleada cuando no puede aplicarse otra estrategia con mejores resultados

Preventiva: Esta estrategia esta basada en el uso o en la condición y a la prevención de fallas desde que ocurre.

Predictiva: Consiste en medir la condición del equipo en intervalos predeterminados para detectar el momento de la falla del
componente, se realiza planificando tareas de inspección y monitoreo de condiciones.

Modificativa: Su objetivo es rediseñar un componente o un sistema para disminuir la necesidad de mantenimiento mediante la
eliminación de modos de falla indeseados

10. ¿Qué es el Tiempo medio entre fallas (MTBF)?

El Tiempo Medio Entre fallas (MTBF, del inglés, Mean Time Between Failures), es uno de los principales indicadores de la
disponibilidad de un equipo. El MTBF representa el promedio del tiempo que transcurre entre dos averías en un mismo equipo.
Cuanto más elevado sea el MTBF, más confiable es el funcionamiento de la máquina en cuestión, esto quiere decir que tiene menor
tiempo de inactividad por falla

Ejemplo:
 11. ¿Qué es el Tiempo medio para reparar (MTTR)?

Mean Time to Repair (MTTR) es el tiempo medio de reparación, es una de las métricas más utilizadas por los gestores de
mantenimiento. Como su nombre indica, el MTTR representa el tiempo medio necesario para resolver fallas y reparar el activo que
sufrió una avería, devolviéndole las condiciones de funcionamiento. El MTTR de un equipo comienza cuando ocurre el incidente y
termina cuando el activo vuelve a su función normal.

Esta métrica es un indicador decisivo para verificar cómo la organización puede responder a un incidente y resolverlo rápidamente.

Ejemplo:

12. ¿Cuál es la relación entre el MTBF y el MTTR?

Mientras que el MTBF mide la confiabilidad, el MTTR es un fuerte indicador de la eficacia de la reparación.

Juntos, nos permiten obtener una previsión de cuánto tiempo está indisponible un determinado sistema. El análisis del MTBF y del
MTTR en conjunto permite también hacer previsiones sobre la producción, indicándonos cuando se reduce o cuando se detiene
completamente durante las averías, podemos también hacer previsiones acerca de los costos de mantenimiento y de las
reparaciones a lo largo del año.

13. ¿Qué es un Backlog en mantenimiento?

La palabra inglesa Backlog significa “acumulación de algo, especialmente trabajo incompleto o cosas de las que debemos
ocuparnos”. Es decir, una pila o montón de trabajo pendiente.

El backlog en mantenimiento es un indicador de tiempo que representa el conjunto de trabajos de mantenimiento necesarios que
aún no se han completado.

14. ¿Como se realiza la programación de los trabajos de mantenimiento?

Se realizan mediante un plan Operacional, el cual nos permite:

- Una planificación global del mantenimiento.

- Calcular y balancear los trabajos de mantenimiento en forma integral.
- Pronosticar requerimientos internos y externos.
- Servir de base para el programa de producción.

Este plan se realiza basado en las unidades de utilización según el proceso de desgaste (horas, kilómetros, piezas producidas,
etcétera), y se debe actualizar permanentemente.

15. ¿Qué es el ciclo de vida de los equipos?

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teoría de la confiabilidad, y así, basado en observaciones
efectuadas en equipos y sistemas complejos instalados en industrias telefónicas, industrias de generación de energía eléctrica,
industrias petroquímicas, de aviación comercial, etcétera, y su funcionamiento en relación con las fallas que dichos equipos y
sistemas registran, se ha determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de
su vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre
ellos, en el cual el número o tasa de fallas es relativamente constante.

Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto de equipos, apoyándose en conceptos de
probabilidad y estadística, de tal forma que se obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas probabl es; la curva
representativa de esta gráfica se llama curva de la bañera.

16. ¿Cuándo y cómo se manifiestan las fallas prematuras (mortalidad infantil) en el ciclo de vida de los equipos?

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento. Sus causas más frecuentes son:

- Defectos de fabricación.
- Material defectuoso.
- Fallas de montaje.

A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que después de un cierto tiempo ya no aparezcan más fallas
prematuras. Este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de garantía de la máquina o equipo en cuestión. Después del período
de prueba se puede suponer que desciende el índice de fallas, tal como se ha representado en la primera parte de la curva de la
bañera.

17. ¿Cuándo y cómo se manifiestan las fallas por desgaste en el ciclo de vida de los equipos?

Se manifiestan debido a la degradación irreversible de las características de los componentes, propio del diseño mismo,
consecuencia del tiempo de funcionamiento. Estas fallas suelen tener manifestaciones físico-químicas como corrosión, alteración
de la estructura del material, desgaste, fatiga o una combinación de estas.

Cuanto más tiempo pasa, más aumenta el índice de fallas del período de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de fallas crezca
rápidamente, es decir, llevar la tasa de fallas a valores más bajos, aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir
efectuando un mantenimiento integral (probablemente un overhaul).

18. ¿Cuál es el efecto de exceder las capacidades de diseño en una maquina?

El tiempo de vida útil disminuye sustancialmente en cualquier máquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada , en
contraparte, si se utiliza con una carga muy reducida a la especificada, no se obtiene un beneficio económico considerable, lo más
conveniente desde el punto de vista económico, es usarla dentro de las especificaciones dadas por el fabricante.

19. ¿Cuándo se debe realizar un Overhaul a un equipo?

Principalmente cuando sus costos de mantenimiento sean iguales o mayores a los costos del overhaul.

20. ¿Por qué se debe realizar un análisis de criticidad en los equipos?

El beneficio de utilizar el análisis de criticidad es establecer jerarquías o prioridades de instalaciones, equipos, sistemas y dispositivos
de acuerdo con una figura de mérito llamada criticidad, esta es proporcional al riesgo, lo que crea una estructura que facilita la toma
de decisiones, el direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las áreas según su impacto en el negocio (Gutiérrez, Agüero,
Calixto 2007).

Como ejemplo podemos proponer tres niveles de criticidad para los equipos:

Nivel de criticidad 1: Es el nivel que se asigna al equipo que no debe fallar. Si este equipo fallara, habría que cerrar la planta, parte
de la planta, o una línea de producción y ello ocasionaría una gran pérdida económica.

Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los empleados, tales como calderos, grúas, elevadores, hornos,
trenes de laminación, chancadoras, etcétera también debe ser considerado en este nivel de Criticidad.

Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambientales tales como derramamiento de hidrocarburos (combustibles,
aceites u otros), productos químicos, y demás.

Nivel de criticidad 2: Es el nivel que se asigna a los equipos que no deberían fallar. Continúa siendo un equipo importante, pero una
falla en esa máquina no tendría un fuerte impacto en la planta, por muchas razones, como que existe otro similar disponible o que
la falla toma poco tiempo en repararla o su parada no detiene la producción. Aquí estará la mayor cantidad de máquinas existentes.

Nivel de criticidad 3: Es el nivel que se asigna a todo el resto de los equipos que van a ser considerados en el plan de mantenimiento
Proactivo. Se tienen equipos a los cuales en caso de que no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de MP se puede
reprogramar, lo que no afectaría sustancialmente la efectividad del programa.

Trabajar en base a un sistema de criticidad es importante porque la mayor parte de las empresas, incluso aquellas que cuentan con
un buen sistema de mantenimiento proactivo, no logran efectuar todas las actividades todo el tiempo, teniendo que priorizar tareas

El sistema de criticidad le permitirá llevar a cabo las tareas correctas del mantenimiento, incluso si no tiene tiempo de realizar todas
las tareas planificadas.

Las metas recomendadas para el ejemplo del sistema de criticidad propuesto son:

100% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 1.

90% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 2.

80% de cumplimiento de MP para equipos de criticidad 3.

Para realizar la asignación de la criticidad de los equipos podemos emplear un formato que nos permita realizar el balance de
prioridades.

Ejemplo: