Filosofías de Mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
Este se encarga de anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas de forma de
eliminar, minimizar o mitigar sus consecuencias, mejorar la seguridad y el rendimiento
operacional en una planta.
Actualmente el mantenimiento industrial no solo se centra en la reparación de la
maquinaria usada en el área industrial, sino que toma en cuenta tanto los insumos
materiales como el personal humano y la gestión del mismo, haciendo uso de planes de
mantenimiento que permiten anticiparse a las averías y fallas optimizando así el
funcionamiento de las actividades en la industria.

 Tendencias de mantenimiento.

Actualmente se concede mucho más atención a las actividades de estímulo económico

al crecimiento industrial de los países en desarrollo. Sin embargo, el éxito no se reduce
sólo a la inversión en nuevas plantas de producción y a la transferencia de modernas
tecnologías, sino que es indispensable utilizar efectivamente las instalaciones existentes,
donde uno de los requisitos primordiales es establecer un servicio integral de
mantenimiento efectivo, seguro y económico de los activos empresariales.

Dos premisas son básicas en el mejoramiento continuo de una industria. En primer

lugar los procesos de mantenimiento deben optimizarse; porque en la vida útil de los
activos, el uso, el paso del tiempo, los agentes externos y los accidentes ocasionales,
generan un deterioro no apreciado correctamente por el usuario; por lo cual es
necesario, aumentar la inversión en mantenimiento de los equipos para obtener el
mínimo costo total de producción. En segundo lugar, para el éxito de cualquier
proyecto, este debe suscitar la cooperación y el interés de todos, y ser proyectado para
una planta específica.

La base para desarrollar el proyecto debe ser la moderna ideología del mantenimiento
industrial, que no solo previene los paros improductivos, sino que constituye el
principal aportante al incremento de las utilidades, mediante programas de eliminación
de paradas, reducción del consumo de energéticos, aumento de la calidad de los
productos, y en general mejoramiento de la productividad de la planta. Para lograr una
mayor efectividad, se requiere además de los recursos y técnicas adecuadas, del apoyo
de producción para que el departamento de mantenimiento sea dirigido con sentido
gerencial amplio, es decir, hacer un cambio de visión centralizada por una integral, y
lograr la conformación de equipos interdisciplinarios que trabajen con el enfoque
sistémico global.

Evolución del mantenimiento

Los últimos cuarenta años han mostrado un desarrollo muy importante de las nuevas
tecnologías para realizar mantenimiento y de las metodologías aplicables a la gestión
del mantenimiento. La Ingeniería de Mantenimiento (Terotecnología) ha crecido en
todas sus ramas, incluyendo instrumentos y técnicas desarrolladas para sustentar la
credibilidad de los programas de Mantenimiento Proactivo (entiéndase: Proactivo =
Preventivo + Predictivo + Mejoras) implementados en la industria. El mantenimiento,
día a día, está rompiendo las barreras del pasado, hasta dejar de verse como un gasto
para convertirse en el mayor generador de utilidades industriales y el responsable de la
sostenibilidad de la empresa.

Conclusiones

 Las tendencias en mantenimiento cada vez son más automatizadas y exactas (sin los
errores propios del proceso manual).
 Hacen que las empresas sean más autosuficientes, productivas y muy competitivas.
 Todas las tendencias son aplicables al mantenimiento predictivo y preventivo
Organización Del Mantenimiento (2407)

1.1- Principios Fundamentales de una Organización de Mantenimiento

Como en toda organización, no hay una "receta" para dar formas orgánicas al servicio de
mantenimiento dentro de una empresa, pues su configuración depende de un sinnúmero de
factores internos como externos.

Como factores condicionantes internos pueden mencionarse:

 la capacidad económico-financiera.
 el volumen de producción, comercializable en términos rentables.
 el crédito.
 el tipo de productos y los procesos para obtenerlos.

los factores condicionantes externos a la organización son:

 el ámbito social.
 la ubicación geográfica.
 la distribución geográfica de la organización.
 la disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; entre otros.
 la evolución económica del mercado.
 la absorción del producto o productos.

Cabe destacar que la existencia de la planeación dentro del mantenimiento también vincula:

 La asignación de la cantidad: Hace referencia a la calidad y especialidad del personal

que tendrá a cargo la organización.
 Los tipos de mantenimiento que se llevaran a cabo.
 El pronóstico de La carga de mantenimiento dentro de un sistema productivo: Está
ligado a la edad de los equipos, el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento,
factores climáticos y las destrezas de los trabajadores.
 La capacidad del mantenimiento: Determina los recursos necesario para satisfacer la
demanda de trabajos de mantenimiento que incluyen la mano de obra, material,
repuesta, equipos y herramientas, para ello es necesario contar con la gestión de
mantenimiento que se centra en el mejor aprovechamiento de los recursos existente.
 Organización del mantenimiento agrupado por departamentos o en forma
centralizada.
 La programación del mantenimiento: Se presenta como un proceso de asignación de
recursos y personal para los trabajos en momento dado.
 1.2- Aspectos que contempla la Organización del Mantenimiento

 Tamaño de la planta.

Se conoce como tamaño de una planta industrial la capacidad instalada de producción de la

misma. Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo, es decir
volumen, peso, valor o unidades de producto elaborados por año, mes, días y turno, hora, etc.

 Número de instalaciones y distribución geográfica.

Las instalaciones de una organización no solo son el espacio físico donde se localiza, sino
también el lugar donde se desenvuelve y se lleva a cabo el proceso productivo de la misma. De
ahí lo importante de que cada decisión que sea tomada en cuanto al diseño y distribución de la
empresa, sea el adecuado.

 Requerimiento de destrezas en las áreas.

No se refiere más que a los conocimientos previos necesarios para el desenvolvimiento y rendimiento
en el área organizacional en donde se emplea la actividad del mantenimiento.

 Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas.

Cada Mantenimiento a realizar en las distintas áreas, necesita de herramientas claves y necesarias para
el desempeño de dicha actividad

 Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria.

Aquí estamos hablando de la magnitud del mantenimiento requerido y de la fuerza necesaria para lograr
el efecto deseado

 Mano de obra calificada.

En una empresa es necesario tener personal calificado para despeñar una labor específica, ya sea en el
área del mantenimiento o en cualquier otra

 Complejidad del equipamiento a atender.

Todo trabajo de mantenimiento está inmerso en ciertos niveles que determinan la

complejidad de la labor a realizar

 Costos de afectaciones al proceso fabril por paradas del equipamiento.

La parada de un equipo fabril en una empresa acarrea junto consigo perdidas de dinero debido
a la paro de producción, está perdida será tan grande como el tiempo inactivo que tenga el
equipo
  Estrategia de la entidad.

.4. Conceptos Básicos

Como es ilustrado en la Figura 11, la primera etapa, para la selección o desarrollo del
sistema de información gerencial, debe ser el establecimiento de una terminología
estándar a ser utilizada por todos los involucrados en el proceso.

Innumerables tentativas de establecimiento de una terminología estándar de

mantenimiento han sido realizadas sin mucho éxito. Los órganos de normalización
técnica (23, 24 y 25), las Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, los grupos
coordinadores de los diversos ramos industriales, la Organización de las Naciones
Unidas (1) y el Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento(26) y también los
diccionarios(27 y 28) han propuesto alternativas de caracterización de las subdivisiones
del mantenimiento, buscando el intercambio de informaciones, sin conseguir alcanzar
esta meta que, paradójicamente, todas las personas ligadas a esta actividad desean.

En las definiciones propuestas no existen muchas divergencias respecto al significado

de la palabra “Mantenimiento” como “acto o efecto de mantener”, “medidas necesarias
para la conservación o permanencia de alguna cosa o de una situación”, sin embargo, a
partir de sus subdivisiones surgen las divergencias en el establecimiento de las fronteras
entre Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo.
Debido a la inexistencia de un estándar universal de caracterización de algunas
actuaciones, como preventivo o correctivo, es fundamental, para el desarrollo del
control del mantenimiento, que cada empresa opte por una terminología adecuada, de
preferencia igual a aquella en uso por la mayoría de las industrias del mismo ramo y que
una vez elegida, sea enfáticamente divulgada internamente y evitar que sean hechos
cambios de conceptos después de definidos, para evitar el deterioro del Sistema.

Para efecto de aplicación en los capítulos a seguir, se utilizarán los siguientes conceptos
básicos :

Pieza – Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte del

equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y eventualmente,
en casos más específicos, las reparaciones.

Componente – Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica,

eléctrica o de otra naturaleza física, que, conjugado a otro (s) crea (n) el potencial de
realizar un trabajo.

Equipo – Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza materialmente

una actividad de una instalación.

Sistema Operacional – Conjunto de equipos para ejecutar una función de una

instalación.

Unidad de Proceso o Servicio – Conjunto de Sistemas Operacionales para la

generación de un producto o servicio.

“Familia” de equipos – Equipos con iguales características de construcción (mismo

fabricante, mismo tipo, mismo modelo).

Ítem de Mantenimiento (o simplemente “Ítem”) – Equipo, Obra o Instalación.

Defecto – Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede

a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

Falla – Ocurrencia en un ítem que impide su funcionamiento.

Mantenimiento – Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado o
restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición especificada.

Mantenimiento Preventivo – Todos los servicios de inspecciones sistemáticas, ajustes,

conservación y eliminación de defectos, buscando evitar fallas.

Mantenimiento Correctivo – Todos los servicios ejecutados en los equipos con falla.

Clase – Importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividiéndose en:

 Clase A – Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a la

facturación cesante;
 Clase B – Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada por
algún tiempo no interrumpe la producción;
 Clase C – Equipo que no participa del proceso (o servicio);

Prioridad – Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la

necesidad de una intervención de mantenimiento y el inicio de la misma.
Mantenibilidad – Facilidad de un ítem en ser mantenido.

Servicios de Apoyo – Servicios ejecutados por el personal de mantenimiento con el

objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de seguridad en el trabajo; mejora de la
mantenibilidad; capacitación; nuevas instalaciones y prestación de servicios a otros
sectores no vinculados a la producción como por ejemplo, mantenimiento de la red de
iluminación externa, confección de placas de señalización vial etc.

En el trabajo de Nakagima (TPM – “Total Productive Maintenance”) es presentada la

sugestión de subdivisión del mantenimiento preventivo en dos grandes grupos:
Mantenimiento Preventivo por tiempo y Mantenimiento Preventivo por estado. De esta
manera, son indicadas a continuación, las subdivisiones del Mantenimiento Preventivo
de uso más común y sus clasificaciones según esta propuesta:

Mantenimiento Preventivo por Tiempo – Servicios preventivos preestablecidos a

través de una programación (preventiva sistemática, lubricación, inspección o rutina),
definidos en unidades calendario (día, semana) o en unidades no calendario (horas de
funcionamiento, kilómetros recorridos etc.).
Mantenimiento Preventivo por Estado – Servicios preventivos ejecutados en función
de la condición operativa del equipo (reparación de defectos, predictivo, reforma o
revisión general etc.).

Inspección o Mantenimiento de Rutina – Servicio caracterizado por la alta frecuencia

(baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando los sentidos
humanos y sin ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el objetivo de acompañar el
desempeño de sus componentes – mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad
puede ser desarrollada por el personal de operación, a partir de la programación
desarrollada por el Departamento de Mantenimiento o por “inspectores” vinculados al
área de Mantenimiento con esta función específica. Debido a su corta duración, exige
control simplificado que debe, sin embargo ser procesado, pues ofrece una gran
contribución al diagnóstico del estado de los equipos.

Mantenimiento Periódico o Sistemático – Actividad en que cada equipo es puesto

fuera de servicio, tras un período de funcionamiento, para que sean efectuadas
mediciones, ajustes y si es necesario cambio de piezas, en función de un programa
preestablecido a partir de la experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o
referencias externas – mantenimiento preventivo por tiempo. Un buen control del
Mantenimiento Preventivo Sistemático requiere registros históricos, debiendo por lo
tanto ser implantado después de algún tiempo de funcionamiento de los equipos, ya que
normalmente los fabricantes omiten o desconocen los puntos de falla de sus líneas de
producción. Como alternativa para la implantación inmediata puede ser atribuida una
periodicidad a cada uno, en base a las experiencias profesionales de los ejecutantes del
Mantenimiento, que irán siendo ajustadas a través del acompañamiento de la incidencia
de correctivos entre preventivos o por la inexistencia de defectos constatados en las
paradas programadas.

Lubricación – Adiciones, cambios, llenado, exámenes y análisis de los lubricantes –

mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser ejecutada por el
operador del equipo o por un “lubricador” y análogamente a la anterior, exige control
simplificado donde deben ser indicados los puntos a ser lubricados o tipo de lubricante,
la dosificación y la frecuencia de lubricación. En este caso es fundamental el
seguimiento del proceso para evitar que su omisión o mala ejecución acarree serios
daños a los equipos.
Revisión de Garantía – Examen de los componentes de los equipos antes del término
de sus garantías, con la intención de verificar sus condiciones con relación a las
exigencias contractuales – mantenimiento preventivo por tiempo.

Gran Reparación o Revisión General – Servicios en equipos de gran porte que

interrumpen la producción – mantenimiento preventivo por estado. Es común para este
tipo de actividad, la aplicación de la técnica del Método del Camino Critico
(CPM/PERT) y el análisis de costos específicos, lo que justifica una nomenclatura
propia para facilitar la selección de los registros a esta concernientes.

Mantenimiento Selectivo – Cambio de una o más piezas o componentes de equipos

prioritarios, de acuerdo con entidades de investigación – mantenimiento preventivo por
estado.

Mantenimiento Predictivo o Previsivo – Servicios de seguimiento del desgaste de una

o más piezas o componentes de equipos prioritarios, a través del análisis de síntomas o
estimativa hecha por evaluación estadística, con el objetivo de predecir el
comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio
o reparación – mantenimiento preventivo por estado. Como en el caso anterior, se trata
de un Control Predictivo o Previsivo, para ejecución de mantenimiento preventivo.

Reparación de Defecto – Reparación de Equipos que presentan variaciones en su

estado, como ya fue definido, para la condición de Defecto – mantenimiento preventivo
por estado.

3.5. Orden de Trabajo

La fuente de datos relativos a las actividades desarrolladas por el personal de ejecución
de mantenimiento, debe incluir el tipo de actividad, su prioridad, falla o el defecto
encontrado y cómo fue reparado, duración, los recursos humanos y materiales
utilizados, y otros datos que permitan evaluar la eficiencia de la actuación del
mantenimiento y sus implicaciones con costos y programación.

Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en función de la
actividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin
embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios,
que deben estar presentes en este instrumento de información, como: el número
consecutivo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de
historial, si los instrumentos de supervisión actuaron correctamente o no, si la
intervención perjudicó la producción, el período de indisponibilidad del equipo y la
duración real del mantenimiento.

En los antiguos modelos de OT usadas en el sistema manual, eran presentados en la

parte superior: los datos de identificación del equipo y del problema, en la parte media:
los datos de planificación, y en la parte inferior: los de ejecución del mantenimiento,
subdivididos en dos partes: datos para “Gestión del Equipo” (sumario del servicio
ejecutado y comentarios sobre el problema) y para “Gestión de Mano de Obra” (horas-
hombre consideradas y utilizadas) – Figura 26.