Control de almacenes

¿Qué es el control de almacén?

Seguramente te hayas preguntado que es el control de almacén, cuando has oído
hablar de cadenas de producción dentro del ámbito logístico. En este post te
explicamos todo lo que debes saber sobre el control de un almacén de
mercancías, y el control de materiales de almacén, así como la formación que se
requiere para saber cómo llevar el control de un almacén correctamente a cabo.

Definición:
En el área de almacenaje, se denomina  control de almacén a todas aquellas
acciones que se orientan a la obtención de una gestión correcta de las existencias
de artículos de un negocio.

El  control de almacenes resulta esencial en aquellos negocios basados en la

producción de cadena de bienes materiales o productos.

¿Qué se necesita para tener un buen almacén?

Para tener un buen almacén es necesario cumplir con una serie de requisitos:

o Elegir la estrategia logística más acorde a las demandas del almacén que
corresponda.
o Optimizar el entorno laboral.
o Organizar bien el espacio dentro del almacén.
o Concretar las responsabilidades de cada persona empleada.
o Proveer un espacio de estocaje de alta rotación.
o Establecer productos por clases logísticas. 
o Utilizar la técnica de cross-docking.
o Preparar productos similares a los disponibles.
o Gestionar automáticamente las roturas de stock.
o Efectuar un control de calidad rutinario para la eliminación de errores.

¿Qué es Cross Docking?

La técnica cross-docking consiste en preparar los pedidos de almacén sin colocar
las mercancías en stock y sin realizar operaciones de recolección.
Más concretamente, esta técnica se lleva a cabo sin ningún tipo de almacenaje
intermedio

A continuación vamos a responder a una serie de preguntas que seguramente te

haces cuando hablamos de almacenes.

¿Qué es un orden de salida de almacén?

Se trata de una nota emitida por la persona que vende, cuando se produce la
compra de un artículo. Esta orden consiste en la emisión de una nota desde el
punto de salida de mercancías, en un almacén, para crear la orden de entrega de
un producto al cliente.

¿Qué se hace en el área de almacén?

Teniendo en cuenta que un almacén está planificado y estructurado
para conservar, controlar y expedir tanto mercancías como productos, en el área
de almacén se lleva a cabo la regulación del flujo de existencias, con su recepción
y custodia, entre otras tareas que incumben al almacenaje.

¿Qué hace un profesional de almacén, también conocido

como almacenista?
1. Ya sabes que es el control de almacén, a continuación te mostramos
nuestros las funciones que realiza un profesional del almacenaje.

Un/a almacenista es la persona encargada de recibir, ordenar y entregar los

materiales y el equipo, bajo una orden de compra. Son múltiples y diversas las
funciones que debe desempeñar un almacenista:

o Recibir, almacenar y enviar mercancías del almacén. También son los

encargados de la colocación y el mantenimiento de dichas mercancías.
o Descargar y clasificar las mercancías. 
o Verificar dichas mercancías.
o Realizar controles de calidad de las mercancías.
o Preparar las mercancías para la salida.
o Verificar los inventarios.
o Ordenar la documentación, los inventarios y las hojas de pedidos.

Este perfil profesional, además, colabora para registrar el Inventario Institucional

del almacén. Para ser un buen almacenista es fundamental que se cumplan una
serie de requisitos o cualidades, a continuación, te mostramos algunas de esas
funciones:
 o Buena condición física. Es necesario disponer de una buena condición
física, ya que hay que cargar y descargar la mercancía.
o Persona ordenada.
o Capacidad de organización.
o Buena memoria.
o Persona limpia.
o Destreza manual.
o Habilidades comunicativas.
o Capacidad para trabajar en equipo.
o Formación constante en materia de logística, gestión de equipo,
picking...etc.
o Conocimiento de las nuevas tecnologías.

10 consejos para tener un buen almacén

1. Elige la estrategia de logística adecuada a las necesidades de tu almacén

Un pequeño almacén que envía 50 pedidos al día no sigue la misma estrategia

que un almacén que tiene más de 1,000 envíos diarios.

Identifica tus necesidades, evalúa tu almacén y la cantidad de pedidos que se

realizan antes de establecer tu estrategia logística.:
 Pequeña logística: para unos 50 pedidos al día, 500 m² de almacén
con un equipo de 5 personas, la organización no requiere estrategia
particular: el picking se realiza a medida que se realiza el pedido y los
miembros del equipo pueden hacer diferentes funciones en función de
la necesidad.
 Logística estructurada: Más de 50 pedidos al día, el almacén deben ser
más profesional, la distribución de los productos debe ser rigurosa, el
picking debe realizarse por lotes de pedido y a cada miembro del
equipo se le debe asignar una tarea en particular.
 Logística industrializada: Más de 1.000 pedidos por día, el almacén
debe automatizarse para conseguir que el ritmo aumente. El director de
logística debe instalar un WMS (Warehouse Management System), que
es un software de administración de almacén para optimizar el
procesamiento de pedidos.
 Externalización de logística: La última opción, práctica pero costosa,
consiste en subcontratar una logística especializada de
almacenamiento de terceros, capaz de hacer frente a importantes picos
de actividad.

2. Mejorar el entorno de trabajo

  Limita los desplazamientos innecesarios: Optimiza la distribución de los
productos en las estanterías para facilitar el picking.
 Limita el transporte de cargas pesadas: Equipa tu almacén con carros
de transporte, carretillas plegables o transpaletas. Evitarás el riesgo de
accidente laboral y quitarás mucho trabajo a tus empleados.
 Invertir en equipamiento de calidad también es una opción importante
para mejorar el entorno de trabajo: un WMS de alto rendimiento,
lectores de códigos de barras, pantallas, etc., facilitará el trabajo de los
miembros del equipo y reducirá la tasa de errores logísticos.
 Las máquinas también ayudan: Las máquinas de envolver, las
de producción de relleno o las selladoras, dependiendo de tus
necesidades, pueden agilizar mucho el trabajo.

3. Estructurar y ordenar el espacio en el almacén

El buen uso del espacio es fundamental para no transformar tu almacén en

un campo de batalla.
Para estructurar el espacio, debes:

 Establecer un sistema de numeración de todos los productos y crear

rutas logísticas que conducirán rápidamente al producto deseado.
 Delimitar las áreas de almacenamiento y trabajo: áreas de sobrestock,
áreas de almacenamiento, áreas de picking, áreas de llegada y salida,
áreas de carga y descarga, etc.

4. Especializar las tareas de cada uno de los empleados

Cuanto más profesionalizado esté un almacén, más precisas serán las tareas a
realizar por los equipos. Y si los empleados tienen un buen conocimiento de sus
tareas, la actividad del almacén será mucho más eficiente.
Distribuye las tareas de cada uno a partir de las diferentes zonas del
almacén: picking, preparación de pedidos, recepción, envío, embalaje, franqueo,
etc.

5. Establecer una zona de stocks de alta rotación

En cada almacén hay productos con una alta rotación, son los más solicitados por
los clientes y, por lo tanto, los más solicitados por los miembros del equipo.
Se recomienda crear una zona especial para el almacenaje de estos productos,
una zona cerca del área de llegada y el área de embalaje/envío.
6. Organizar productos dependiendo de su clase logística

Para mejorar la administración de tu almacén, considera clasificar tus productos

de acuerdo con sus especificidades:

 Productos pesados o voluminosos (que requieren un manejo dedicado

y técnico)
 Productos frescos
 Productos personalizables (que pasan del espacio de almacenamiento
al área de fabricación para terminar en el área de empaquetado)…

Esta organización te ahorrará tiempo durante el flujo logístico (recepción de

pedidos, picking, envío de pedidos).

7. Usar la técnica de cross-docking

El objetivo del cross-docking es que el producto esté lo mínimo posible en tus

instalaciones. El cross-docking es una técnica de logística donde los productos se
descargan en su llegada a tu almacén y se mueven directamente hasta el
transporte de carga sin pasar por el stock, de esta forma se consigue que no se
almacenen.
El cross-docking tiene muchas ventajas ya que cuanto más tiempo está un artículo
almacenado, más disminuye su valor y más aumenta las posibilidades de roturas,
pérdida o robo.

8. Centrarse en la preparación de productos similares

Muy importante debido a que puede ahorrarse tiempo de picking: si se observan

que hay órdenes de entrega de un mismo producto, se conseguirá la ventaja de
prepararlas al mismo tiempo y evitar el ir y venir del picking más de una vez.

9. Automatizar la gestión de las roturas de stock

Gestionar las roturas de stock es un rompecabezas logístico permanente: además

de provocar interrupciones en la cadena de suministro, los desabastecimientos
generan insatisfacción entre los clientes.
Cuando esto sucede, puede activar un procedimiento automatizado con los
equipos de servicio y ventas. El método más común es el envío automático de una
advertencia por correo electrónico de la próxima devolución al stock del producto
afectado.

10. Realizar controles de calidad para evitar errores

A los clientes no les gustan los errores en los pedidos. El desafío de una buena
gestión logística es por lo tanto evitarlos tanto como sea posible.
Con el control de calidad, los pedidos se revisan en cada paso importante del
proceso de logística: llegada del producto, picking, embalaje y envío.
Este control se puede realizar más rápidamente por medio de un escaneo que
verifica el número y la precisión de los productos en el momento del
empaquetamiento.
Siguiendo estos consejos, puedes mejorar rápidamente la gestión logística de tu
almacén y mejorar el rendimiento.
A esto, no debemos descuidar la elección de un buen operador capaz de ofrecer
un seguimiento de sus paquetes, hasta la entrega final.
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%20%C3%A1rea%20de%20almacenaje,de%20bienes%20materiales%20o%20productos.