UNIDAD 4 GLC: EL ALMACÉN

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1. ALMACENAJE DE STOCK
Actualmente un almacén ya no es simplemente, el lugar donde se guarda la
mercancía, sino un paso fundamental para obtener la satisfacción del cliente. Por
tanto, el almacenaje es una función clave que provee elementos físicos y funcionales
capaces de generar un valor añadido al producto, no solo minimizar costes de
almacenaje.

El almacenaje es el procedimiento sistematizado por el que se aplican los recursos

humanos y materiales necesarios para lograr el funcionamiento eficiente de los
almacenes de la empresa

Una buena gestión de almacén no solo mantiene los stocks protegidos de deterioros,
robos o incendios, sino que debe permitir agilizar la distribución física de los stocks,
facilitando el acceso a las personas autorizadas, y llevar a cabo un control de las
existencias que permita saber en qué situación se encuentran en cada momento.

El procedimiento sistemático de almacenaje es susceptible de desarrollarse bajo los

parámetros de la calidad de gestión. La norma ISO 9000 contempla todo el proceso de
almacenaje desde la entrada hasta la salida de stock.

En la siguiente tabla se muestran los objetivos del almacenaje y las condiciones que se
han de dar para cumplirlos:

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2. ALMACÉN
El almacén es el local donde se guarda, ordenadamente y bajo criterios de
rentabilidad, el stock de la mercancía cuyo destino es la venta o la incorporación al
proceso productivo.

Las características básicas del almacén son las siguientes:

-Se trata de un local que puede tomar cualquier forma física en función de las
necesidades de la empresa o el tipo de mercancía.

-La mercancía se guarda de forma ordenada, en función de sus características y valor.

-Su establecimiento y su funcionamiento se diseñan bajo criterios de rentabilidad, y

por tanto el almacenaje tiene que ser rentable para la empresa.

-El destino de la mercancía guardada en él es económico: comercial (venta) o de

producción (incorporación al proceso productivo)

-La conservación de la mercancía guardada requiere tareas de almacenaje y de

administración

Las zonas del almacén (lay-out):

El concepto de lay-out alude al diseño y organización de almacenes y la disposición

física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como los elementos constitutivos
de los mismos.

A la hora de realizar el diseño del almacén se debe buscar el modo más eficiente para
manejar los productos que encuentran en él. De esta forma, un almacén con un
continuo trasiego de mercancías tendrá un lay-out (diseño) diferente a otro que sólo
almacene materiales para una empresa que trabaje bajo pedido.

Una buena distribución del almacén contribuye significativamente a otros cuatro

objetivos fundamentales de la logística:

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En todo almacén se distinguen partes comunes o áreas de trabajo:

2.1. TIPOS DE ALMACÉN

Existen distintos tipos de almacén, diseñados en función de distintos criterios:

a) Según su función en el sistema logístico de la empresa, se pueden distinguir:

-Plataformas logísticas: son almacenes donde se centraliza gran cantidad de
mercancía de todo tipo para ser distribuida a sus puntos de destino. Cuentan
con todo tipo de servicios para transporte, mantenimiento y conservación de
mercancías. Y pueden ser para una sola modalidad de transporte, normalmente
por carretera, o multimodales, es decir, que reciben y envían mercancía por
diferentes medios de transporte. La finalidad de la existencia de esta
plataforma logística es la de ahorrar costes en distribución, aprovisionamiento
y almacenaje.
-Almacenes en tránsito o de consolidación: En ellos se agrupan pequeños
volúmenes de mercancía para enviarla a otros almacenes, como puede ser a las
plataformas logísticas. Reducen los costes de distribución.

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-Almacenes locales o regionales: En ellos se guarda la mercancía que se

distribuirá en destinos de la misma zona geográfica. Al igual que en los
almacenes en tránsito, estos también permiten reducir costes de distribución.

b) Según su función en el proceso productivo de la empresa: Existen los siguientes

tipos de almacenes:

-De materias primas: situados cerca de la fábrica o centro de producción.

-De materias auxiliares: Se encuentran cerca del centro de producción.

-De productos semielaborados: están situados en las propias plantas de

producción.

-De productos terminados: Se sitúan en el entorno del centro de producción y

se denominan también almacén de planta.

-De subproductos: Están cerca del centro de producción; suelen ser almacenes
descubiertos, en superficies de terreno sin edificar.

-De recambios: se ubican en los talleres de reparación

-De información: En las oficinas; se trata de almacenes de material de oficina

c) Según el régimen de propiedad:

- Almacenes propios: forman parte del inmovilizado de la empresa propietaria

de la mercancía almacenada. Requieren una fuerte inversión, pero
proporcionan el control completo sobre la gestión.

-Almacenes en copropiedad: pertenecen a una asociación de varias empresas

que se unen para utilizar como almacén el mismo recinto físico, que es
propiedad de todas ellas.

-Almacenes en leasing: Almacenes alquilados con opción de compra.

-Almacenes alquilados: Instalaciones pertenecientes a otra empresa por las

que se paga un alquiler mensual

d) Según los sistemas de manipulación de las mercancías:

-Almacenes tradicionales: También conocidos como manuales, son los que no

tienen ningún tipo de automatización, a pesar de que se utilicen elementos
mecánicos para el transporte y la colocación de la mercancía. Pero la gestión
del almacén, la recepción, el almacenamiento y los movimientos y salidas de
mercancías son tratados por operarios.

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-Almacenes inteligentes: Todas las operaciones del almacén están

automatizadas gracias a la tecnología, e intentan conseguir eficiencia y reducir
tiempos. Estas operaciones (carga, descarga, picking, colocación, etc) se
realizan con la ayuda de mecanismos controlados por un ordenador central.

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CASO PRÁCTICO 1

2.2. ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN

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2.3. SISTEMAS DE ALMACENAJE

Los sistemas de almacenaje son los recursos materiales que se utilizan para llevar a
cabo las operaciones d almacenaje de mercancías.

La clasificación de los sistemas de almacenaje se suele realizar a partir del criterio

descriptivo de utilidad, que da lugar a la siguiente tabla:

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2.4. ELECCIÓN DE LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE

La elección de los sistemas de almacenaje depende de varios factores, entre los que
destacan el espacio disponible, la naturaleza de la mercancía, los niveles de stock, el
tipo de embalaje y la velocidad de atención requerida.

Además de estos factores, antes de elegir el sistema de almacenaje idóneo es

necesario tener en cuenta dos cuestiones: la previsión de la demanda y el volumen de
stocks necesario para cubrirla, y la rotación de esos stocks. Esto dependerá mucho de
la producción. Si se trata de producción en lotes pequeños, la rotación será mucho más
alta que en lotes grandes.

Si se analizan bien estas dos cuestiones es posible calcular el número de productos que
se van a almacenar y la superficie del almacén. Si a esto unimos el número de
movimientos que se van a realizar en un día en el almacén,, será más fácil elegir los
sistemas de almacenaje adecuados.

Si la mercancía se coloca de forma ordenada, es decir, se cuenta con un espacio para

cada producto, se necesitan medios estáticos y alguno auxiliar, ya que el stock será
muy fácil de manipular y controlar. Si la mercancía se va colocando de forma
desordenada, será más lógico usar medios dinámicos y sistemas informáticos que
ayuden al recuento y control de esta mercancía.

3. PROCESO DE GESTIÓN DE ALMACENAJE DE STOCK

El proceso de gestión de almacenaje de stock tiene las siguientes fases:

3.1. ENTRADA DE MERCANCÍAS

La entrada de mercancías incluye todas las tareas que se deben realizar desde que el
transporte llega con la mercancía a la puerta del almacén hasta que dicha mercancía
queda depositada en él. Las tareas más importantes son:

A) Recepción: La recepción es el proceso de planificar la entrada de la mercancía.

En primer lugar, el encargado de recibir al transportista debe tener un listado
con las mercancías que se esperan (una previsión de entradas). Se guía al
transportista hacia el lugar donde hade realizar la descarga y se comprueba que

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el albarán de entrada que trae corresponde con el pedido realizado por la

empresa.
B) Inspección de la mercancía: El albarán de entrada se coteja con la mercancía
recibida: se inspecciona la cantidad (si el número de bultos que se descargan se
corresponde con el que figura en el documento) y la calidad (se comprueba el
estado de los bultos para separar aquellos que presentan golpes o no son la
mercancía que se esperaba).
C) Registro de la mercancía: Es necesario comprobar las características físicas de
la mercancía recibida. Para ello, se puede extraer una muestra para el control
de calidad. Como consecuencia de esto se genera un registro de entrada donde
quedará reflejada la mercancía entrante y la rechazada (si la hubiese), así como
todas las posibles incidencias.
D) Descarga: A continuación, se lleva a cabo la descarga. Se separan e identifican
los productos/materiales recibidos y se usa un sistema de codificación. Cada
vez es más frecuente que se usen nuevas tecnologías para ello: lector de código
de barras, RFID, etc. Esta codificación ayudará al control y localización en todo
momento de las mercancías dentro del almacén.

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3.2. ALMACENAMIENTO

Tras la descarga las mercancías pasan a la fase de almacenamiento, que puede ser
temporal hasta que se almacene de forma definitiva. Las tareas más importantes son:

A) Ubicación: La mercancía se ubica de forma organizada en el interior del

almacén, con el fin de poder localizarla y tratarla eficazmente. Es preciso
utilizar sistemas de ubicación que, en función de las características físicas de la
mercancía, faciliten su control y circulación, para optimizar el espacio del
almacén. Para conseguirlo es necesario establecer una metodología de trabajo
y un mapa de la zona de almacenamiento, con las distintas secciones
(mercancías peligrosas, devoluciones, productos perecederos, etc.)
correctamente señalizada y codificada.
Por ejemplo, se colocan los productos de mayor rotación cerca de la salida para
reducir los desplazamientos, o pasan directamente a la zona de picking en caso
de que haya que reponer algún artículo.
B) Conservación: La conservación de mercancía debe asegurar el mantenimiento
de sus características íntegras hasta el momento en que tenga que ser

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preparada para la salida del almacén, con el empleo de los medios que sean
precisos para ello.

3.3. SALIDA DE MERCANCÍAS

La etapa de salida de mercancías del almacén o picking comienza con la

preparación de los pedidos recibidos en el departamento de ventas y finaliza con la
carga de la mercancía en el medio de transporte elegido para la operación. Las
tareas más importantes de esta etapa del proceso de gestión del almacenaje son:

A) Preparación de los pedidos: Se trata de localizar, seleccionar las cantidades y

trasladar los productos/ materiales almacenados hacia el área de preparación
de pedidos, donde se clasificarán, embalarán, pesarán y etiquetarán
adecuadamente:
-Embalaje: Es una tarea que tiene como objetivo proteger y agrupar la
mercancía. Para proteger la mercancía de forma individual se utilizan los
envases, y para agruparla se emplea el embalaje. La forma de embalaje
se decide en el almacén en función del sistema de gestión de este y de
la naturaleza de los productos. En cualquier caso, este ha de cumplir las
siguientes funciones:
 Proteger la mercancía
 Formar el mínimo número de bultos posible
 Lograr un tamaño adecuado de los bultos
 Obtener el máximo volumen de mercancía en el mínimo espacio
 Rellenar los espacios vacíos de los bultos con material de
protección

Una vez embalada la mercancía, es preciso proceder a precintar los

paquetes para que esta llegue al destinatario en las mismas condiciones
que salió del almacén.

-Pesado: Cuando los bultos están listos, deben pesarse, ya que es

importante tanto para el manejo de la mercancía como para su
transporte. También es conveniente determinar el volumen de cada
paquete.

-Etiquetado: Los productos no pueden salir de la zona de preparación

del almacén sin identificar, por lo que es preciso etiquetarlos. La función
del etiquetado es doble: Por una parte aporta información sobre el
destinatario de cada uno de los bultos que se cargan en el palé para
llevarlos al medio de transporte y, por otra, identifica el producto y
añade todas las consideraciones precisas para su transporte (fragilidad,

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toxicidad, peso, volumen, etc). El etiquetado se lleva a cabo con

máquinas específicas que en algunos casos, son las propias básculas de
pesaje.

En el caso de productos nocivos, inflamables, tóxicos o peligrosos por

alguna otra razón será obligatorio señalar en el embalaje el tipo de
riesgo con símbolos gráficos normalizados.

B) Expedición de la mercancía: Finalmente se procede a la expedición de la

mercancía. A través del albarán de salida el cliente dará su conformidad y, del
mismo modo que se hace en el proceso de recepción, antes de realizar el envío
se revisa y coteja la mercancía con dicho albarán, tanto en cantidad como en
calidad, para evitar reclamaciones del cliente. Esto se plasma en un registro de
salida donde queda reflejada la mercancía saliente y la rechazada (si la
hubiese).

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C) Embarque: La última fase del proceso de salida de mercancía es la salida física

de la mercancía del almacén y su carga en el medio de transporte elegido al
efecto.

4. FICHAS DE ALMACÉN. VALORACIÓN DE EXISTENCIAS

Las fichas de almacén son la herramienta que usan las empresas para conocer el
movimiento de entradas y salidas de existencias, con la especificación de su valor y la
fecha en que se produce.

Se llevará una ficha por cada producto o material que hay en el almacén.

La valoración de las entradas de existencias se contempla en la norma de valoración

13ª del PGC. En ella se establece que las entradas se harán al precio de adquisición o al
coste de producción.

A veces la valoración de la salida de existencias se puede hacer de una manera

individualizada porque el coste de los bienes sea perfectamente identificable. Pero no
siempre ocurre eso. Para este caso el PGC contempla dos métodos de valoración:

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-Método FIFO (First In-First Out). Primera Entrada, primera salida: Con este método
las existencias más antiguas son las que salen primero del almacén.

Por ejemplo:

Valoración de existencias según el FIFO:

02/01/XX Existencias .............................. 100 unidades a 50€

04/02/XX Compras ................................. 100 unidades a 70€

08/03/XX Ventas .................................... 150 unidades: 100 uds a 50€

50 uds a 70€

-Método Precio Medio Ponderado: Consiste en calcular el valor medio de las

existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Dicho precio
medio se aplica a las siguientes salidas que se realicen, mientras no haya que calcular
un nuevo precio medio (cuando se produzca una nueva entrada)

Por ejemplo:

Valoración de existencias según el PMP:

02/01/XX Existencias .............................. 100 unidades a 50€

04/02/XX Compras ................................. 100 unidades a 70€

08/03/XX Ventas .................................... 150 unidades a 60€

Devoluciones y mermas:

En el caso de una devolución de ventas, solo se anotará si las existencias devueltas son
aptas para una nueva venta y su valor será el mismo que al que se le dio salida.

En el caso de una devolución de compras, se anotará como salida al mismo precio al

que se valoró como entrada.

En el caso de mermas, deterioros, robos, etc., se valorará como salida al precio de

coste de la entrada correspondiente. Si no es posible saber de qué entrada se trata se
valorará según el método que se esté usando: FIFO o PMP.

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CASO PRÁCTICO 2

Menaluz, SL el día 01/01/XX tiene en almacén 1000 lámparas valorados a 200€ cada
unidad.

 El 01/02/XX compra a su proveedor X 500 unidades a 100€/ud

 El 02/03/XX vente al cliente Z 1100 unidades
 El 04/04/XX compra a su proveedor X 200 uds a un precio de 200€/ud
 El 06/04/XX se devuelven 100 uds correspondientes a la compra del 4 de abril
 El 08/05/XX el cliente Z nos devuelve 50 uds porque se las enviamos de más en
el pedido. Estas unidades se encuentran en perfecto estado y vuelven a entrar
en el almacén.

Cumplimenta las fichas de almacén según los dos métodos de valoración: FIFO y
PMP.

CASO PRÁCTICO 3

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5. INDICADORES DE CALIDAD EN LA GESTIÓN DEL ALMACÉN

La misión de la norma ISO 9001, con respecto al proceso de almacenamiento de
mercancías, es asegurar que los materiales sean manipulados almacenados y
mantenidos en condiciones óptimas en cuanto a estado e identificación.

En la siguiente tabla se muestran algunos de los indicadores de gestión logística

adecuados para medir la calidad en la gestión de almacenaje:

CASO PRÁCTICO 4

Una empresa dedicada a la venta de ropa que tiene unas instalaciones de 900 m2, de
las cuales el 50% está destinado a almacenaje, presenta los siguientes datos
referentes al mes de mayo sobre su producto: camiseta térmica:

-Coste total del almacén: 1.500€; stock medio almacenado: 15.000 ud; unidades
vendidas: 8.200; ventas al mes: 75 salidas a un coste medio de 40€

-Los estándares adecuados establecidos según el plan de calidad son:

 Coste Unidad almacenada: 0,11€/ud

 Coste unidad despachada: 0,20€/ud
 Coste de superficie: 2,50%

Con estos datos, calcula los indicadores de calidad de almacenaje para esta situación,
determina el nivel de calidad en este almacén y señala en qué es preciso mejorar la
gestión del almacenaje.

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