5) FUJO DE MATERIALES EN ALMACÉN

El flujo de almacenes se refiere al proceso de movimiento de bienes y productos a través de un

almacén o bodega desde su recepción hasta su envió a su destino final, ya que la estancia de
los productos dentro del almacén o bodega es temporal y todo lo que entra a de volver a salir.

Los flujos son los movimientos que se realizan con las unidades a la entrada del almacén, en su
interior y a su salida.

El flujo de almacenes se divide en varias etapas, que son:

 Recepción: En esta etapa, el proceso mediante el cual los productos que han sido
adquiridos a un proveedor, llegan al almacén para que sean clasificados, controlados y
colocados en él. Durante la recepción se lleva a cabo la verificación y registro de la
información del producto contra el documento de entrega, con el objetivo
de garantizar la calidad y cantidad de los productos recibidos.
 Almacenamiento: una vez que los productos han sido recibidos y verificados se
almacenan en el lugar correspondiente, es importante organizar el almacén de manera
eficiente para facilitar el acceso y la ubicación de los productos.
 Picking: Es el proceso de selección, extracción y transporte de pedidos dentro de un
almacén, el cual consiste en los preparativos finales para que dichos productos puedan
ser enviados a distintos puntos de venta, el picking puede ser manual o automatizado
dependiendo del tamaño o complejidad del almacén.
 Embalaje: una vez que los productos hayan sido recogidos, se preparan para su envío
final. El embalaje está pensado para proteger el producto durante el transporte y que
este llegue a su destino de una forma segura y eficiente.
 Envió: en esta etapa, los productos se envían al destino final, ya sea un cliente o un
punto de venta, es importante asegurarse de que los productos se entreguen en el
plazo acorado y en buenas condiciones.

5.1) Se tienen algunos métodos utilizados en la gestión de inventario en almacenes:

 FEFO: Este método basa su criterio de gestión de entradas y salidas en la caducidad de

los productos, es decir que los que primero caducan, primero salen, para evitar
desperdicios.
 LIFO: significa “último en entrar, primero en salir”, este método implica que los
productos mas recientes que ingresaron al alemán son los primeros en salir,
este método es útil en situaciones en las que el precio de los productos puede
fluctuar, ya que los productos mas nuevos a menudo tienen un costo más alto.
 FIFO: significa “primero en entrar, primero en salir”, este método es
comúnmente utilizado en situaciones en las que frescura de los productos no
es una preocupación, como en la venta de productos duraderos como
electrodomésticos o herramientas.

5.2) BPA – “BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO”

Constituye en un conjunto de normas mínimas obligatorias que deben cumplir los

establecimientos de importación, distribución, dispensación y expendios de productos.

Las Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA) son un conjunto de prácticas y procedimientos

establecidos para garantizar la calidad de un producto al ser almacenado, transportado y
distribuido. Para que los productos se almacenen en condiciones adecuadas para mantener su
calidad, seguridad y eficacia durante todo el ciclo de vida del producto, desde la fabricación
hasta la distribución y el consumo final.

6) LAYOUT DE ALMACENES

El layout de un almacén trata específicamente a la propia distribución de un almacén como al

diseño o la planificación de dicha distribución. El layout corresponde a la disposición de los
elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente
para manejar los productos que en él se dispongan.

El objetivo del layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos,
la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias,
todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivascontempladas en el plan
estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con
mejor servicio al cliente.

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y

salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características
de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los
productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación
de pedidos.

6.1) Tipos de layout de un almacén

Los tipos de layout de un almacén están diseñados acorde al tipo de instalación y sus
funciones. De este modo, podemos encontrar cinco tipos habituales:

Almacén de tránsito: Es una instalación logística que esta acondicionada únicamente

para la recepción y expedición rápida de productos de forma temporal, estos
almacenes se utilizan para recorrer mayores distancias o cuando el transporte requiere
de varios días para llegar a su destino.
Almacén de producción: se trata de un tipo de almacén que guarda mercancías
destinadas a la producción de otros productos más elaborados.
Almacén de distribución: son almacenes localizados cerca de los consumidores y que
tienen la finalidad de garantizar las existencias de mercancías o productos que se
tienen almacenados en espera de su venta o comercialización.
Almacén de picking: en este caso, se trata de almacenes que llevan a cabo labores
relacionadas con la preparación de los pedidos, tales como packing y picking.
Almacén de consolidación: estos almacenes tienen como función principal la
agilización de los procesos logísticos en diferentes fases de la cadena de suministro, es
decir agruparlos en envíos de mayor tamaño para facilitar su transporte.

6.2) BENEFICIOS DE REALIZAR UN LAYOUT ADECUADO

Logra una mayor rentabilidad. - Al optimizar el espacio de almacenaje, se aprovecha al

máximo el espacio disponible y se reducen los costes de suelo.
Mejora la seguridad del almacén. - como optimizamos el flujo de materiales, se
eliminan las áreas congestionadas y se evita que los operarios realicen
desplazamientos innecesarios.
Evita pérdidas económicas; Generadas por almacenar de forma incorrecta de la
mercancía.
 Ayuda a fidelizar al cliente. - Gracias a la eficiencia en la gestión del almacén,
garantizaremos la entrega de la mercancía a tiempo y en condiciones óptimas. De esta
forma la atención al cliente mejora e incrementa su satisfacción.

6.3) DISTRIBUCIÓN DE UN ALMACÉN

La distribución de un almacén logístico o el layout de un almacén, debe orientarse acorde a la

rotación de los productos. Es decir, todos los productos que se almacenan no se distribuyen de
manera unánime, sino que se tiene en cuenta el tiempo que permanecerán en el almacén.

De este modo, según la naturaleza y el tiempo de rotación estimado de cada producto, este se
almacena en un lugar u otro. Aunque el layout del almacén depende de múltiples factores,
tanto físicos del propio almacén como organizativos, a la hora de realizar su distribución en
planta, todos deben tener unas determinadas zonas perfectamente delimitadas.

Por tanto, el diseño en planta contemplará las siguientes áreas del almacén:

Fuente: L Hong To Rtal

I. Zona de recepción:

Es el lugar en donde se reciben los nuevos productos. Esta zona estará situada lo más cerca
posible del área de descarga. En ella se realizan los controles de calidad, se clasifica la
mercancía y si es necesario, se cambia de embalaje para su correcto almacenamiento. Por
tanto, en esta zona del almacén tendremos que prever las siguientes áreas:

Área de control de calidad

Área de clasificación
Área de adaptación
II. Zona de almacenamiento:
Es el lugar en el que se guardan los productos recibidos después de que sean inventariados. En
ella se depositan y almacenan los productos. Para poder localizar correctamente las
referencias almacenadas, dentro de esta zona contemplaremos las siguientes áreas:

Área de rotación alta: En este espacio se almacenan artículos que tienen una rotación
muy elevada, en muchos casos se trata de artículos que pueden pasar apenas unas
horas en el almacén. Debido a esta elevada rotación, el espacio destinado a esta zona
es más pequeña que las otras. Sin embargo, su ubicación es la más privilegiada, ya que
se encuentra cerca de la zona de entrada y de salida de productos del almacén.
Área de rotación media: Aquí se almacenan los artículos que tienen una rotación que
no es alta pero tampoco baja. Son artículos que pueden pasar en el almacén desde
días a semanas. Es más grande que la zona de artículos de rotación alta, y se suele
situar a continuación de esta, lo que la ubica a una distancia media de las zonas de
entrada y salida de artículos del almacén.
Área de rotación baja: Es la zona más amplia, aunque también la más alejada de los
puntos de entrada y salida de productos del almacén. El tiempo de rotación de estos
artículos es baja, pudiendo ser de meses o incluso años en algunos casos.
Área de selección y recogida de mercancías: Es el proceso por el cual un trabajador
del almacén recoge los artículos descritos en el albarán que están en el almacén. Lo
que después hace el trabajador, conocido como picker, es preparar el pedido para
enviárselo al cliente o para uso interno. Además, el picker debe indicar en el inventario
el artículo que ha recogido y, con frecuencia, este mismo empleado es el mismo que se
encarga para entregar el pedido y reponer los bienes en el almacén.
III. Zonas auxiliares:

En el layout, además de las zonas propias destinadas al almacenaje y a la manipulación de las

mercancías, también hay que tener en cuenta zonas auxiliares que son necesarias para el
funcionamiento óptimo del almacén:

Área de devoluciones
Área de envases o embalajes
Área de materiales obsoletos
Área de oficinas o administración
Área de carga para los equipos de manutención
Área de servicios y vestuarios
IV. Zona de preparación de pedidos:

Es el lugar del almacén en el que se organiza la selección y preparación del pedido, acordes a
las ventas realizadas. Puede estar integrada dentro de la zona de almacenaje, o puede estar en
una zona separada dedicada solo a esta operación. La zona de preparación de pedidos no es
necesaria en todos los almacenes. Solo se planificará en aquellos casos en los que la mercancía
de salida deba tener una configuración distinta a la mercancía de entrada. Por ejemplo, que la
mercancía de entrada llegue en paletas y tenga que salir en cajas.

V. Zona de expedición o despacho:

Una vez preparado el pedido, en esta zona se realiza el grupaje de las mercancías que tengan
que expedirse, se embalan y se preparan para cargarse en el transporte para su envío. La
distribución de esta zona del almacén contemplará: Área de consolidación de la carga Área de
embalaje Área de control de salidas
6.4) TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Para realizar el diseño en planta del almacén debemos conocer todos los movimientos y
operaciones que se realizan con la mercancía en su interior.

Podemos contemplar 3 tipos de flujos operativos:

I. Flujo en forma de T:

Fuente: Polypal Storage Systems

Se refiere a un sistema de almacenamiento donde la mercancía es recibida de los proveedores

por un muelle de manera independiente, ingresa a un proceso de almacenamiento y se puede
despachar por otro muelle de manera opuesta al de recibo. Ideal cuando el centro de
distribución o almacén esta ubicado entre dos vías.

Ventajas

Se utiliza muelles independientes, se dispone de mas espacio logrando mejor control, evitando
contaminación de las mercancías por ingreso o salid. Se logra mayor rapidez en los despachos.

Desventajas

Mayor esfuerzo sobre la administración y supervisión. Se necesita mas espacio y se tiene la

restricción de ubicación sobre dos vías.

II. Flujo en forma de U:

 Fuente: Polypal Storage Systems

La recepción y expedición de la mercancía se realiza desde el mismo muelle y en la misma

dirección. La mercancía entra por uno de los lados de la nave, se almacena, pasa al área de
preparación de pedidos y sale por el muelle que está situado al lado del muelle de acceso. La
distribución en forma de U flexibiliza la carga y descarga de vehículos y, facilita futuras
ampliaciones o modificaciones del almacén.

Ventajas

III. La reducción de las distancias entre los equipos facilita que un mismo operario pueda
acceder a varias de ellas de manera simultánea.
IV. Es muy fácil controlar los desequilibrios que puedan producirse dentro de la planta, ya
que cualquier problema que retrase la salida de un producto será fácilmente detectado.
V. Facilita la comunicación y la cooperación entre los trabajadores al estar físicamente
muy cerca unos de otros, lo cual es fundamental para el correcto equilibrado de la línea.
III. Flujo en línea recta:

Las mercancías siguen su ruta sin volver a pasar por la parte central del almacén. Este flujo es
menos flexible al no tener acceso inmediato a los puntos de entrada y salida de mercancías.

En lugar de ocupar la zona central de tu almacén, las mercancías se distribuyen de forma

longitudinal a lo largo de él.
Esto hace que los desplazamientos entre la zona de carga y la de descarga sean más
largos que en los casos anteriores, ya que para moverse entre una y otra hay que atravesar
tanto la zona de almacenaje como la de preparación de pedidos.

Realizar un diseño correcto de layout te ayudará a optimizar el espacio, reducir los costes de
almacenaje, aumentar la seguridad y mejorar el servicio que ofreces a tus clientes.

6.5) ASPECTOS PARA UNA BUENA GESTIÓN DE ALMACÉN

I. Sistema de almacenaje
Es importante tener en cuenta tanto el espacio disponible de almacenamiento como el número
de artículos que se albergarán.

El sistema de almacenaje va a impactar directamente sobre los beneficios de la empresa. Si se

reducen los gastos que se asocian al espacio, se ahorra capital humano, tiempo y se minimizan
las tareas administrativas, lo que reduce sustancialmente la carga de trabajo que supone
inventariar un almacén.

Las estanterías son el medio de almacenamiento más económico y simple que existe
cuando las existencias no son muy grandes. Lo más importante es que todo lo que se guarde
en ellas debe estar correctamente identificado y que estas etiquetas sean visibles.

II. Inventario

Se trata de realizar un conteo físico de los materiales que hay almacenados para cotejar los
registros que se tienen. El objetivo de esta acción es garantizar la disponibilidad de productos
a los clientes. Los errores en la gestión del inventario pueden hacer perder dinero a la
empresa.

Los programas de gestión actuales ayudan a tener datos precisos y pueden realizar
predicciones sobre lo que se necesita adquirir.

III. Clasificación

Consiste en agrupar u ordenar los artículos en función de su peso, tipo, dimensión o forma.
Con una buena clasificación se pueden asignar códigos y ubicaciones específicas que
brindarán toda la información necesaria.

Gestionar los pedidos de forma rápida y eficiente se traduce en un mayor nivel de

competitividad y, por lo tanto, en un mayor volumen de ventas. Esto último hace que
se mejore el flujo de caja al equilibrar el gasto y las ventas

IV. Tipo de productos almacenados

Como no todos los productos tienen la misma rotación o el mismo valor, es necesario
establecer un sistema eficaz con el que priorizarlos. Uno de los códigos más populares es el
ABC.
 A: productos de gran valor con poca rotación.
 B: productos de valor con una rotación moderada.
 C: productos de escaso valor y con una alta rotación.

Atendiendo al tipo de producto, los A tienen un gran impacto en las finanzas, por lo que no es
bueno tener una gran cantidad almacenada, y los C son los que deben vigilarse para evitar
roturas de stock.
V. Diseño
El almacén debe diseñarse en función del producto que se deba almacenar y la demanda
que tenga. Pero también hay que tener en cuenta el sistema de manipulación, el tiempo de
producción, la disposición de los elementos en el almacén, la atención al cliente, las oficinas
que se precisen, cómo deben ser los pasillos y la economía de escala. En el siguiente post te
ofrecemos varios consejos para diseñar el layout del almacén.

VI. Planificación

Corresponde a un proceso táctico y de estrategia, ya que ha de brindar las soluciones en

materia de recursos y debe estar alineado con los objetivos generales de la empresa y
su política. De esta forma se potenciarán sus ventajas competitivas.

En definitiva, la gestión del almacén supone una gran cantidad de beneficios para la empresa
y, por eso, hay que dotarla de personal y espacio suficiente para que sea totalmente eficaz.

Bibliografía
¿que factores son imprescindibles en la buena gestion del almacen? (14 de enero de 2019).
Obtenido de https://blog.controlgroup.es

ANONIMO. (18 de mayo de 2021). que es un almacen de transito? Obtenido de http://LOSAT

ANONIMO. (s.f.). Diseño de layout de almacenes. Obtenido de http://es.scribd.com

ANONIMO. (s.f.). layout de almacen: . Obtenido de http://polypal storage systems