-Instituto Tecnológico de Piedras Negras-

Sistemas de Manufactura
10/09/22

Indicador Visual
(Andón)
EQUIPO #3:
Evelyn Larissa Parada Fraga - 19430057
Diego de Jesús Losoya Sifuentes – C19430304
Luis Gerardo Gonzales Zaragoza – 19430063
Fátima Daniela Barrón Rocha – 19430062
Luis Fernando Nava Compean - 19430079

Docente: Víctor Manuel Ibarra Balderas

 Contenido
Introducción
Desarrollo
* Fábrica Visual
* ¿Qué es el Andon?
* ¿Cuándo y donde debe implementarse?
* ¿Por qué se utiliza Andon?
* Tipos de Andones
* Beneficios del control visual
* Ejemplos de indicadores visuales
* Descripción
* ¿Cómo se implementa Andon?
* Funcionamiento
* Relación con la Calidad y productividad
Conclusión Grupal
Videos
Bibliografía
 Introducción
• Los sistemas andones nacieron en
Japón durante los años 70. En su
idioma, la palabra significa “señal”
o “linterna”, algo que describe de
manera bastante ajustada la
manera de funcionar de esta
herramienta industrial.
• Por un largo tiempo, el sistema
Andon fue exclusivo para las
empresas automovilísticas, con el
paso del tiempo la aplicación de
este sistema se ha extendido a
todos los tipos de empresa y áreas.
 Fabrica Visual
• En la fábrica los recursos visuales deben
ser localizados en lugares estratégicos de
tal manera que los empleados tengan
acceso inmediato a la información crítica
que necesitan conocer, justo donde la
necesitan. Los recursos visuales se
pueden comprender con facilidad a
simple vista, eliminando el tiempo
muerto que antes se usaba para buscar,
preguntar o esperar información. Es
importante mencionar el impacto que los
recursos visuales pueden llegar a tener
en la Seguridad, Calidad, Entrega,
Costos, Productividad y confiabilidad de
equipo es verdaderamente enorme.
• Los recursos visuales refuerzan los estándares y señalan las
anormalidades. Esto es especialmente importante durante la
fase inicial de implementación de la manufactura esbelta,
cuando las empresas usan conceptos como 5S, Trabajo
Estándar, y Mantenimiento Productivo Total para crear una
base de estabilidad operativa.
• La gestión visual está enfocada a guiar a las personas a una
toma de decisiones correcta, por ejemplo: señalamientos de
advertencia, peligro, precaución, etc. Sin embargo, hay
situaciones específicas que este tipo de comunicación visual
es vital para evitar errores en los procesos operativos.
• Un ejemplo muy claro de esto es: En una línea de producción
existen 5 máquinas que necesitan ser calibradas en rangos y
formas distintas. Si bien un operario experto conocerá de
memoria estos datos, los auxiliares o nuevos operarios no, es
por eso que debe existir un señalamiento o aviso sobre las
especificaciones que deben emplearse para cada tipo de
máquina.
 ¿Qué es el Andón?

Es una ayuda visual que alarma y resalta dónde se

requiere la acción.
Andón es un principio y es asimismo una
herramienta habitual para aplicar el principio de
jidoka en la fabricación Lean – Jidoka asimismo
se refiere como autonomation, que significa el
resaltar un inconveniente, cuando este ocurre, para
introducir de manera inmediata medidas para
prevenir que pase otra vez.
• Toyota es ampliamente reconocida como la pionera en
adoptar el concepto de Andon en la fabricación. El método se
cita a menudo como una aplicación de Jidoka, el TPS cuyo
objetivo es evitar que se produzcan productos defectuosos.
 ¿Cuándo y dónde debe
implementarse?
Se debe focalizar en aquella información • Proceso o manufactura.
que representa valor agregado en un
proceso. Es usual que su implementación • Almacenamiento.
sea siempre bienvenida, y es un • Equipos.
complemento ideal de metodologías
• Aseguramiento de la
como las 5’s, la eliminación de
calidad.
desperdicios, SMED y muchos otros.
• Mantenimiento.
Es aconsejable priorizar aquellos
procesos en los cuales identificamos • Seguridad.
oportunidades de mejora a través de la • Gestión organizacional.
señalización, como indicador de acciones
y toma de decisiones. • Oficinas.
 ¿Por qué se utiliza Andon?

Andon se utiliza para que el personal

de fabricación pueda plantear
problemas de seguridad o calidad y
resolverlos antes de reanudar la
producción. Permite a los operadores
tratar los problemas y tomar
decisiones con un tiempo de respuesta
más rápido, aumentando la eficiencia.
 Andon en lean
Manufacturing resalta la
importancia de contar con señales de
alerta en procesos de mejora
continua de la calidad, el Just in
time y en general en procesos de
flujo continuo, en los que se obtiene
lo que se necesita, cuando se
necesita, y se aplican estrategias
de logística lean (reducir los costes
necesarios en la gestión logística,
pero sin que ello reste valor al
producto ni al servicio prestado).
Las principales características de Andon comunes a todos los tipos
de Andon en lean manufacturing son las siguientes:

• Orientación de la medición y de las soluciones hacia los procesos y no hacia el

personal.
• Eliminación del desperdicio, minimizando pérdidas de tiempo, dinero y
calidad.
• Generación de una señal de alerta que sirve de advertencia en tiempo real de
la existencia de imperfecciones en los procesos para su inmediata corrección y
para evitar su reiteración.
• Aseguramiento de la eficacia de los grupos de soporte, en su oportuna y exacta
intervención.
• El sistema Andon permite recopilar información sobre el estado de la
instalación y de sus puntos críticos.
 Control
visual de
equipos y
espacios.

Control
Gestión de
visual de la
indicadores.
producción.

Tipos de
Andones
Control
Control
visual en el
visual de la
puesto de
seguridad.
trabajo.

Control
visual de la
calidad.
 Beneficios del
control visual
• Eliminar desperdicios o mudas.
• Mejorar la calidad.
• Mejorar el tiempo de respuesta.
• Mejorar la seguridad.
• Estandarizar procedimientos.
• Mejorar la planificación del trabajo.
• Contribuir al orden y a la organización.
• Estimular la participación.
• Motivar al personal.
• Reducir costos.
 Ejemplos
de
indicadores
visuales
 Alarmas
1. Sonido: Situación de seguridad que implica
alerta al departamento de seguridad de la
compañía.
2. Sonidos: Situación de seguridad que implica
alerta y convocatoria a toda la brigada de
seguridad de la compañía. El resto de los
colaboradores deben permanecer atentos,
pero pueden continuar con sus labores.
3. Sonidos: Situación grave de seguridad que
implica alerta y convocatoria a toda la
brigada de seguridad de la compañía. El
resto de los colaboradores deben evacuar con
calma y dirigirse a los sitios de refugio
establecidos.
 Lámparas de
colores (Torretas)
Son instaladas en las líneas de
producción, equipos o celdas de
manufactura; con el propósito de
comunicar el estado de los mismos.
Usualmente se utilizan en líneas
muy numerosas y eventualmente se
reemplazan por banderas de
colores.
La instalación de estos elementos
implica establecer un protocolo de
acción, de manera que el estado que
represente la torreta busca llamar
la atención de un responsable de:
abastecimiento, mantenimiento,
seguridad, producción, o un
supervisor.
 Andones
Color Significado
Incidencia del equipo o alerta de calidad.

Piezas deficientes, problemas de

mantenimiento, desabastecimiento de materia
prima.
Producción en estado normal,
desabastecimiento de materia prima, producto
terminado.
Espera para cambio de formato, el equipo se
encuentra inactivo debido a algún fallo de
mantenimiento.
El equipo y maquinaría funciona con
normalidad, en espera de material.

Sin luz/color Operación y producción normal.

 Código de colores en Lean Manufacturing
Los tipos de sistema andon poseen un
código cromático en el que cada color
genera un mensaje acerca del estado
actual del proceso productivo.
• Blanco: producción en estado normal.
• Rojo: incidencia de calidad.
• Ámbar: rotura de stock en algún
componente.
• Azul: problema de mantenimiento.
 Marcas De puestos de
trabajo
En el piso
• Marcación amarilla / blanca:
Delimita pasillos, áreas de
tránsito seguro.
• Marcación negra y blanca:
Delimita áreas de
mantenimiento.
• Marcación negra y amarilla:
Delimita áreas de
precaución.
• Marcación roja y blanca:
Delimita áreas de seguridad.
Tableros de información

Los tableros de
información son
herramientas de control
visual utilizados para dar
una trazabilidad o un
seguimiento automático y
continuo al plan de
producción. En la práctica
normalmente se programa
el tablero con un contador
cuyo ritmo va en función
del takt time (tasa de
compra del cliente).
 Tableros de resultados
Los tableros de resultados,
también denominados tableros
de rendimiento son una
herramienta de control visual
utilizada para la inclusión de
indicadores de desempeño. Su
principal función es la de
evidenciar la forma en la que el
rendimiento de los
colaboradores influye en los
resultados de los procesos, de las
líneas y de los objetivos
organizacionales.
• Este tiene múltiples aplicaciones, sus principales propósitos
consisten en facilitar tanto la toma de decisiones, como la
participación del personal, proporcionando al mismo, información
acerca de cómo su desempeño influye en los resultados, logrando
así que pueda tener un mayor control sobre sus metas.
• El control visual empodera y motiva al personal a través
de la información.
 Descripción

•1. Cordón de Andón

•2. Luz de Andón
•3. Junta de Andón
1. Cordón de Andón
• Suelen estar situados en la parte superior de los trabajadores
de la cadena de montaje. Cuando se tira, significa que un
operador de producción requiere apoyo porque se ha
identificado un problema.
2. Luz de Andón
• El cambio de color ayuda a los socorristas a determinar
rápidamente la zona que necesita su ayuda.
• Verde significa que la producción es normal o funciona sin
problemas, Amarillo o ámbar significa que se ha detectado
un problema, por lo que hay que responder a la señal y
ayudar al operario a solucionar el problema
• Rojo significa que la producción se ha detenido, por lo que
hay que investigar el problema y solucionarlo antes de
continuar con la producción.
3. Junta de Andón
• Cada uno con sus códigos de color apropiados, el estado de
las líneas de producción se actualiza automáticamente en el
tablero de Andon. Es una única fuente de verdad para las
condiciones actuales de fabricación.
Ejemplo de Toyota
 ¿Cómo se implementa Andon?
• Para implantar el sistema, los responsables de producción
deben establecer claramente lo que constituye un problema y
diseñar mecanismos para detectarlo y aflorarlo. A
continuación, planifique cómo colocar estratégicamente el
tablero Andon, las luces y los cables para que sean accesibles
y fácilmente visibles en toda la planta de la fábrica. Por
último, asigne a las personas responsables de responder a la
señal e informe a los empleados de cuánto tiempo deben
esperar y qué tipo de respuestas pueden esperar.
 Funcionamiento básico de un sistema ANDON
Etapas:
1. El operador presiona el
botón cuando ve que se
presenta un problema o
defecto en la línea de
manufactura (todos los
operadores tienen la
facultad de presionar los
botones para pedir ayuda),
y el supervisor o líder de
equipo identifica la alarma.
2. El supervisor, o líder de equipo acude al
llamado del operador y presiona el botón
para indicar que se está encargando del
problema.

3. Al solucionar el problema, el supervisor

o líder de equipo presiona nuevamente el
botón que desactiva al indicador luminoso
de la estación que reportó el problema.
Relación de los sistemas ANDON con la
calidad y productividad
• Si se usa correctamente el sistema ANDON nos ayuda a
lograr la calidad en la estación de trabajo, ya que el
operador pide ayuda en el momento que tiene el problema
evitando enviarlo a la siguiente estación.
• En lo relacionado con productividad, la finalidad del
ANDON es pedir ayuda sin que la línea pare, esto es, al
momento de activar el sistema para reportar alguna
anormalidad, el líder del equipo cuenta con un determinado
tiempo para llegar y dar el apoyo antes de que la línea pare.
 Conclusión Grupal
• Podemos concluir que el Sistema Andon es una herramienta que
asegura que la línea de producción continúe en funcionamiento,
pues lo que se pretende es que el proceso siga y no haya necesidad
de pararlo.
• Destacamos que brinda soporte al mejoramiento continuo en
seguridad, calidad, costo y a la gente.
• El Andon es usado como una herramienta de comunicación que
alerta a la organización para pedir ayuda en condiciones de
proceso anormales, por lo que la respuesta de Andon soporta y
corrige situaciones lo más rápido que sea posible. Pues el factor
tiempo es el que determina la eficacia de este sistema, pues se
debe recordar que lo que se busca es reducir el tiempo muerto.
Ejemplo de un Sistema Andon comercial
Video resumen
 Bibliografía
• Freire, C. (14 de Abril de 2018). Obtenido de
https://logisticamuialpcsupv.wordpress.com/2018/04/14/andon-origen-y-evolucion/

• Lucero, W. (2019). Propuesta de un sistema de mantenimiento productivo total TPM, para los equipos
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autónomo. Cuenca. Obtenido de https://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/8968/1/14613.pdf
• David. (2016, diciembre 9). Andon - Control visual: Qué es, tipos y ejemplos de aplicación. Lean
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• Herrera, J. F. P. (2020, agosto 18). Andon – Control visual: Qué es, tipos y ejemplos de
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• López, B. S. (2019, noviembre 1). Andon: Control visual. Ingenieria Industrial Online.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/andon-control-visual/
• Romero, P. (2019, mayo 5). ¿Qué es Andon? Sistema de control visual de producción. Geinfor ERP;
Geinfor. https://geinfor.com/business/que-es-andon-sistema-de-control-visual-de-produccion/
• Sistema Andon: Cómo funciona el sistema con ejemplos | SafetyCulture
• Lean logistic: qué es, ejemplos y cómo aplicarla en la supply chain
(beetrack.com)
• https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5190/1/CD-4570.pdf
• ¿Que es la fabrica visual? | SPC Consulting Group (spcgroup.com.mx)