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Nombre: Jorge Becerra Castán

Matricula: 84640

Grupo: IA39

Materia: Distribución y Administración Física de Almacenes

Docente: Cruz Alberto Osorio Cortez

Actividad de Aprendizaje 2: Identificación de Labores de Picking

Querétaro, Querétaro 15 de febrero de 2021


Objetivo:

Identificar y comparar los elementos principales de la planeación y administración logística de


almacén en empresas con cadenas de suministro distintas.

Instrucciones:

Consulta en la red videos de la labor de almacenes en las siguientes empresas:

 Amazon

 Wal-Mart

 FEMSA

Identifica las actividades de planeación de almacén que se tienen en estas tres empresas.

Documenta las variedades de picking que existen. (Para identificar como se debe llevar a cabo la
documentación, revisa el tema 2.3 de tus apuntes)

Redacta una comparación entre cada una de las actividades de almacén y sus respectivas
empresas.

INTRODUCCIÓN

La función de almacenaje es una parte fundamental del sistema de distribución total y representa
un punto de separación entre los aspectos de la oferta y la demanda de cualquier negocio.

Tradicionalmente, la naturaleza física de la operación ha puesto énfasis en su intensivo grado de


trabajo, exigiendo un elevado nivel de gestión y control por parte del hombre. El rápido
crecimiento del soporte tecnológico ha ofrecido una oportunidad para conseguir una mayor
eficacia y eficiencia. Este soporte tecnológico va desde la introducción de mejores equipos de
manipulación y almacenaje hasta la utilización de sistemas de control computarizados.

Al igual que sucede con otros elementos de la función de distribución, como por ejemplo el
transporte y la administración de inventarios; al almacén le conciernen dos objetivos principales:
costo y servicio. El principal objetivo es conseguir una posición óptima en relación

La importancia del diseño de un almacén para la preparación de pedidos

A la hora de llevar a cabo el diseño de nuestro almacén debemos tratar de lograr:

– El máximo aprovechamiento del espacio con la finalidad de poder almacenar la máxima cantidad
de mercancía.

– Reducir el volumen de inversiones en suelo, edificios, estanterías, carretillas, informática.

Igualmente debemos tener en cuenta los principios de almacenaje para el diseño del lay-out:

– Facilidad de acceso al stock.

– Máximo aprovechamiento del espacio disponible, tanto en superficie como en volumen.

– Flexibilidad en la colocación con una gestión de ubicaciones a hueco libre y dejando huecos
libres disponibles para las campañas estacionales. -
– Cálculo de estanterías con el ABC de stock y ubicación de las referencias en función del ABC de
ventas.

La preparación de pedidos o picking es la actividad que se desarrolla dentro de un almacén llevada


a cabo por un equipo de personas que preparan los pedios para los clientes. Este proceso incluye
aquellas operaciones cuyo objetivo es extraer y acondicionar los productos demandados por los
clientes y que se manifiestan a través de los pedidos. El picking es la recogida y combinación de
cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente.

Para las empresas de estudio existen dos formas de picking:

De unidades: cuando se extraen productos unitarios de una caja.

De cajas o packing: cuando se recogen cajas de un contenedor.

El caso Amazon: la gestión de almacenes automatizada

Si te has preguntado qué es lo que pasa una vez que haces clic en “COMPRAR” en Amazon la
respuesta puede ser siempre “complicada” teniendo en cuenta que es una compañía que gestiona
alrededor de 35 pedidos por segundo en un día pico.

El caso Amazon y cómo han cambiado la gestión de almacenes con una nueva filosofía: los robos
de Amazon.

Amazon: ¿Cómo funciona el proceso de almacenes?

Vamos a simplificarlo en pasos pequeños:

El artículo llega al almacén

Se fotografía con ciertos estándares para ser subido a la página web.

El artículo es escaneado para registrarse en el sistema

El artículo se agrega a la página web de Amazon

El artículo se mueve a un estante donde es escaneado para registrar la ubicación

La innovación que ha incluido el caso Amazon es el uso de sus robots para hacer llegar los artículos
a los trabajadores en lugar de hacer que ellos caminen hacia los estantes.

Los almacenes de Amazon (por lo menos del de Boston, Estados Unidos) tienen el equivalente a 54
campos de fútbol americano (o lo que es casi 25 000 m²). Con este gran espacio lo que ha hecho
Amazon es diseñar calles para los robots y especificar áreas en las que solo los robots pueden
pasar.

Wal-Mart usa sistemas dinámicos para el almacenamiento, picking y packing, mediante equipos
automatizados (bahías, rodillos, toboganes, sensores infrarrojos, etc.)

Para este tipo de almacenes se utilizan equipos robotizados para manipular la carga, nos permite
ganar altura, rapidez, ya que reduce los tiempos de respuesta y seguridad, ya que los operarios no
trabajan dentro de los pasillos, lo que aumenta la seguridad y minimiza la posibilidad de que se
produzcan accidentes, además son sistemas fiables ya que es un sistema automático que reduce
errores en la manipulación de las cargas.

FEMSA promueve la planeación integral y la optimización de la cadena de suministro para mejorar


el servicio al cliente en todos los canales. En este sentido, su principal enfoque es la evolución
hacia una planeación logística centralizada —que se va desde la planta hasta el punto de venta.
Este tipo de planeación, que significa una transformación de los procesos y la tecnología, nos
permitirá aprovechar a nuestro grupo de expertos de cadena de suministro, alcanzar economías
de escala, y facilitar el procesamiento de pedidos continuos.

Por otra parte, optimizan la productividad y la eficiencia de sus centros de distribución a través de
la automatización de almacenes verticales, el “voice picking” y sistema de gestión de almacenes.
En lugar de los montacargas tradicionales, que apilan las tarimas hasta en tres niveles, su sistema
de automatización de almacenes verticales utiliza vehículos guiados por láser que apilan las
tarimas a una altura significativamente más alta. En consecuencia, obtienen una mayor capacidad
de inventario, mientras ahí la necesidad de construir nuevas distribuidoras a medida que crece la
productividad de nuestras plantas.

Las estanterías industriales para carga paletizada son sistemas de almacenaje diseñados para el
almacenamiento de mercancía sobre elementos auxiliares o paletas.

La estandarización de procedimientos y procesos que mejora la eficiencia de los recursos


empleados cobra cada vez mayor importancia. Sobre todo, en una economía cada vez más
globalizada e internacionalizada. Esto también afecta a la manipulación, transporte y almacenaje
de mercancías y bienes.

En este contexto juega un papel protagonista los elementos auxiliares utilizados en los procesos
logísticos y de almacenaje.

La colocación de mercancía sobre paletas tipo europeo o de otro tipo (paletas industriales, medias
paletas, etc.) es un estándar y posibilita el diseño de estanterías industriales y sistemas de
almacenaje optimizados.

Las estanterías industriales para carga paletizada van desde las estanterías metálicas
convencionales operadas por equipos de manutención manuales (carretillas). Hasta soluciones
complejas son sistemas de almacenaje completamente automatizados. Para unidades de carga
ligeras o unidades de carga de varias toneladas de peso. En dimensiones y alturas limitadas por los
equipos de manutención.

Los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente manera:

• Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los


productos demandados y, en consecuencia, reducir los costes de la actividad y los plazos de
entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos realizados por el personal del
almacén a la hora de extraer los productos de sus lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy
útil la ubicación de los productos atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de
pedido recibidas por cada referencia.

• Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a realizar en


el almacén, antes que nada, se deberá tratar de que las mercancías sean recibidas en la misma
unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro lado, a la hora de realizar el picking,
deberán valorarse diferentes alternativas, como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el
picking a alto nivel, así como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo.

• Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo momento en


que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la rapidez con que se lleve
a cabo el picking de las referencias solicitadas en el almacén será un factor con una
incidencia directa en el plazo de entrega comprometido con los clientes.

En estas empresas los sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificadas en dos grandes grupos o familias:

• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado en una


máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la selección y recogida
de las referencias solicitadas por los clientes.

• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de la zona


de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son los propios
productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia el operario y la
zona de preparación de pedidos.

CONLUSIONES

En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero espacio
físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en disposición de asegurar
que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer perder muchos clientes.
Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita una reducción de los gastos y puede
garantizar una buena calidad de servicio a los clientes.

Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta sistematizada
para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se utilizan los métodos
más modernos para almacenaje industrial.

Bibliografía:

Ballou, Ronald (2004). Logística, administración de la cadena de suministros. Quinta edición.


Ciudad de México, México. Editorial Pearson educación.
Calimeri, Michelle (1976). Organización del almacén. Quinta edición. Barcelona España.
Editorial Hispano Europea.
Roux, Michele. (2003). Manual de logística para la gestión de almacenes. Barcelona, España.
Editorial Ediciones Gestión 2000
History Channel, Maravillas modernas almacenes, recuperado el abril 18 del 2011
http://www.youtube.com/watch?v=yt4FWaZqxCA&feature=related

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