Nombre: Castellanos Tovar Maria Berenice Matrícula:2913106

Nombre del Módulo: Nombre del profesor:

Administración de Operaciones Drd. Cezar Popescu

Actividad 1. Análisis Título:

del caso Fabricación de Pelonetes en Hershey’s
Fecha: 19 Junio 2019

Actividad 1

Tema
Capacidad de Producción, Toma de Tiempo, Simulación de Líneas de
Ensamble

Sinopsis
Hersheys, empresa de confitería líder en la producción de chocolate y líder en
el Mercado Mexicano con dulces sin chocolate conocidos como la línea Spicy,
que contienen ingredientes picantes. Fundada en 1903 en Estados Unidos se
introdujo en México en 1969, formando nacional de dulces SA de CV, en el
Distrito Federal y después de 12 años cambio sus instalaciones a el Salto,
Jalisco. Donde busco diversificar su oferta de producto y compro Grupo Lorena
que entre sus principales productos estaban los dulces Crayón y Pelón Pelo
Rico convirtiéndose es marca líder de dulces enchilados en México en el año
2004.

Entre los productos Spicy se encontraba el Pelón Pelo Rico donde se

desprendió ciertos productos hechos por Tamarindo azúcar y chile preferido
por los niños y y adultos durante dos décadas; donde se derivó el producto
Pelonete de los cuales era la misma fórmula, pero con aspecto físico diferente.

Donde su producción utilizaba una fabricación lineal basada en un layout por

producto. Mismo producto que había incrementado su consumo para el año
2007 y el pronóstico era un 54% para el año siguiente de cual se tenía la
necesidad ante esta situación de conocer si la capacidad de producción actual
de la línea era suficiente o si era necesaria aumentarla.
La empresa en el año 2007 contaba con un área de producción de 4 bandas
con un espacio 17.36 x 16.45 metros, un diagrama de operaciones de 15 pasos
con un proceso de ensamble 10 etapas.
Preguntas

1.- ¿De qué forma el Ing. José Inés puede calcular la capacidad de
producción?

La capacidad de producción es el volumen de productos que puede generar

una planta o empresa de manufactura en un periodo determinado, utilizando
los recursos existente actuales.

(DAVID.J. BACHMAN, 1996) menciona que existe cinco pasos básicos del
control de la producción: 1) La planeación es el análisis de que producir y
cuanto producir así como donde producir, 2) El diseño de rutas es la deducción
de como procederá la producción 3) La programación añade el elemento
temporal al proceso de producción 4) El despacho que consiste en el envió de
las ordenes de producción 5) El seguimiento y control es verificar que todo
proceda de acuerdo con el plan, así como determinar la forma en que se
resolverán los problemas que puedan surgir.

La capacidad generalmente se mide en unidades de producción.

La capacidad productiva puede cambiar, por ejemplo, cuando una máquina
está teniendo mantenimiento, la capacidad se reduce. Está vinculada a la
planificación de la fuerza laboral. Por ejemplo, al trabajar más turnos de
producción, se puede aumentar la capacidad.

¿Cómo se calcula?

Una de las formas más fáciles de calcular la capacidad es usando la cantidad

total de producción para un período de tiempo determinado.
La fórmula para la capacidad de producción es la capacidad de horas-máquina
dividida entre el tiempo que toma fabricar un producto.
Capacidad de horas-máquina
El primer paso es calcular la capacidad de horas-máquina de la fábrica de
manufactura.
Capacidad de producción con un solo producto
Se determina cuánto tiempo se lleva producir una unidad de producto. Luego
se divide la capacidad diaria de la planta en horas entre el tiempo para producir
un producto, llegando así a la capacidad de producción diaria.
Capacidad de producción con múltiples productos
Supongamos que además de producir artículos que demoran 0,5 horas, la
empresa también fabrica botones que tardan 0,25 horas en máquina.
Tasa de utilización
Al conocer la capacidad de producción, se puede medir qué tan bien se está
usando la misma. La fórmula para la tasa de utilización de la capacidad es la
producción real dividida entre la producción potencial.

2.- ¿Cuál es el cuello de botella de la línea de ensamble que el Ing. José

Inés debe considerar?

El ing. José Inés debe cuidar los siguientes conceptos:

Falta de mano de obra. La falta de mano de obra es uno de los principales
problemas que propician los cuellos de botella. Frente a esto, lo que se debe
hacer es realizar una provisión real del trabajo que se tiene actualmente y
contar con el suficiente personal para hacer dicho trabajo adelante, sin caer en
demoras de tiempo.
Falta de cualificación en la mano de obra. En muchas ocasiones tener
personal suficiente no lo es todo ya que el problema puede ser causado por
tener poco personal cualificado para el puesto. Está claro que todos los
empleados deben especializarse en su puesto de trabajo, pero deben tener
formación suficiente para poder cubrir cualquier problema o imprevisto que
pueda surgir. El ejemplo más real en este caso es cuando una máquina sufre
un desperfecto y el único trabajador que sabe repararla está ocupado o
enfermo. Para contrarrestar este problema la formación continuada para todos
los miembros de la plantilla es la clave.
Falta de lugares de almacenamiento. El almacenamiento también es otro
factor que hace que los cuellos de botella existan. El realizar productos a buena
marcha puede verse afectado si no se tienen lugares acondicionados para
almacenar dichos productos hasta que se les de salida. Para ello, hay que
tener en cuenta qué espacio de almacenamiento se necesita para cada fase de
la cadena de suministro /producción y qué tipo de acondicionamiento sería el
idóneo.
Problemas con las máquinas. La maquinaria empleada puede producir
cuellos de botella. Los fallos en éstas hacen que la producción quede
totalmente paralizada hasta que el error se solucione. Frente a esto, la mejor
arma es invertir en mantenimiento periódico de manera que se minimicen los
riesgos de que una máquina deje de funcionar.
3.- ¿Cuál es el promedio de inventario mensual?

(DAVID.J. BACHMAN, 1996) Este método hace un promedio de los costos del
producto en los movimientos de almacén que existan. Es uno de los más
sensibles a la existencia negativa en almacén. Por eso, cuando se detecta la
presencia de existencia negativa se toma el último costo correcto –el de la
última entrada- en vez de hacer el cálculo, de forma que el costo no se dispare.
El Costo promedio de un producto se calcula de la siguiente manera, cuando
se registra un movimiento en el inventario:
(Existencias x Costo Promedio actual) (Cantidad que entra o sale x Costo
Unitario)

Propuesta de Solución

Considerando que Ing. José Inés su infraestructura que tiene se debe

contemplar según ((DAVID.J. BACHMAN, 1996) cinco principios básicos para
tu planeación y de ahí llevando el control se debe conocer el tiempo que se
elabora un producto por el tiempo que se tendrá por el incremento del 54% de
producto planeado.
 Referencias Bibliográficas

 Rachman, D. J. (1996) Introducción de los negocios, México D.F. (Octava Edición) México
D.F. McGraw- Hill
 Chase, R., y Jacobs, R. (2014). Administración de operaciones, producción y cadena de
suministros (13ª ed.). México McGraw-Hill
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