Reporte

Nombre: Arturo Pérez Jiménez Matrícula: AL02986910

Nombre del curso: Nombre del profesor:
Administración de Operaciones Mtro. Ricardo De Santiago Rodríguez
Módulo: Actividad:
Módulo 1 Actividad 1
Fecha: 6 de Julio de 2021
Bibliografía:

Chase, R, Jacobs, R, & Aquilano, N. (2009) Administracion de Operaciones,

producción y cadena de suministros. Duodecima edición.
Eliyahu, M, G. (1984). The Goal. Great Barrington: The North river press
publishing.
Robbins, S., & Coulter, M. (2005). Administracion (octava ed.). Pearson
education.

Chiavenato, Idalberto, Introducción a la teoría general de la

administración, McGraw-Hill, 1995.

Cruelles, José Agustín. Mejora de métodos y tiempos de fabricación,

MARCOMBO, 2012.

Fabricación de Pelonetes en Hershey´s

Fabricación de Pelonetes en Hershey´s

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Sinopsis
La empresa Hershey’s es una empresa líder en la producción de chocolates
desde 1903 en Estados Unidos y se estableció
en México en el año 1969 con la sociedad de
Hershey’s Food Corporation y Anderson Clayton
& Co. Formaron la Nacional de Dulces S.A. de
C.V., en el Distrito Federal e inició operaciones
en el año 1981 en la ciudad de Salto, Jalisco.

Posteriormente, la empresa Hershey’s buscó

diversificar su oferta de producción y compró la
Lorena en el año 2004, logrando tener entre sus
productos más demandados a los Pelonetes,
producto incluido en la línea Spicy. Dicho nombre
se debe a que los productos de esta área
contienen ingredientes picantes y representan el
37% de las ventas totales de la empresa. El
corporativo decidió comprar Grupo Lorena para
así comercializar sus productos en México y en el mercado hispano de su natal
país Estados Unidos. Los dulces cuyo ingrediente no era el chocolate de
Grupo Lorena, se apuntaban como los que impulsaran los productos de la
marca Hershey’s en el paladar del mercado mexicano integrado por jóvenes,
quienes preferían los dulces sin chocolate y daba su aprobación a Pelonetes o
pelón pelo rico entre otros.

El Pelonete, era un producto realizado con pulpa de Pelón Pelo Rico que
representaba el 54% de las ventas totales de dicha sección comercial, según
datos estadísticos que sustenta la empresa. Al evaluar dicho pronóstico surgido
de la estadística actual, se posiciono en la disyuntiva de proyectar y elegir, si
debía o no ampliar su capacidad de producción, para poder satisfacer la
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demanda de Pelonetes para el año siguiente conforme a su proyección de

crecimiento al adquirir dicho grupo.

Su producción se llevaba a cabo por medio de la fabricación lineal, método que

es utilizado en las empresas que producen un determinado producto sin
cambios en un periodo largo. El proceso de la producción es dentro de su
alcance acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción.

Conforme a los resultados pronosticados a esperar en el año 2008, se

direccionaba a un incremento de la demanda de Pelonetes a nivel nacional; por
esta razón el Ing. José Inés Aguilar, se encontraba ante la necesidad de
decidir, si era necesario adquirir otra línea de producción similar a la actual,
modificar operaciones, solicitar más personal para la línea o contratar otro turno
de trabajo. La propuesta para poder satisfacer la demanda, la tenía que
entregar a principios de diciembre de 2007 para poder realizar los cambios
necesarios en enero del 2008.

Preguntas detonantes

1. ¿De qué forma el Ing. José Inés puede calcular la capacidad de

producción?

Información
Conforme a la información contenida en el documento, sí es posible estimar y
proyectar la capacidad de producción; se debera medir el tiempo que tarda el
proceso productivo desde el primer procesamiento del insumo hasta obtener el
producto final.
Dicha capacidad deberá ser calculada y planeada a corto media y largo plazo,
esto para determinar la capacidad general de los recursos:
-Internos (recursos humanos con los que se cuenta y los que se requerirán y
materiales en existencia y requisito en sitio) y
-externos (regulación, control de calidad y horas de trabajo acordadas por
contrato y necesidad).
Basado en los datos contenidos en el caso explicito describe factores clave que
determinan la capacidad y alcance de la producción tales como:
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 20 operadores atendiendo la línea de producción.

 Los operadores llevan turnos de 460 minutos, estos sin considerar su
horario de comida y tiempo de limpieza por cada turno (Se debe de
considerar que según la demanda estimada se trabajaban hasta dos
turnos).
 Se debe de garantizar que se contara con la materia prima para la
elaboración del producto en la planta.
 Las líneas de producción deben de estar funcionando correctamente sin
ninguna variable.

El Ing. José Inés debe considerar dos factores muy importantes:

1. La capacidad de diseño con la que cuenta, ya que es la máxima
producción bajo las condiciones ideales. Su capacidad estándar en el
año 2006 fue de 209,954 cajas de Pelonete, que corresponde a un total
de 17,496 por mes.
2. La capacidad efectiva que es la producción que se espera alcanzar y
por la cual tendrá que esforzarse para poder cumplirla.

Es importante proyectar la demanda estimada para el siguiente año, con la

finalidad de que la empresa tenga una visión mas clara del porcentaje de
producción estimado que aumentará o disminuirá según sea el caso, esto
permite realizar ajustes en el área de producción. También, se puede estimar la
capacidad de producción con reportes de años anteriores, ya que sirven como
punto de partida al momento de tomar la decisión.

Si se elige el mejor mes registrado conforme a la producción del año 2006 las
cajas de Pelonetes procesadas fueron 17372, suponiendo que el personal
operativo descansa 4 días por mes e incluyendo los 2 asuetos que se
mencionan, en total se trabajó un total de 25 días, dando como resultado una
terminación de 668 cajas en un día.
Argumentación
[ CITATION Cha09 \l 2058 ], establecen que para determinar la capacidad que
se requerirá, se deben abordar las demandas de las líneas de producción
individuales, capacidades de plantas individuales y asignación de la producción
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a lo largo y ancho de la red de la planta. Por lo general, esto se hace con

los siguientes pasos:
1. Usar técnicas de pronóstico para prever las ventas de los
productos individuales dentro de cada línea de productos.
2. Calcular el equipamiento y la mano de obra que se requerirá para
cumplir los pronósticos de las líneas de productos.
3. Proyectar el equipamiento y la mano de obra que estará disponible
durante el horizonte del plan.

Conclusión
La capacidad de producción que puede determinar el Ing. José Inés Aguilar,
principalmente va relacionada con el tipo de artículo que trabaja y la forma en
que la empresa administra su materia prima, la maquinaria, su mano de obra y
la capacidad que tiene para almacenar el producto final.
Debe considerarse fundamental conocer los límites actuales que como
empresa se tiene; para generar un bien productivo y eficiente, por ejemplo, el
personal operativo debe de cumplir con una jornada laboral bien definida y la
maquinaria que se utiliza cuenta con nivel máximo de esfuerzo, en este caso
deben considerar que meses son los que generan un repunte en las ventas,
para México es preciso considerar diferentes eventos o festividades que se
llevan a cabo en el país y que incrementan el consumo de caramelos sin
importa la edad del consumidor. Por lo tanto al tener un plan de temporadas
altas y bajas se planificara de mejor manera cuando podrán regular y/o
aumentar la exigencia a la parte operativa para cumplir con las necesidades de
demandan del mercado, sin exponerse a tener un sobre almacenamiento de
producto en sus bodegas, que puedan generarle un problema mayúsculo, si
fuese necesario implementar posiblemente ampliar otro turno ya que en el caso
práctico se mencionaba que según la demanda se podría ampliar hasta en dos
turnos el área operativa.
Se deberán de considerar la rotación del personal en los días de descanso
para que siempre este activa la banda de producción con personal calificado y
capacitado y así obtener su porcentaje de eficiencia en base a la capacidad de
fabricación.
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2. ¿Cuál es el cuello de botella de la línea de ensamble que el Ing.

José Inés debe considerar?

Información
En el caso práctico se detectaron dos cuellos de botella:
1. En el paso número dos “Dosificación de producto en pieza”
2. En el paso número tres “Colocar tapa a pieza”,

Esto debido a que en el paso número uno, se tiene un ingreso de 84 piezas,

mientras que la capacidad que tiene el dosificador para llenar el recipiente con
el producto es tan solo de las 12 piezas y el colocador de tapadera del envase
es de 60 piezas. La máquina que se encarga de distribuir el producto no
abastece de forma correcta, haciendo más lento el proceso de elaboración de
los Pelonetes.
El Ing. José, tiene opción a tomar la decisión de implementar otra herramienta
que le permita surtir o rellenar los envases del producto de forma más eficiente
innovando la existente, al actuar de esta manera si duplicamos el surtido de 12
a 24 piezas los operadores seguirán abasteciendo el resto de las actividades
del proceso ya que su capacidad de participación seguirá siendo mayor.
Argumentación
En la gestión de las operaciones, la teoría de cuello de botella es una
explicación de lo que ocurre cuando una parte del sistema de producción se
lleva a cabo a un ritmo más bajo que el resto del sistema[ CITATION Eli84 \l
2058 ]. Otro Factor que debemos tomar en cuenta para evitar los cuellos de
botella es tener procesos eficientes para explotar la capacidad de producción
que tiene la empresa. La eficiencia consiste en "obtener los mayores resultados
con la mínima inversión" [ CITATION Rob05 \l 2058 ].
Conclusión
Los cuellos de botella representan un área de oportunidad para las empresas
debido a que, el trabajo que se le da a los productos en los procesos, es más
lento o pausado dependiendo habilidad y experiencia del responsable del
proceso, por lo tanto, perjudica en la eficiencia de la producción. Las
principales causas que generan los cuellos de botella son la falta de personal,
mala gestión o la capacidad de participación que tiene en alguna fase.
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En el caso específico de los pelonetes lo viable para el buen desempeño de las

líneas de producción es mejorar o actualizar la máquina que se encarga de
dosificar los envases y agregar otra persona para que funja en la colocación de
las tapaderas haciendo el equilibro en ambos pasos del proceso, ya que son
las fases donde se presentan los cuellos de botella y se ve reflejando en la
productividad del producto.

3. ¿Cuál es el promedio de inventario mensual?

Información
Con la información del caso podemos determinar que en el año 2006 se obtuvo
un buen inventario ya que en total fabricaron 193,985 cajas dando un promedio
mensual de 16,165, también menciona que la empresa deberá tomar medidas
para mejorar su proceso de producción en el año 2008 aumentando así su
producción.
Verificando el pronóstico de ventas para el año 2008 se nota que la demanda
bajará ya que se pretende producir un total de 173,465 cajas correspondiente a
un 10.5% menos de lo que se vendió el mes pasado. Para conocer el inventario
mensual sumaremos el total de las cajas producidas en los dos años:
193,985 cajas del año 2006 + 173,465 cajas pronosticadas para el 2008 =
367,450 cajas y se dividirán entre los 24 meses que se están considerando, por
lo tanto, el promedio mensual será de 15,310 cajas mensuales.
Argumentación
Es muy importante conocer el inventario que se tiene disponible para detectar
si será suficiente para cubrir la demanda estimada. [ CITATION Cha09 \l 2058 ],
define como inventario las existencias de una pieza o recurso utilizado en una
organización. Un sistema de inventario es el conjunto de políticas y controles
con los que se vigilan los niveles del inventario y determinan los que se van a
mantener, el momento en el que es necesario reabastecerlo y las dimensiones
de los pedidos.
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Conclusión
Para obtener el promedio de inventario primero se debe elegir un aproximado
de tiempo para el cálculo, se debe trabajar con la información histórica que
tiene la empresa para conocer la capacidad de oferta que se tiene y conocer
realmente si así se puede satisfacer la demanda estimada.
El caso menciona que existe una penalización por no entregar la mercancía a
los clientes y costo de almacenamiento por tarima. La empresa deberá cumplir
con las entregas de forma acordada para seguir manteniendo presencia en los
comercios.
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Propuesta de solución
El caso de estudio plantea cuatro propuestas de solución,
-La primera es adquirir otra línea de producción similar a la actual, se considera
que el costo de adquirir una nueva línea es muy alto, la cantidad que se
produce actualmente está satisfaciendo la demanda, por lo tanto, se puede
seguir trabajando de la misma forma solo se deben reforzar algunos detalles
que van de la mano con el resto de las propuestas del caso.
-La segunda opción es modificar las operaciones de la empresa, lo que se
considera viable adecuando la línea de producción, principalmente en la
maquinaria que se encarga de llenar los envases con el producto puesto que
principalmente es donde se genera el cuello de botella y al solucionar este
problema se podría aumentar la eficiencia en la producción.
-La tercera opción es solicitar más personal para la línea de producción. Se
considera viable, puesto que, al mejorar la distribución del producto en el
envase se tendrá que asignar una persona más para poner las tapas al
producto ya que las cuatro personas que se encargan de realizar ésta actividad
no se darían abasto para cubrir esa parte del proceso de producción.
-La cuarta opción es contratar otro turno de trabajo, considerándolo innecesario
ya que el caso de estudio menciona que la demanda de Pelonetes aumentará,
sin embargo, el pronóstico de venta del año 2008 indica que el número de
cajas a trabajar será menor al de año 2006 por lo tanto es recomendable seguir
trabajando de la misma forma, solo que se deben erradicar las áreas de
oportunidad para mejorar la eficiencia.
El Ing. José Inés deberá enfocarse en mejorar siguiendo las acciones
recomendadas y garantizar a los directivos de la empresa que es la mejor
forma para cumplir con la meta esperada para el año 2008, además la
propuesta de solución se considera rentable debido a que la inversión sólo será
para una banda de trabajo y la recomendación es contratar a una persona
adicional que apoye con las tapaderas. Trabajando en colectivo los resultados
serán mejores a los esperados y tendrán la posibilidad de ampliar su línea de
clientes con las cajas adicionales que se estima serán producidas.