Módulo de Lacteos

UNIVERSIDAD NACIONAL
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
E.P. DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
ELABORACIÓN DE QUESO
DOCENTE : SERGIO G. MUÑOZ GARAY

P
HUÁNUCO – PERÚ
2022
EAP de Ingeniería Agroindustrial
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
DE LA LECHE
Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 2

1.1 LA LECHE
Es el producto integral que se obtiene mediante el ordeño de una vaca lechera,
debe recogerse limpiamente y no debe contener calostro. Es un líquido blanco
opaco, más o menos amarillento debido al contenido de caroteno de la grasa,
de gusto agradable y de olor característico. En términos lactológicos, el concepto de
leche sin designación de la especie se refiere únicamente a la leche de vaca.
1.2 CALOSTRO
El calostro es la secreción de las glándulas mamarias dentro de las primeras
24 horas después del parto. Se diferencia marcadamente de la leche en su
composición, propiedades físicas y función. La leche secretada luego de 24
horas por la vaca es la llamada leche de transición (24 a 72 horas post parto)
caracterizándose por presentar una menor cantidad de sólidos, proteínas e
inmunoglobulinas (Ig) que el calostro.
Las inmunoglobulinas (Ig).- son anticuerpos, éstas actúan en la identificación

y destrucción de los patógenos que puedan atacar al animal.
Formación de la leche en el animal

El proceso de formación de la leche, comienza en el momento en que la vaca
ingiere la hierba, ésta es degradada en la panza y las substancias nutritivas, se
absorben en el intestino y se transportan, mediante la sangre, hasta las
glándulas mamarias. La formación de la leche se inicia con la estimulación de
las células musculares de las glándulas mamarias. La prolactina (PRL), que es
una hormona segregada por la adenohipófisis, activa las células secretoras para
que fabriquen leche después del parto.
Cuando la cría succiona el pezón, la hembra envía un impulso nervioso al
cerebro, de manera que segrega la oxitocina, que provoca una estimulación de
las células contráctiles de la glándula, y, por lo tanto, la salida de la leche.
1.3 ANATOMÍA Y FISIOLOGÍA DE LA UBRE

La ubre de las vacas está fijada en la pared abdominal por medio del aparato
suspensorio y se compone de cuatro glándulas independientes (cuartos) con
sus respectivos pezones. Cada glándula consta de:
 Parenquima glandular (alvéolos) donde se produce la leche.
 Sistema excretorio que está compuesto por los conductos lácteos y la
cisterna de la glándula que termina en el canal galactóforo del pezón.
 Sistema intersticial, formado por una red de tejido conjuntivo en la cual
van incluidos los vasos sanguíneos, linfáticos y los nervios del órgano.

Figura 01: Conformación del tejido glandular de la ubre
 Pezón con su esfínter (1)

 Cisterna del pezón (2)
 Cisterna del cuarto (3)
 Anillo que divide las cisternas (4)
 Conducto de la leche (5)
 Alvéolos que segregan la leche (6)
El pezón termina en un orificio estrecho cuyo cierre está dirigido por un

músculo, el esfínter, que tiene por misión prevenir el paso prematuro de la
leche, así como la de impedir la entrada de bacterias u otras impurezas. Es por
esto por lo que es de absoluta importancia que el ordeño se efectúe de manera
que se conserve este músculo con su fuerza y flexibilidad. Del mismo modo
evitar toda causa posible de daño, lesión o desgarro en la extremidad del
pezón.
1.4 EL ORDEÑO
El ordeño es el acto de colectar leche luego de estimular adecuadamente a la
vaca para liberar la leche de la ubre, es un conjunto de operaciones
encaminadas a extraer la totalidad de la leche existente en la glándula mamaria
sin daño para el animal y de forma que el producto obtenido reúna las
máximas calidades higiénicas, para su correcta realización, es preciso tener en
cuenta las características anatómicas y fisiológicas del animal, y el método de
extracción empleado.
Actividad hormonal:
- El descenso de la leche está regida por la oxitocina, hormona que se
estimula con el buen trato y el amamantamiento del becerro. Tiene una
duración en el torrente sanguíneo de 5 a 8 minutos, lo que nos obliga a
hacer un ordeño rápido.
- La hormona adrenalina es causada por estímulos negativos y su efecto lleva
a que el animal esconda la leche.
Condiciones ambientales:

- Un lugar adecuado, trato cariñoso y una hora establecida estimulan al

descenso de la leche.
1.4.1 Inhibición de la bajada de la leche

En ciertas situaciones, el reflejo de liberación de la leche puede ser inhibido.
Cuando esto ocurre, la leche no es liberada del alveolo y solamente una
pequeña fracción puede ser recolectada. Los impulsos nerviosos son enviados
a la glándula adrenal cuando eventos externos no placenteros ocurren durante
el ordeño (dolor o temor). La hormona adrenalina, liberada por la glándula
adrenal, puede comprimir los vasos sanguíneos y capilares de la ubre. La
disminución del flujo sanguíneo decrece la cantidad de oxitocina que llega a
la ubre. Además, la adrenalina inhibe la contracción de las células
mioepiteliales en la ubre directamente. Por lo tanto, la vaca puede no ser
ordeñada completamente en las siguientes situaciones:
- Circunstancias inusuales, que conducen dolor (ser golpeadas) o temor
(gritos, ladridos).
- Falla del equipo de ordeño en operar adecuadamente.
Luego del primer parto, las vacas deben de ser entrenadas para la rutina de
ordeño. El malestar emocional que se presenta en estas vacas puede ser
suficiente para inhibir el reflejo de liberación de la leche. Una inyección de
oxitocina durante varios ordeños puede ayudar. Aún así, esta práctica no
debe de hacerse en forma rutinaria debido a que algunas vacas pueden
transformarse rápidamente en dependientes de la inyección para producir el
reflejo de liberación de la leche.
1.4.2 Colección de leche de la ubre

La abertura de la punta del pezón se mantiene cerrada por un grupo de
músculos circulares (esfínter). Normalmente, la leche en la glándula y en la
cisterna del pezón no sale del pezón sin tener una fuerza externa que supere
la fuerza de los músculos del esfínter. Una diferencia en la presión entre el
interior y el exterior del pezón es generalmente necesaria para abrir el esfínter
y dejar salir la leche. La leche es removida rutinariamente desde la ubre por:
la succión del ternero, el ordeño manual o la máquina de ordeño. Se debe
tener en cuenta las buenas prácticas de higiene para obtener una leche de
buena calidad higiénica.
1.4.3 Buenas prácticas de higiene
Higiene y salud del personal:

A continuación se mencionan las recomendaciones que debe atender todo el
personal que realiza la actividad del ordeño:
 Los ordeñadores tienen que presentarse aseados al ordeño.
 Por cada ordeño vestir ropa limpia, de preferencia blanca, incluyendo las
botas, que únicamente sea utilizada para este propósito.

 Lavarse y desinfectarse las manos antes de iniciar el trabajo y después de ir al

baño, y en cualquier momento cuando las manos estén sucias o
contaminadas.
 Mantener las uñas limpias, libres de barniz y cortas, para no lesionar los
pezones de las vacas.
 Mantener el cabello corto, patillas al ras de la oreja y sin barba. En caso
necesario usar protección que cubra totalmente el cabello, la barba y el
bigote. Es recomendable el uso de gorras limpias.
 Los mandiles se tienen que lavar y desinfectar entre un ordeño y otro; si se
usan guantes, lavarlos y desinfectarlos por cada vaca ordeñada.
 Se prohíbe fumar, comer, beber o escupir en las áreas de ordeño.
 Evitar objetos como lapiceros, termómetros u otros en los bolsillos superiores
de la ropa o del mandil, los cuales pueden caer en la leche.
 No usar joyas ni adornos: pinzas, aretes, anillos, pulseras y relojes, collares u
otros accesorios que puedan caerse y contaminar la leche. Los broches
pequeños y pasadores para sujetar el cabello quedan debajo de una
protección.
 Evitar toser o estornudar sobre la leche.
 Las personas que tienen heridas no participan en el ordeño. Se pueden
reubicar en otras áreas y las heridas protegerlas.
 Las personas con enfermedades contagiosas no tienen que realizar
actividades de pre-ordeño, ordeño o post ordeño.
 Los visitantes internos y externos tienen que cumplir con las mismas
medidas señaladas en los puntos anteriores.
Higiene de las instalaciones:
Ubicación de la unidad de producción y de la sala de ordeño.- La unidad de

producción (UP) de preferencia se ubicará fuera de los centros de población.
Con respecto a la ubicación de la sala de ordeño se ubicará en lugares que
tengan mínimo riesgo de contaminación, de preferencia al menos a 100 m de
distancia de otras actividades agropecuarias, como la producción de cerdos, ya
que además de las descargas residuales, los olores son fuertes y pueden afectar
la calidad de la leche. Para prevenir la contaminación de la leche es necesario
considerar el diseño y orientación de la sala de ordeño las cuales son las
siguientes
 Los suelos del lugar destinado para el manejo de las vacas y el ordeño
deben tener buen drenaje y contar con declive para evitar encharcamientos.
 La orientación con el viento, es importante para impedir o limitar que los
vientos sean una vía de contaminación.
 Los alrededores deberán estar sin basura y desperdicios, que no existan
equipos mal almacenados para evitar la presencia de plagas y malos olores.
 Impedir la presencia de perros, patos, gallinas, etc. en la sala de ordeño.
 Pisos impermeables, homogéneos, etc., que permitan su fácil limpieza y
desinfección.
 Las paredes serán lavables, impermeables y de colores claros.

 Los techos serán construidos con materiales y diseño que limiten o impidan
la acumulación de suciedad y eviten al máximo la condensación, ya que
esta favorece el desarrollo de mohos y bacterias contaminantes.
Agua para uso en el ordeño.- El agua que se utiliza en el ordeño, será

potable, por el contacto de esta con los ordeñadores, con los animales en el
pre-ordeño, con los equipos y utensilios. De no utilizar agua potable es muy
alto el riesgo de contaminar la leche. En las unidades de producción es muy
importante contar con agua suficiente e instalaciones adecuadas para su
almacenamiento y distribución, sino se cuenta con agua potable es necesario
hacer algún tratamiento para mejorar la condición del agua en las lecherías.
El cloro es un producto apropiado y recomendado para mejorar la calidad del

agua, es de bajo costo y está disponible en cualquier lugar. El agua que se
utilice en la sala de ordeño requiere reunir las siguientes características:
1. Sensoriales. Sin olor, color y sabor indeseables.

2. Físicos. Libre de material extraño, (partículas visibles).
3. Microbiológicos:
a) Organismos Coliformes totales: 2 UFC/100 ml. como máximo
b) Organismos Coliformes fecales: Cero UFC/100 ml.
Cloración.- La red municipal generalmente suministra agua potable; de no

contar con este servicio, o que el agua municipal no esté tratada, hay que
potabilizar. El tratamiento más frecuente para la potabilización, por su
facilidad y economía, es la cloración. En el siguiente cuadro se presenta la
cantidad de cloro que se tiene que aplicar en 10, 100 y 1000 litros de agua.
Cuadro 01: Potabilización de agua
Cantidad de agua a tratar Cantidad de cloro

comercial
10.00 l 0.33 ml (8 gotas)
100.00 l 3.3 ml (80 gotas)
1000.00 l 33.3 ml (800 gotas)
Si el agua contiene altas concentraciones de cloro, estas pueden ocasionar

lesiones en las manos de los trabajadores, en las mucosas nasales y oculares
por la volatilización, así como lesionar la piel del pezón de la vaca.
Se recomienda mezclar perfectamente el cloro con el agua. Cuando las
cantidades son pequeñas se logra por agitación, pero en cantidades mayores,
por ejemplo 1000 litros, el cloro se debe aplicar durante el llenado y esperar 20
minutos para que se estabilice antes de su uso.
1.4.4 Pre ordeño

El objetivo del pre ordeño es estimular a la vaca y preparar los pezones.

Consiste en un conjunto de actividades tendientes a disminuir los riesgos de
contaminación de la leche y de enfermedades de las vacas, así como el buen
manejo de las mismas como base para la obtención de leche de calidad.
La preparación de los pezones previo al ordeño se enfoca a estos, no a la ubre;

la higiene, tanto en el ordeño manual como en el mecánico, es para reducir o
eliminar flora microbiana presente en la piel o en el canal del pezón. La
eliminación del pelo de la ubre se realiza solamente cortando o quemando con
flama de bajo calor.
Lotificación de vacas
El ordeño comienza con las vacas jóvenes; después las vacas adultas, se inicia
con las de mayor producción y al final las de menor producción. Cuando no se
cuenta con equipo de ordeño y son pocos animales, no es posible seguir el
orden indicado.
Estimulación
La estimulación de la vaca se realiza al estar limpiando, lavando y
desinfectando los pezones. Un buen manejo de los pezones propicia que el
sistema nervioso central envié una señal al cerebro para que secrete la
oxitocina (hormona que baja la leche de la glándula mamaria). La preparación
de los pezones se realiza como máximo por un minuto . Después de este
tiempo se va reduciendo el efecto de la oxitocina y con ello la estimulación
para la bajada de la leche.
Pre sello
El pre sello es la inmersión de al menos las tres cuartas partes del pezón en una
solución que puede ser yodo, cloro o clorhexidina, con ayuda de un aplicador
diseñado especialmente para ello. El pezón tiene que permanecer inmerso en
la solución al menos 30 segundos.
Preparación de los pezones

La secuencia de preparación de los pezones es la siguiente:
1. Verificación del orden de entrada de las vacas.
2. Detección de lesiones en ubres y pezones que puedan ser
fuente de contaminación de la leche.
3. Limpieza de los cuatro pezones con suficiente agua.
4. Desinfección (pre sello) de los pezones de acuerdo con las indicaciones del
proveedor. Puede ser yodo a una concentración de 25 mg/l.
5. Eliminación de los tres primeros chorros de leche (despunte) de cada pezón,
dirigidos al tazón de fondo obscuro para detectar cambios en consistencia o
en color. En caso de observar alteraciones, la leche se recibe en recipiente
para desechar. Nunca tirar estos chorros de leche al suelo ni mezcle la leche
proveniente de vacas enfermas con leche de vacas sanas.

6. El secado de los pezones se recomienda hacerlo con toallas individuales de

papel; no se recomienda el uso de periódico ni de toallas de tela. Las toallas
utilizadas se desechan.
En los sistemas familiares donde se utiliza el apoyo del becerro no se

recomienda realizar el pre sello, pero si las demás recomendaciones.
1.4.5 Tipos de ordeño
Ordeño manual
El ordeñador debe tener una sensibilidad y capacidad de reacción que permita
adaptarse a las características del animal en ordeño y obtener, con mayor
suavidad y de forma total, la leche contenida en la ubre. No se debe peñizcar ni
jalar los pezones para evitar daños en los tejidos de la glándula mamaria.
En el ordeño manual, la mano toma todo el largo del pezón. El pulgar y el

índice comprimen la parte superior del pezón y al mismo tiempo los demás
dedos aprietan hacia adentro y hacia abajo (Figura 02).
Figura 02: Ordeño manual
Ordeño mecánico
En este proceso la máquina intenta imitar el amamantamiento de un becerro,
efectuando una fase de masaje y una de extracción de leche causada por el
movimiento rítmico de un vacío. Las ventajas de este tipo de ordeño es que es
rítmico, homogéneo, higiénico (siempre y cuando se utilicen las normas de aseo
y desinfección de equipos), además el ruido efectuado por el equipo se
convierte en un estímulo positivo para el descenso de la leche. Todo equipo de
ordeño consta de: pulsadores, tubos de vacío, tubos de leche y pezoneras.
Figura 03: Ordeño mecánico
1.4.6 Suspensión del ordeño

La suspensión del ordeño, se realiza cuando esta cumple 07 meses de preñez, y

no de lactancia. Esta práctica se hace porque es necesario un descanso de la
ubre dos meses antes del parto siguiente, tiempo necesario para la renovación
de tejidos responsables de la producción, además que el animal produzca
calostro para su nueva cría. Se recomienda realizar las siguientes actividades
para suspender el ordeño:
- Sesenta días antes del parto se realiza un último ordeño escurriendo muy
bien la ubre.
- Lavar y desinfectar los pezones.
- Aplicar en cada pezón un antibiótico antimastítico para secado, que se
caracteriza por ser más concentrado y oleoso, para una sola aplicación
1.4.7 Refrigeración
Una vez ordeñada la vaca, es importante refrigerar la leche por debajo de los
4°C, para evitar que los microorganismos que pudiera contener empiecen a
degradarla y descomponerla. Para ello, se utilizan tanques enfriadores que
cuentan con un agitador, el cual evita que se separe la grasa de la leche.
Figura 04: Tanques enfriadores
1.5 ANÁLISIS BACTERIOLÓGICO
Toma de muestras de leche

Para obtener muestras de leche hay que seguir procedimientos muy estrictos
de asepsia con el propósito de evitar la contaminación con microorganismos
presentes en el pelo o piel de la vaca, o en el lugar donde se tomen las
muestras.
Material.- Se utilizan viales desechables estériles o tubos de ensayo con tapón

de rosca, de 15 ml de capacidad, y etiquetados.
Colección de muestra.- La muestra se puede tomar antes o durante el ordeño.

Si se toma antes del ordeño es garantía para obtener un mayor número de
microorganismos.
Preparación de los pezones. Los pezones se lavan con solución desinfectante de

cloro al 0.2%, se secan perfectamente con toallas desechables, después se
eliminan los primeros chorros de la leche con el propósito de evitar residuos
contaminantes. Con “torundas” humedecidas en alcohol (metílico o etílico) al
70% se desinfecta la punta del pezón de la siguiente manera.

 Se frota vigorosamente la punta del pezón con la “torunda”, utilizando un

lado del algodón por pasada.
 Si el algodón queda sucio hay que repetir cuantas veces sea necesario hasta
que el algodón quede Iimpio, lo que indica que el pezón ha quedado
perfectamente Iimpio y desinfectado.
 Cada vez que la vaca pateé o mueva la cola es necesario desinfectar los
pezones nuevamente.
Recomendaciones para la toma de muestras

 Los tubos se identifican con el número de la vaca y el pezón muestreado.
 Se toma el tubo con la mano, y con el dedo meñique y la palma de la otra
mano se quita el tapón.
 El tubo no tiene que tocar el pezón. Con la mínima presión posible se ordeña
y no se recomienda exprimir el pezón sobre el tubo.
 Para el análisis bacteriológico son suficientes 4 o 5 ml de leche.
Inmediatamente después del ordeño se tapa el tubo.
 Se muestrean los cuartos lo más rápidamente posible.
 La persona que tome las muestras tiene que desinfectarse las manos al pasar
de una vaca a otra.
Almacenamiento de las muestras

Las muestras siempre se debe mantenerlas a 4-5 °C, por lo que es recomendable
transportarlas en termos o cajas de unicel con hielo o refrigerantes. Las muestras
pueden ser congeladas durante dos o tres semanas sin sufrir cambios.
1.5.1 Brucelosis
La brucelosis constituye un ejemplo clásico de zoonosis transmitida por la
leche. El hombre puede contraer esta enfermedad a través del consumo de
leche cruda o por el contacto con tejido y secreciones de animales enfermos.
Cualquiera de los tres tipos de brucela (melitensis, abortus y suis) puede
provocar la enfermedad en el hombre, pero Ia melitensis es Ia más virulenta
para el ser humano.
En general la leche cruda y los subproductos preparados con leche no
fermentada ni tratada térmicamente (pasteurizada) constituyen productos muy
peligrosos desde el punto de vista de la transmisión de la brucelosis al
humano.
1.5.2 Tuberculosis
El consumo de leche cruda representa alto riesgo de contagio de tuberculosis
al hombre. Vacas infectadas son el reservorio más importante de bacilos
tuberculosos. La incidencia de tuberculosis bovina en el hombre depende
sobre todo de su presencia en el ganado bovino y de la cantidad de leche cruda
o insuficientemente tratada que consume la población.
Las vacas se contagian con los bacilos tuberculosos, procedente algunas veces
del medio externo (estiércol, polvo, etc.) y las otras de las vacas infectadas.
El Mycobacterium tuberculosis puede contaminar directamente la leche a través
de los ordeñadores y otros operarios, y llegar al consumidor del mismo modo

que otros gérmenes patógenos transmitidos por la leche, a menos que se

destruya a tiempo con un tratamiento térmico adecuado (pasteurización).
1.5.3 Mastitis
Prueba de fondo obscuro

Permite detectar grumos en la leche (tolondrón) dirigiendo los primeros
chorros a través de una malla negra, o bien utilizando un recipiente
especialmente diseñado para ello. Es recomendable realizar este
procedimiento en todos los ordeños, ya que además de detectar leche anormal,
se eliminan bacterias que normalmente se encuentran en el canal del pezón.
Prueba de California
La prueba de California es uno de los métodos más específicos para la
detección de mastitis sub clínica. Se fundamenta en la reacción de un
detergente no-iónico (aril alkil sulfonato de sodio) con las células presentes
en la leche, (las desintegra), por lo que se forma un conglomerado que da un
aspecto gelatinoso. Mientras mayor sea el número de células somáticas, más
aparente será la formación de gelatina y se dará una calificación mayor. Esta
es una prueba subjetiva que se realiza al lado de la vaca durante el ordeño. El
procedimiento para la Prueba de California es el siguiente:
1. El muestreo se realiza durante el ordeño.
2. Se utiliza una paleta especial CMT que cuenta con cuatro compartimentos.
En cada uno se depositan 2-3 ml del reactivo de California, se agregan 2-3
ml de leche recién ordeñada y se mezclan agitando. Las muestras de leche
se toman en condiciones asépticas y los pezones deben estar perfectamente
limpios.
3. Agitar con movimientos circulares y de arriba-abajo durante 10-20 segundos
para interpretar la lectura de la reacción.
4. Interpretación de resultados: escala y recuento celular.
Reacción negativa <1,500 bacterias/ml
Traza 1,500 - 500,000 bacterias/ml
1 >500,000-1500,000 bacterias/ml
2 >1500,000-5000,000 bacterias/ml
3 > 5000,000 bacterias/ml
Estos resultados son subjetivos y reflejan la severidad de los casos.
Entre las enfermedades que más pérdidas económicas ocasionan en la

producción de leche está la mastitis, que es la inflamación e infección de la
glándula mamaria. Generalmente puede ser controlada con el manejo del
ordeño en parámetros ideales de incidencia y prevalencia, pero no se puede
erradicar.
La mastitis, es una enfermedad compleja por su etiología, patogénesis y

tratamiento. La mastitis puede ser causada por varios factores, entre ellos el
mal funcionamiento del equipo de ordeño y la falta de higiene, lo que favorece
la penetración de microorganismos patógenos. Desafortunadamente estos

agentes no solo entran a la glándula mamaria, sino que son capaces de

sobrevivir y multiplicarse en número suficiente para producir infección.
La mastitis es producto de la interacción entre el animal, el ambiente y los
microorganismos (triada epidemiológico). El hombre tiene un papel
importante en la presencia de la enfermedad, ya que es el responsable de
utilizar malas prácticas de higiene. La mastitis puede ser causada por más de
137 especies bacterianas; entre las más comunes están Staphylococcus aureus,
Streptococcus agalactiae, Streptococcus dys gaiactiae, Escherichia coil, Kiebsielia
pneumonieae; otros agentes menos frecuentes son Arcanobacterium pyogenes,
Prototheca, levaduras y micoplasmas.
Mastitis infecciosa y mastitis ambiental.- Las mastitis se pueden clasificar

como infecciosas y ambientales. La transmisión de patógenos que causan
mastitis infecciosa de una vaca infectada a otra generalmente sucede a través
del equipo de ordeño, de las manos de los ordeñadores, de los materiales para
el lavado de los pezones y de la aplicación de tratamientos.
Las vacas en confinamiento tienen mayor riesgo de padecer mastitis ambiental
que las vacas en pastoreo. Las principales fuentes de patógenos ambientales
son el estiércol, los alimentos, el polvo, la tierra y el agua
Mastitis clínica y sub clínica.- En los casos de mastitis clínica se presenta

inflamación de la ubre, y en la secreción láctea se observan “tolondrones”. En
el caso de la mastitis sub clínica la glándula mamaria y la leche suelen
presentar un aspecto normal, razón por la cual pasa inadvertida para el
ganadero. El diagnóstico de la mastitis sub clínica se realiza a través de la
prueba de California.
Tratamiento durante el periodo seco

Para evitar la presencia de antibióticos en leche, la mastitis sub clínica
(diagnosticada por el grado de gelatinización que equivale a un elevado conteo
celular) no suele tratarse durante la lactación, sino al inicio del periodo seco.
En muchos casos desaparece al mejorar la higiene del ordeño, al revisar el
equipo de ordeño y al cambiar las camas. En caso de que la incidencia sea muy
alta (alto porcentaje de animales con un elevado número de células
somáticas) es conveniente realizar un análisis microbiológico, con la finalidad
de aplicar el tratamiento más específico y adecuado en el periodo más
oportuno.
Tratamiento durante la lactación

Este tratamiento se aplica generalmente en los casos de mastitis clínica,
alcanzándose una tasa de curación del 40 al 70%. Hay que considerar los
tiempos de eliminación de la leche por contener residuos de antibióticos, ya
que estos pueden resistir el tratamiento térmico de pasteurización o ultra
pasteurización.

1.6 TIPOS DE LECHE

- Entera o integral.- La que mantiene su composición original.
- Estandarizada.- % de grasa alterado.
- Semidescremada.- Cuando se le ha extraído parte de su contenido de grasa.
- Descremada.- La que contiene menos de 0,5% de grasa.
- Reconstituida.- La que resulta de mezclar; leche entera en polvo con agua
potable ó leche descremada en polvo con grasa de leche y agua potable, de
modo que semeje la composición normal de la leche.
- Recombinada.- Mezcla de leche reconstituida con leche entera.
- Enriquecida.- Es aquella que resulta de la adición de una o varias sustancias
nutritivas naturales de la leche tales como: vitaminas, minerales, aminoácidos
y proteínas.
- Pasteurizada.- La que ha sido sometido a tratamientos térmicos específicos y
por tiempos determinados para lograr la destrucción de todos los
microorganismos patógenos, sin alterar en forma considerable su
composición, sabor y valor alimenticio.
- Homogenizada.- Aquella que ha sido sometido a tratamientos térmicos
mecánicos para cambiar ciertas propiedades físicas y dividir el tamaño de los
glóbulos grasos para prolongar la estabilidad de la emulsión.
- Esterilizada.- La que ha sido sometido a tratamiento térmicos específicos y
por tiempos definidos para lograr la destrucción de todos los
microorganismos, sin afectar de forma significativa su valor alimenticio.
- Evaporada.- Obtenido de la leche entera o descremada mediante la remoción
de agua, hasta dejarlo cerca de 74%.
- En polvo.- Porción que queda de la leche entera o descremada, después de
haberle removido el agua hasta dejarla en cerca de 2%.
LACTOSA
CARBOHIDRATOS GLUCOSA
GALACTOSA
AGUA NITROGENO NO
PROTEICO
CASEINA
PROTEINA
1.7 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PROTEINAS LECHEDEL LACTOSUERO
Las leches contienen glúcidos o hidratos de carbono, proteínas y grasas además
de vitaminas, minerales y agua.
LECHE TRIGLICÉRIDOS
DIGLICÉRIDOS
GRASA MONOGLICÉRIDO
S
FOSFOLÍPIDOS
MINERALES ESTEROLES, ÉSTERES Y CAROTENOIDES

SÓLIDOS
LIPOSOLUBLES A, D, E ,K
VITAMINA
HIDROSOLUBLES C, B1, B2, B3, B5, B6, B8, B12.

Figura 05: Composición de la leche
La composición química promedio de la leche, se presentan en los siguientes

cuadros:
Cuadro 02: Composición química promedio de la leche

Componente Porcentaje (%)
a. Agua 87,50
b. Total de sólidos (c+d) 12,50
c. Grasa 3,80
d. Sólidos no grasos (e+ h+i+otros) 8,70
e. Proteínas (f+g) 3,30
f. Caseínas 2,60
g. Proteínas del suero 0,70
h. Lactosa 4,70
i. Calcio 0,12
La leche entera, semidesnatada (semidescremada) y desnatada (descremada),

no solo presenta diferencias en su contenido graso si no también en sus demás
constituyentes.
Cuadro 03: Composición química en 100 g de leche entera, semi desnatada y

desnatada
Hidratos
Agua Proteínas Grasas Calcio Vit. B2 Vit. B3
Leche Kcal de carbono
(g) (g) (g) (mg) (mg) (mg)
(g)
Entera 87,5 65,0 3,3 3,5 4.7 121,0 0,2 0,8
Semi 90,0 49,0 3,5 1,7 4.9 125,0 0,2 0,8

desnatada
Desnatada 91,5 33,0 3,4 0,1 5,0 130,0 0,2 0,8
Vit. B12 Vit. A Vit. D AGS AGM AGP Colesterol

Leche
(mcg) (mcg) (mcg) (g) (g) (g) (mg)
Entera 0,3 50,0 0,03 2,2 1,2 0,1 14,0
Semidesnatada 0,3 23,0 0,01 1,1 0,6 0,0 9,0
Desnatada 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 2,0
AGS= grasas saturadas / AGM= grasas monoinsaturadas / AGP= grasas

poliinsaturadas/ mcg= microgramos.
La composición de la leche y la concentración de los diferentes componentes

varían en función de la especie animal y las razas, tal como se observa en los
siguientes cuadros.
Cuadro 04: Composición química de la leche de distintas especies (100 g.)
NUTRIENT VAC BÚFAL MUJE OVEJ CABR BURR YEGU

E A A R A A A A
Agua, g 87,0 84,0 87,5 82 86 90 89
Energía, kcal 65,0 97,0 65,0 97 70 43 52
Proteína, g. 3,2 3,7 1,0 5.5 3.8 1.6 2.1
Grasa, g. 3,4 6,9 3.5 7 4.3 1.1 1.7
Lactosa, g. 4,7 5,2 6,9 4.3 4.6 6.5 6.1
Minerales, g. 0,72 0,79 0,20 0.9 0.8 0.5 0.4
Cuadro 05: Composición química de la leche de distintas razas

% % % % %
RAZA
AGUA GRASA PROTEÍNA LACTOSA CENIZA
88.12
Holstein 3.54 3.29 4.68 0.71
87.31
Brown Swiss 3.99 3.64 4.94 0.73
85.66
Jersey 5.13 3.70 4.83 0.74
Guernsey 86.36 4.50 3.60 4.79
0.75
1.7.1 Agua
El contenido de agua en la leche puede variar de 87 a 89% pero normalmente
representa el 88% de la leche.
Como la leche es un alimento líquido, induce a pensar en un alto contenido de
agua sin embargo esta tiene de 11 a 13% de sólidos totales, lo que es
equivalente a muchos alimentos sólidos.
1.7.2 Grasa
La grasa de la leche está formada por varios compuestos que hacen de ella una
sustancia compleja y es la responsable de ciertas características especiales con
respecto a la calidad de la leche. La grasa interviene directamente en la
economía, nutrición, sabor y algunas propiedades físicas de la leche y
subproductos. La composición de contenido graso de la leche es función de los
siguientes factores:
* Raza: Holstein < Guernsey < Jersey.
* Periodo de lactación: bajo en los dos primeros meses; después aumenta
gradualmente.
* Alimentación: Varía de acuerdo a la composición de la ración.
* Temperatura: Inversamente proporcional.
* Estación: En invierno es máximo, por la temperatura.
* Salud: Disminuye durante los estados patológicos.
* Edad: Disminuye con la edad.
* Ordeño: La leche de tarde contiene más grasa (0,4% más
aproximadamente).

La leche tiene muchos ácidos grasos diferentes, cuantitativamente el mas

abundante es el ácido palmítico, este es un ácido graso saturado y se encuentra
en un 20 a 25% del total de los ácidos grasos saturados, y entre los ácidos
grasos insaturados el más abundante es el ácido oleico que se encuentra en un
30 a 38% del total de los ácidos grasos insaturados.
La cantidad de los lípidos varía y estos se clasifican en tres grupos como son:
* Los triglicéridos, constituyen el 97 – 98% del total de los lípidos.
* Fosfolípidos, constituyen entre el 0,8 y 1% del total de los lípidos.
* Lípidos insaponificables, constituyen el 0.4% del total de los lípidos.
 Triglicéridos.- Son ésteres de glicerol y ácidos grasos. El glicerol es un alcohol

de función triple, es decir capaz de esterificar tres ácidos grasos.
Según haya uno, dos o tres ácidos grasos esterificados en una molécula de
glicerol, se trata de un mono, di, o tri-glicérido. Además los triglicéridos
pueden ser simples, si los ácidos grasos son iguales, o mixtos si uno, dos o los
tres son diferentes.
Los ácidos grasos.- El número de ácidos grasos identificados en las grasas

naturales de la leche es de unos 150, pero de ellos, los que son
cuantitativamente significativos se limitan en 17 (cuadro 05). La grasa de la
leche es la más compleja de todas las grasas conocidas.
Cuadro 06: Principales ácidos grasos de los glicéridos de la leche.

ÁCIDOS GRASOS CONTENIDOS
NÚMERO DE
MEDIOS (% EN
CARBONOS
PESO)
Ácidos grasos saturados
Ácido butírico 4.0 3.4
Ácido caproico 6.0 1.3
Ácido caprílico 8.0 1.2
Ácido láurico 12.0 3.9
Ácido mirístico 14.0 13.1
Ácido palmítico 16.0 25.3
Ácido esteárico 18.0 10.6
Ácido Araquidónico 20.0 1.3
Ácido behénico 22.0 ----
Ácidos grasos mono-insaturados
Ácido caproleico 10.0 0.2
Ácido lauroleico 12.0 0.3
Ácido miristoleico 14.0 1.3
Ácido palmitoleico 16.0 3.7
Ácido oleico 18.0 30.8
Ácido vecénico 18.0 0.7
Ácidos grasos poli-insaturados
Ácido linoleico 18.0 3.2

Ácido araquidónico 20.0 1.1
 Los fosfolípidos.- Los fosfolípidos son un grupo de lípidos complejos que

además de un alcohol (glicerol) y ácidos grasos, contienen ácido fosfórico y
una base nitrogenada.
Todos estos lípidos complejos son solubles en alcohol y en éter de petróleo. El
contenido en la leche de fosfolípidos es de alrededor del 0.03%, es decir,
aproximadamente el 1% de los lípidos totales de la leche.
Propiedades de los fosfolípidos.

Los ácidos grasos que forman parte de los fosfolípidos, son ácidos
insaturados de cadenas largas lo que unido a la presencia del grupo
fosfórico, les hace muy sensibles a la oxidación. Los fosfolípidos son el origen
del gusto a oxidado que aparece frecuentemente en la leche y productos
lácteos.
Los fosfolípidos despiertan mucho interés en la industria alimentaría a causa
de su doble carácter hidrófilo y lipófilo, que les convierte en unos eficaces
agentes emulsionantes.
Aplicaciones prácticas de los fosfolípidos.

En el desnatado la mayor parte de los fosfolípidos se va con la nata. Durante
el batido de la nata, se distribuyen a partes casi iguales entre la mantequilla y
el suero. El suero de mantequilla en polvo tiene importantes propiedades
emulsionantes, además de un agradable sabor, debido a los fosfolípidos
presentes.
Algunos productos ricos en fosfolípidos, como los huevos y el suero de
mantequilla en polvo, se utilizan en la elaboración de helados para facilitar el
aumento del volumen de la mezcla. La presencia de fosfolípidos aumenta el
riesgo de aparición del sabor a oxidado en los productos lácteos.
Los fosfolípidos de mayor presencia en la leche son la lecitina, la cefalina y
los fosfoesfingolípidos. Estas sustancias tienen mucha afinidad con el agua y
con los lípidos por lo que son la causa de la estabilidad de la emulsión de
triglicérido en la fase acuosa de la leche.
 Sustancias insaponificables.- Son constituyentes de las grasas que no

saponifican con NaOH o KOH. Los más importantes son: esteroles,
carotenoides y tocoferoles. Desde el punto de vista cuantitativo.
Entre los esteroles se encuentra el colesterol. En el grupo de los carotenoides
se hallan sustancias coloreadas, que son solubles en grasa, en la leche vacuna
el principal es el beta-caroteno que son los que le dan un cierto color crema a
la materia grasa de la leche. Por último, los tocoferoles son sustancias muy
complejas, en particular es importante la vitamina E; en general es resistente a
altas temperaturas y resulta buen antioxidante natural de la leche.
Propiedades de la materia grasa de la leche

Dada la complejidad de la materia grasa de la leche, resulta muy práctica su
descripción mediante índices y constantes (cuadro 06).

Cuadro 07: Propiedades de la materia grasa de la leche.

Calor específico 527.4 J/Kg ºK
Densidad a 15ºC 0.936 – 0.942 g/cm3
Punto de fusión 28 – 35 ºC
Índice de acidez Menos de 0.3%
Oxidación de la materia grasa

La oxidación de las grasa es uno de los problemas más importante en la
tecnología lechera. La grasa da origen a distintos sabores de oxidación que se
describen como: sabor a oxidado o metálico aparece cuando comienza la
oxidación de los fosfolípidos. El gusto (a sebo) procede de la oxidación de los
glicéridos. El más frecuente de estos defectos es el gusto a oxidado ya que los
fosfolípidos, por su naturaleza y accesibilidad, se oxidan con mayor facilidad
que los glicéridos.
Durante los tratamientos térmicos apropiados y la homogenización, se puede
prevenir la oxidación. Los antioxidantes químicos (sustancias fenólicas, galatos,
sulfhídrilos) y los naturales (tocoferoles y vitamina C) son muy eficaces para
evitar la oxidación de las grasas. También lo es la adición a la leche de enzimas
proteolíticas que en su acción liberan grupos reductores.
Se pueden tomar algunas medidas para prevenir el desarrollo del gusto a
oxidado. Es fundamental evitar en la leche y los productos lácteos cualquier
contaminación con cobre y hierro.
Estructura fisicoquímica de la grasa de la leche

La materia grasa se encuentra en la leche en forma de glóbulos esféricos
suspendidos en la fase acuosa del suero. El diámetro de estos glóbulos varía
normalmente entre 2 y 10 m. En el tamaño influyen la especie, la raza y el
periodo de la lactación. Los glóbulos grasos son más pequeños en la leche de
cabra que en la de vaca y entre estás, las de raza Holstein los producen de
menor tamaño que las vacas Jersey. Generalmente el tamaño de los glóbulos
grasos disminuye al final del periodo de lactación.
1.7.3 Proteínas de la leche

Las proteínas son los elementos constitutivos esenciales de toda célula viviente
y tiene una gran importancia en la leche y en los productos lácteos. El
contenido proteico depende fundamentalmente del pienso que consumen los
animales lecheros.
Cuadro 08: Proteína de la leche.

CONTENIDO EN PROTEÍNA g/ 100 g de leche
Proteínas total 3.3
Contenido en caseína 2.6
Contenido en proteínas del suero 0.7
La leche contiene como término medio un 3.3% de proteínas de las que el 80%
son caseínas. Normalmente se distingue entre la caseína, que precipita a pH 4.6

y las otras proteínas que se denominan proteínas del lactosuero y que no

precipitan con las caseínas a menos que previamente hayan sido
desnaturalizadas por el calor u otros tratamientos.
Las proteínas del lactosuero incluyen las lactoalbúminas y las lactoglobulinas.
Estos dos grupos de proteínas se pueden separar utilizando una solución
saturada de sulfato de magnesio que precipita las lactoglobulinas,
manteniendo las lactoalbúminas en solución.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS PROTEÍNAS:

Las proteínas son polímeros de aminoácidos y algunas contienen además otros
componentes.
Los aminoácidos son sustancias orgánicas nitrogenadas que poseen a la vez un
grupo carboxílico (ácido) y un grupo amino (básico). Una característica de
todos los aminoácidos es que el grupo amino está siempre fijado sobre el
carbono común al grupo carboxílico. Por esta razón se les llama  -
aminoácidos.
R C COOH Aminoácido (R es un radical variable).
NH2
Los aminoácidos que componen las proteínas de la leche son 19. En las
proteínas, los aminoácidos están unidos “cabeza con cola”, interaccionando el
grupo amino de un aminoácido con el grupo carboxilo del siguiente. Este
enlace se llama peptídico.
La secuencia y la frecuencia de los aminoácidos en una cadena polipeptídica, el
número de cadenas por molécula y la disposición espacial de las moléculas son
características específicas de cada proteína. En la hidrólisis (ácida, alcalina o
enzimática), los enlaces peptídicos se rompen y los aminoácidos se liberan.
Las proteínas que sólo están constituidas por aminoácidos se llaman proteínas
simples. El resto pueden contener componentes distintos a los aminoácidos y
se llaman proteínas conjugadas. No obstante, las lactoalbúminas y
lactoglobulinas se consideran generalmente proteínas simples a pesar de que
se ha demostrado que contienen grupos glucídicos o lipídicos. Las caseínas son
fosfoproteínas.
Desde un punto de vista práctico, hay que tener en cuenta que las caseinas
precipitan por acidificación a pH 4.6, mientras que las albúminas y globulinas
deben ser desestabilizadas por el calor antes de coagular por acidificación.
La composición en aminoácidos de las proteínas de la leche se presenta en el
cuadro 07. Hay que señalar que las proteínas del lactosuero son más ricas que
la caseína en los tres aminoácidos más importantes en la alimentación humana:
lisina, metionina y triptófano. También son más ricas en aminoácidos
sulfurados, lo que influye en su estabilidad frente al calor.

Cuadro 09: Composición en aminoácidos de las proteínas de la leche.

Proteínas Caseína Lactoalbúmin Lactoglobulin
Aminoácidos totales (%) (%) a (%) a (%)
Glicina 0.3 0.4 0 1.5
Alanina 2.3 2.3 2.6 7.1
Valina * 6.9 7.0 5.0 5.8
Leucina * 10.8 10.8 14.1 15.5
Isoleucina * 6.4 6.1 5.1 6.4
Serina 4.8 5.4 4.0 4.4
Treonina * 4.6 4.4 5.0 5.3
Ácido
5.0 5.8 9.6 11.0
aspártico
Ácido
20.5 21.7 15.2 19.8
glutámico
Arginina * 3.8 3.8 3.4 2.9
Lisina ** 8.1 6.8 7.3 11.3
Cisteína ---- ---- ---- 1.1
Cistina 0.9 0.3 3.1 4.0
Metionina ** 2.6 2.9 2.4 3.2
Fenilalanina 5.2 5.5 4.1 3.7
Tirosina 5.7 6.0 4 3.7
Histidina * 2.4 2.2 1.6 1.6
Prolina 7.6 9.8 4.0 4.7
Triptófano ** 1.8 1.2 2.1 1.9
* Aminoácidos esenciales.
** Aminoácidos más importantes en la alimentación humana
Las caseínas
Las caseínas (fosfoproteínas) representan el 80% de las proteínas de la leche de
vaca; el resto esta compuesto por B-Lactoglobulina (alrededor del 10% de las
proteínas totales), - lactoalbúmina (entorno al 2% de las proteínas totales) y
pequeñas cantidades de diversas proteínas (enzimas, inmunoglobulinas, etc.).
Cuando se coagulan las caseínas, quedan en solución las otras proteínas,
conjuntamente con la lactosa y sales minerales para construir lo que se llama
lactosuero.

Cuadro 10: Algunas de las características fisicoquímicas de las caseínas bovinas

CASEÍNA
CARACTERÍSTICA
αs1 αs2 β κ
Concentración en leche (g/l) 12-15 3-4 9-11 2-4
Masa molecular 23545 - 23615 25226 23983 - 24023 19006 - 19037
Punto isoeléctrico (PI) 4.44 – 4.76 ... 4.83 - 5,07 5.45 – 5.77
Las proteínas del lactosuero.

Las proteínas del lactosuero, que representan alrededor del 20% de las
proteínas de la leche de vaca, se definen como aquellas que se mantienen en
solución tras precipitar las caseínas a pH 4.6.
Las albúminas y las globulinas de la leche son muy diferentes a las caseínas.
Son emulsoides verdaderos en el sentido en que presentan una fuerte afinidad
por el agua. Para coagular estas proteínas no basta con neutralizar sus cargas,
es necesario disminuir su grado de hidratación, bien por el calor o alcohol. Por
esta razón las albúminas y las globulinas no coagulan con la caseína por simple
acidificación a pH 4.6.
Son proteínas termosensibles y se desnaturalizan por el calor a temperaturas
superiores a tratamientos de pasteurización. Cuantitativamente, representan el
20% de las proteínas totales. En la leche normal, el 80% de ellas son
lactoglobulinas, pero en el calostro, las lactoalbúminas son las mayoritarias. En
el aspecto nutritivo, estas proteínas son más ricas que las caseínas en
aminoácidos esenciales y a menudo en: lisina, metionina y triptófano.
Estas proteínas no quedan retenidas en los quesos normales ya que no
coagulan por acción del cuajo. Sin embargo, hay algunos quesos como el
Ricotta y Mysot que se fabrican con leche cuyas proteínas solubles han sido
previamente desestabilizadas por el calor. La industria lechera tiene un gran
interés en recuperar estas proteínas utilizando diversos métodos como la
ultrafiltración.
- lactoalbúmina
La -lactoalbúmina es una proteína que se encuentra en la leche de casi todas
las especies, con la excepción de algunas focas. Su misión biológica es la síntesis
de la lactosa, es la segunda proteína en concentración en el lactosuero de vaca
(entre 1 y 1,5 mg /ml), y la más abundante en el lactosuero humano. Es una
proteína formada por una sola cadena polipeptídica, de 123 aminoácidos, con
un peso molecular de unos 14200, es una proteína ácida con un punto
isoeléctrico de alrededor de 4.8.
β-lactoglobulina
La β-lactoglobulina es la proteína más abundante en el lactosuero bovino, en el
que alcanza concentraciones de 2 a 4 mg/ml, representando alrededor de la
mitad de las proteínas del lactosuero. Está presente también en la leche de otras

especies, como la yegua y la cerda, pero no se encuentra en la leche humana.

Está formada por una sola cadena de 162 aminoácidos, con un peso molecular
de unos 18400.
La β-lactoglobulina tiene buenas propiedades emulsionantes, es la mas
hidrofóbica de las proteínas comunes del lactosuero.
Inmunoglobulinas
Las inmunoglobulinas son proteínas que forman parte del sistema de defensa
contra microorganismos. La actividad de defensa de las inmunoglobulinas del
calostro y la leche se puede ejercer de dos formas:
En las especies en las que la placenta no permite el paso de inmunoglobulinas,
como en los rumiantes, las inmunoglobulinas del calostro (del tipo G)
transmiten la inmunidad pasiva desde la madre.
En la leche de vaca, aproximadamente el 80% de la inmunoglobulinas
presentes en la leche son IgG. La concentración de estas proteínas en la leche es
de entre 0,4 y 1 mg/ml, aunque es muchísimo más elevada en el calostro
Albúmina
La albúmina de la leche es la misma que se encuentra en la sangre, y procede
de ella. Es una proteína relativamente grande, con una cadena formada por 528
aminoácidos. En el lactosuero se encuentra en una concentración de alrededor
de 0,4 mg/ml.
Lactoferrina
La lactoferrina es una proteína fijadora de hierro, emparentada
estructuralmente con la transferrina de la sangre y con la ovotransferrina del
huevo. Tiene carácter básico, con un punto isoeléctrico próximo a 9.0.
La afinidad de la lactoferrina por el hierro es muy grande. La lactoferrina es
abundante en la leche humana, encontrándose también en concentraciones
significativas en la leche de los rumiantes y en la de yegua. En todos los casos,
la concentración es mayor en el calostro y en el periodo de seca, pero en la
leche humana se mantiene también una concentración significativamente
elevada a lo largo de toda la lactación
La lactoferrina de la leche está muy poco saturada con hierro, ya que una de
sus misiones es la protección del recién nacido mediante el secuestro del hierro,
haciendo éste indisponible para las bacterias y para la formación de radicales
libres en las reacciones de oxidación.
La lactoferrina obtenida del lactosuero bovino se utiliza en algunos países,
especialmente en Japón, como ingrediente de alimentos infantiles. También se
ha propuesto su utilización como agente antimicrobiano en la protección de la
carne y de productos cárnicos.
La posible utilidad de la lactoferrina como ingrediente de alimentos infantiles o
para uso farmaceútico ha hecho que el gen de la lactoferrina humana se haya
clonado en Aspergillus awamori y en un arroz transgénico.

Otras proteínas del lactosuero

Dependiendo de las especies, aparecen en el lactosuero una serie de proteínas
minoritarias relacionadas probablemente con la biología del recién nacido de la
especie en cuestión, se encuentran fracciones de proteosa peptona, de caseína
beta y también se encuentran en el lactosuero distintas enzimas.
1.7.4 Lactosa
Los glúcidos de la leche están compuestos esencialmente por lactosa y algunos
otros azúcares en pequeñas cantidades, como la glucosa y galactosa en 0.1%. La
lactosa es el componente cuantitativamente más importante de los sólidos no
grasos. La leche contiene alrededor de un 5%, la leche en polvo desnatada
contiene un 52% y el lactosuero en polvo un 70%.
Cristalización de la lactosa.
La lactosa es un azúcar relativamente soluble si la comparamos con el azúcar
de mesa, su solubilidad aumenta con la temperatura. La baja solubilidad
relativa de la lactosa crea problemas de cristalización en la industria lechera. En
muchos productos lácteos, la lactosa alcanza las condiciones de sobresaturación
y tiende a cristalizar. Generalmente es la lactosa a monohidratada la que
cristaliza.
Cuando la leche se deseca por un método lento, cristaliza una gran cantidad de
lactosa y conduce a la formación de grandes cristales que dan al producto una
textura arenosa.
Poder edulcorante.
La lactosa comercial (a) tiene un poder edulcorante cuatro veces menor que el
azúcar de mesa (sacarosa). Comparativamente, la lactosa b tiene un poder
edulcorante más elevado, además de ser más solubles que la lactosa a. La
lactosa b podría incluso reemplazar a la sacarosa como azúcar de mesa.
También es posible aumentar el poder edulcorante de la lactosa por hidrólisis e
inversión.
Hidrólisis de la lactosa.
En su hidrólisis, la lactosa origina azúcares simples: glucosa y galactosa. Se
puede llevar a cabo con ácidos fuertes o enzimas. La hidrólisis ácida de la
lactosa requiere un pH inferior a 2 y temperaturas elevadas (150ºC a presión),
con el riesgo de formación de productos secundarios que pueden alterar el
gusto final.
Es preferible recurrir a la hidrólisis enzimática con la enzima especifica lactasa
(b-D-galactosidasa). Es un endo-enzima producida por algunos mohos,
levaduras y bacterias (Streptococcus thermophilus, Saccharomyces fragiles, Candida
utilis, etc.).
Efectos del calentamiento.

El pardeamiento de la leche durante el calentamiento se debe a la reacción
entre el grupo aldehído de la lactosa y el grupo amino de las proteínas
(reacción de Maillard) o a la polimerización (caramelización) de las moléculas

de lactosa. También es posible que la lactosa se descomponga por oxidación en

ácidos orgánicos, lo que explicaría en parte el aumento de acidez que se
produce durante la esterilización de la leche evaporada.
La reacción de Maillard, que algunas veces se busca para obtener un color
dorado (panadería, pastelería), disminuye el valor nutritivo de las proteínas ya
que el grupo amino está directamente implicado en la reacción. La presencia de
bisulfito sódico ayuda a prevenir este tipo de pardeamiento bloqueando los
grupos aldehídos de la lactosa.
Efecto de los fermentos lácticos.

La transformación de la leche por fermentación es una de las actividades
biotecnológicas más antiguas. Se basa en la formación de ácido láctico, que es la
relación fundamental en los productos lácteos fermentados.
La formación de ácido láctico, se acompaña generalmente de productos
secundarios. Estas fermentaciones se han utilizado para el desarrollo del aroma
típico de productos como el yogurt, natas fermentadas, mantequilla madurada,
algunos quesos, etc. La producción de CO2 en la degradación del ácido láctico,
es parte del mecanismo de formación de ojos en los quesos tipo Gruyere.
1.7.5 Vitaminas
La leche contiene todas las vitaminas necesarias para la vida, pero en
cantidades diferentes que no en todos los casos son suficientes. El contenido de
vitaminas de la leche depende fundamentalmente de la alimentación y del
estado de salud de los animales. Los tratamientos y transformaciones a los que
se someten la leche pueden hacer disminuir su contenido vitamínico.
Las vitaminas de la leche están agrupadas en liposolubles e hidrosolubles. Las
vitaminas liposolubles A, D, E y K, y las hidrosolubles son las del complejo B y
la vitamina C.
Cuadro 11: Concentraciones vitamínicas en la leche

VITAMINAS ug/100 ml
Vit. A 30,0
Vit. D 0,06
Vit. E 88,0
Vit. K 17,0
Vit. B1 37,0
Vit. B2 180,0
Vit. B6 46,0
Vit. B12 0,42
Vit. C 1,7
ug = 0.001 gramo
1.7.6 Sustancias minerales

Pocos alimentos, dentro de los que comúnmente forman la dieta cotidiana
son tan ricos en minerales como la leche, en cantidad y variedad.

Los elementos más abundantes en el contenido de cenizas en la leche son K,

Cl, Ca, P, Na, S y Mg.
Teniendo presente su cuantía en la leche, las sustancias minerales se dividen
en macro elementos, presentes en una concentración mayor, y micro elementos
presentes en una concentración menor como indica el siguiente cuadro.
Cuadro 12: Contenido de minerales de la leche (mg/100ml)

Macro Cantidad Micro elementos cantidad
elementos
Potasio 138 Cobre 0,25
Cloro 103 Hierro 0,65
Calcio 125 Zinc 0,42
Fósforo 96 Cobalto 0,25
Sodio 62 Estaño 0,11
Azufre 30
Magnesio 12
La leche contiene igualmente vestigios de yodo, azufre, manganeso, aluminio,

boro, silicio y estroncio.
1.7.7 Enzimas de la leche

Las enzimas presentes en la leche provienen en parte de la sangre y llegan a
través de las células glandulares de la mama por secreción a la leche (enzimas
originales). Otra parte de las enzimas provienen del metabolismo de los
microorganismos que han llegado a la leche (enzimas bacterianas).
La acción de las enzimas es muy específica y dependen fundamentalmente de
la temperatura y del pH. Las enzimas más importantes de la leche cruda son:
Catalasa:
Esta enzima se encuentra en cantidades mínimas en las leches de vacas sanas,
vacas enfermas de mastitis y las que contienen calostro presentan mayor
cantidad de esta enzima. La medición del índice de catalasa es un método de
apreciación directa de la calidad higiénica de la leche por que la leche mas
contaminada microbiológicamente presenta mayor cantidad de catalasa. Esta
enzima descompone el agua oxigenada en oxígeno molecular por lo que es
fundamental medir la cantidad de oxígeno liberado, a partir de un pequeño
volumen de leche al que se añade agua oxigenada. Su máxima actividad se
encuentra en medio neutro, hacia pH 6.8 - 7.0, la catalasa se inactiva por una
pasteurización a temperatura de 65 ºC por 30 min.
Su cuantificación se ha propuesto como un método para identificar las leches
mamíticas y calostrales.
Xantioxidasa:
Su presencia es importante en la elaboración de los quesos de pasta firme.
Como el tipo holandés. En presencia de nitrato de potasio ayuda a combatir la
acción de las bacterias butíricas, que producen grietas en estos tipos de queso.

Su inactivación se produce a 75ºC durante 20 minutos y su pH óptimo es de

6 -9.
Lipasas:
A propósito de la hidrólisis de la materia grasa, se sabe que la leche contiene
una enzima lipolítica que hidroliza los glicéridos en glicerol y ácidos grasos;
por lo tanto es un factor de rancidez.
Es una enzima muy sensible al calor que se inactiva a 65ºC/2 minutos; 70ºC/15
segundos; 78 ºC/1 segundo. Las lipasas bacterianas son más resistentes al calor,
pero la luz solar les destruye rápidamente. En general, las lipasas dan muchos
problemas en la tecnología lechera y por lo tanto es útil conocer algunos
aspectos de su actuación para poder controlar sus actividades.
En la leche fresca recién ordeñada, las lipasas no actúan alrededor de tres horas
si la leche se conserva después del ordeño a temperatura ambiente. La división
de los glóbulos grasos aumenta considerablemente la superficie lipídica
accesibles a las lipasas del lactosuero, además, la agitación favorece el contacto
de las lipasas con estas nuevas superficies lipídicas, si la leche se calienta a 30ºC
y a continuación se vuelve a enfriar lentamente, este fenómeno se acentúa. Esta
es una de las razones por las que no se recomienda añadir leche caliente a la
leche fría no pasteurizada, las lipasas se destruyen fácilmente en los
tratamientos de pasteurización y son atacados por enzimas proteolíticas como
la pepsina o la tripsina, la acción lipolítica de las lipasas es máxima a pH 8.5 y
disminuye con el descenso del pH. Así, el pH ácido (5 - 5.5) del queso cheddar,
unido a la actividad proteolítica que hay en él, explican porqué en estos quesos
elaborados con leche cruda es muy poco frecuente la aparición de defectos de
rancidez, las leches del final de lactación son más sensibles a la lipólisis,
incluso sin que se haya producido la intervención de los tratamientos que la
favorecen. Este hecho se ha explicado por la adsorción a la superficie de los
glóbulos grasos de una lipasa más activa que estaría presente en mayor
cantidad en las leches de final de lactación. Se sabe también que el tamaño de
los glóbulos grasos disminuye hacia el final de la lactación, lo que añade otro
factor que favorece la lipólisis.
Fosfatasas:
Las fosfatasas son enzimas que catalizan la hidrólisis de los ésteres fosfóricos.
En la leche hay dos fosfatasas, una alcalina (pH 8.0) y otra ácida (pH 4.0), pero
la más importante es la fosfatasa alcalina. Esta enzima es una metalo-proteina,
que contiene zinc y esta ligada a la materia grasa; desaparece completamente
de la leche desnatada y se concentra en la crema. Se encuentra en pequeña
cantidad en la leche de principio de lactación, pero cuya concentración va
aumentando y al final de la lactación se encuentra en la leche en una cantidad
importante.
Se inactiva a temperaturas de pasteurización (La resistencia al calor de esta
enzima es ligeramente superior a la de las bacterias patógenas que pueden
existir en la leche). Esta propiedad la convierte en el indicador de elección para
comprobar si el tratamiento de la leche ha sido el adecuado. Para esta prueba se
han dispuesto diversos sustratos, pero el más utilizado es el fenil fosfato

disódico, en cuya hidrólisis se libera fenol que es un compuesto muy fácil de

medir colorimétricamente.
Proteasas:
Las proteasas, son enzimas que hidrolizan las proteínas en péptidos más
simples o en último término, en aminoácidos. Se les puede llamar también
peptidasas. La lisozima, cuya presencia se ha señalado en la leche, es una
mucopeptidasa que puede clasificarse como una enzima proteolítica.
Se ha comprobado que la leche contiene una pequeña cantidad de proteasas
nativas. Su actividad proteolítica es máxima a pH 9.2 y a 37 ºC. Estas enzimas
son muy termoestables su inactivación requiere un tratamiento de 80 ºC
durante 10 minutos. Esta proteasa actúa preferentemente hidrolizando las
caseínas  y .
Mucho más importantes que está proteasa nativa son las proteasas secretadas
por los microorganismos, sobre todo por los psicrótrofos (en particular por las
pseudomonas) que se desarrollan en gran número en la leche durante su
almacenamiento. Aunque estos microorganismos se destruyen en los
tratamientos de terminación como la pasteurización, las proteasas liberadas son
termorresistentes y son la causa de mucho de los problemas que se presentan
en la industria lechera.
Lactasa:
La lactasa es una enzima que hidroliza la lactosa en glucosa y galactosa.
Generalmente se encuentra en el aparato digestivo de los consumidores de
leche y sería deficitaria en las personas consideradas alérgicas a la lactosa.
Algunos microorganismos son productores de lactasa, pero su presencia
natural en la leche no está definitivamente establecida.
Amilasa:
Es la enzima más importante en proporción de la leche, La leche contiene
amilasas capaces de hidrolizar el almidón en dextrina. Se distinguen -amilasas
y -amilasas. Son de origen sanguíneo y su cantidad en la leche depende del
estado patológico de la vaca (mamitis, calostro, etc.). Las amilasas se inactivan
a 65 ºC durante 30 minutos, por lo que se ha propuesto su utilización como
indicadores del tratamiento térmico al igual que la fosfatasa alcalina. La leche
de vaca contiene menos amilasa que la de los otros mamíferos (oveja, cabra,
yegua, etc.)
Peroxidasa:
La peroxidasa es un ferro-enzima que se encuentra en la leche en cantidad
apreciable (0.07 g/l en la leche de vaca) y su pH óptimo de actuación es de 6.8.
Esta enzima es importante porque se puede identificar mediante: la prueba de
Storch (la parafenilendiamina da una coloración azul oscuro), la reacción de
Dupouy (se utiliza el guayacol que da una coloración rojo-salmón si es
positivo). Las leches que han sido bien pasteurizados porque es preciso

mantener a los 75 ºC durante 30 minutos o a los 80 ºC durante 30 segundos

para conseguir su destrucción.
1.8 CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS Y PROPIEDADES FÍSICAS DE

LA LECHE
1.8.1 Características organolépticas
Aspecto:
La leche fresca es de color blanco aporcelanada, presenta una cierta coloración
crema cuando es muy rica en grasa. La leche descremada o muy pobre en
contenido graso presenta un blanco con ligero tono azulado.
Olor:
Cuando la leche es fresca casi no tiene un olor característico, pero adquiere con
mucha facilidad el aroma de los recipientes en los que se la guarda; una
pequeña acidificación ya le da un olor especial al igual que ciertos
contaminantes.
Sabor:
La leche fresca tiene un sabor ligeramente dulce, dado por su contenido de
lactosa. Por contacto, puede adquirir fácilmente sabores extraños.
1.8.2 Propiedades físicas de la leche
Densidad:
La densidad de la leche puede fluctuar entre 1.028 a 1.033 g/cm 3 a una
temperatura de 15 ºC; su variación con la temperatura es 0.0002 g/ cm 3 por
cada grado de temperatura.
La densidad de la leche varía entre los valores dados según sea la composición
de la leche, pues depende de la combinación de densidades de sus
componentes, que son los siguientes:
 Agua: 1.000 g/cm3
 Grasa: 0.931 g/ cm3.
 Proteínas *: 1.346 g/cm3
 Lactosa *. 1.666 g/cm3
 Minerales *: 5.500 g/cm3
La densidad mencionada (entre 1.028 y 1.033 g/cm3) es para una leche entera,
pues la leche descremada esta por encima de esos valores (alrededor de 1.035
g/cm3), mientras que una leche aguada tendrá valores menores de 1.028 g/cm3.
pH de la leche:
La leche es de característica cercana a la neutra. Su pH puede variar entre 6.5 y
6.7; valores distintos de pH se producen por deficiente estado sanitario de la
glándula mamaria, por la cantidad de CO 2 disuelto; por el desarrollo de

microorganismos, que desdoblan o convierten la lactosa en ácido láctico; o por

la acción de microorganismos alcalinizantes.
Acidez de la leche:
Una leche fresca posee una acidez de 14 - 16 ºD (0.14 - 0.16% de ácido láctico).
Una acidez menor al 14 ºD puede ser debido a la mastitis, al aguado de la leche
o bien por la alteración provocada con algún producto alcalinizante. Una
acidez superior al 16 ºD es producida por la acción de contaminantes
microbiológicos. (La acidez de la leche puede determinarse por titulación con
NaOH 10 N ó 9 N).
Viscosidad:
La leche natural, fresca, es más viscosa que el agua, tiene valores entre 1.7 a 2.2
cp (centipoise) para la leche entera, mientras que una leche descremada tiene
una viscosidad de alrededor de 1.2 cp. La viscosidad disminuye con el aumento
de la temperatura hasta alrededor de los 70ºC, por encima de esta temperatura
aumenta su valor.
Punto de congelación:
El valor promedio es de -0.54ºC (varía entre -0.513 y -0.565ºC). Como se aprecia
es menor a la del agua, y es consecuencia de la presencia de las sales minerales
y de la lactosa.
Punto de ebullición:
La temperatura de ebullición es de 100.17ºC.
Calor específico:
La leche completa tiene un valor de 0.93 - 0.94 kcal/kgºC, la leche descremada
0.95 a 0.96 kcal/gºC.
1.8.3 Cálculo de la materia seca (sólidos) de la leche

Conocida la densidad de la leche y su contenido de grasa, se puede calcular el
“porcentaje de sólidos indirectamente por medio de una serie de fórmulas semi
empíricas.
Fórmula de Richmond.
% de sólidos = (0.25 x D) + (1.21 x % G) + 0.66
D = densidad; G = grasa
Se usa para D solo los valores milisimales como enteros.
Ejemplo si D = 1.030 g/cm3, se usa 30.
Fórmula de Queensville
Sólidos (g/l) = (10.6 x % G) + 2.75 (D - 1000)
Para D se toma su valor leído como entero.
Ejemplo si D = 1.031 g/cm3 usar 1031.

Fórmula de Fleischmann
% de sólidos = (1.2 x % G) + [2.665 x (D – 1000)/D] (100)
D se toma el valor leído como entero.
Ejemplo si D = 1.031 se debe utilizar 1031.
Fórmula de Gilibaldo y Peliefo

% de sólidos = 282 (D - 1) + (% G x 1.19)
D = es el valor usual ó real
1.9 MICROBIOLOGÍA DE LA LECHE

Las características nutricionales, que hacen, que la leche sea un alimento
completo para la dieta de los seres humanos, también la hacen un medio de
cultivo ideal para el crecimiento de una gran variedad de microorganismos.
Ya en la antigüedad se aprovechaba la actividad de las bacterias para la
elaboración de productos lácteos, fue así como se inició la elaboración del
yogurt y otras bebidas lácteas fermentadas.
Una de las ramas de la industria láctea que depende en gran manera de la
actividad de los microorganismos, es la industria de los quesos. Una gran
variedad de ellos han sido elaborados bajo la actividad enzimática de diversas
especies bacterianas y fúngicas.
Otros microorganismos deben ser estudiados no por su utilidad, si no por la
capacidad de alterar la composición y características organolépticas de la leche
y derivados lácteos o por ser agentes causales de enfermedad en los
consumidores.
En general se puede resumir la importancia del estudio microbiológico de la
leche basado en esos tres aspectos:
 Los microorganismos producen cambios deseables en las características físico
químicas de la leche durante la elaboración de diversos productos lácteos.
 Los productos lácteos y la leche pueden contaminarse con microorganismos
patógenos o sus toxinas y provocar enfermedad en el consumidor.
 Los microorganismos pueden causar alteraciones de la leche y productos
lácteos haciéndolos inadecuados para el consumo.

En la leche cruda, pueden encontrarse microorganismos de los diferentes
grupos: bacterias, hongos (mohos y levaduras) y virus, los cuales serán
descritos brevemente a continuación, de acuerdo a su importancia en la
industria láctea.
1.9.1 Contaminación de la leche

Los diferentes microorganismos alcanzan la leche por dos vías principales: la
vía mamaria y el medio externo.
Mamaria: Estos microorganismos pueden alcanzar la leche por vía mamaria

ascendente o mamaria descendente. Por vía ascendente lo hacen bacterias que
se adhieren a la piel de la ubre y posterior al ordeño entran a través del esfínter
del pezón (Staphilococcus aureus, Streptococcus, etc). La vía descendente o

hematógena la utilizan los microorganismos que pueden causar enfermedad

sistémica o tienen la propiedad de movilizarse por la sangre y a través de los
capilares mamarios llegar a infectar la ubre (Salmonellas, Brucellas, etc.)
Medio externo: La contaminación de la leche puede ocurrir una vez que esta
ha sido extraída de la glándula mamaria. Los utensilios, tanques de
almacenamientos, transportes e incluso el personal que manipula la leche, son
fuentes de contaminación de microorganismos que utilizan esta vía, que en
algunos casos son las más abundantes, causantes de grandes pérdidas en la
calidad del producto.

1.9.2 Fuentes de contaminación de la leche cruda

Las principales fuentes de contaminación de la leche cruda son:
El animal: Teóricamente la leche al salir del pezón debería ser estéril, pero
siempre contiene de 100 a 1000 bacterias/ml, una baja carga microbiana que
puede no llegar a multiplicarse si la leche es manipulada adecuadamente. Los
microorganismos pueden entrar por vía mamaria ascendente a través del
esfínter del pezón, es por ello que cualquier lesión que afecte la integridad del
mismo, facilitará un aumento en la contaminación. La leche puede también
contaminarse al salir por medio de pelos o sucio que se desprenden de los
animales. La ubre está en contacto con el suelo, heno, y cualquier superficie
donde las vacas se echan, de allí que los pezones sean considerados como una
fuente importante de esporas bacterianas. En animales enfermos, (vacas con
mastitis) aumenta el número de microorganismos en la leche.

Cuadro 13: Origen de los microorganismos de la leche

ORIGEN NÚMERO DE BACTERIAS/ML
Salida del pezón 100-1,000
Equipo de ordeño 1,000-10,000
Tanque de refrigeración 5,000-20,000
Aire: El aire representa uno de los medios más hostiles para la supervivencia
de los microorganismos debido a la constante exposición al oxigeno, cambios
de temperatura y humedad relativa, radiación solar, etc. Es por ello que solo
aquellos microorganismos resistentes podrán ser capaces de permanecer en el

aire y llegar a contaminar los alimentos. Los microorganismos Gram negativos

mueren rápidamente mientras que los Gram positivos y aquellos esporulados
pueden persistir por largo tiempo. En el aire se pueden encontrar micrococcus,
streptomyces y esporas de mohos como penicillium y aspergillus. Las
levaduras raramente se encuentran en suspensiones aéreas.

Agua: El agua utilizada para la limpieza de los equipos y utensilios de ordeño,
para la higiene del animal y del personal, debe ser lo más limpia posible. El
agua puede ser una fuente importante de microorganismos psicrófilos
(pseudomonas) y por contaminación de esta, de bacterias coliformes.

Suelo: El suelo es la principal fuente de microorganismos thermodúricos y
thermófilos. La leche nunca entra en contacto con el suelo, pero si los animales,
utensilios y personal, de manera que es a través de ellos que los
microorganismos como el clostridium, pueden alcanzar a contaminar la leche.

El ordeñador: El ordeñador puede llegar a jugar un papel importante en la
contaminación de la leche, sobre todo cuando el ordeño es manual. En nuestro
medio es frecuente observar como el personal encargado del ordeño no se lava
las manos y peor aún se las humedece en la misma leche para lograr
lubricación que facilite el ordeño. Se ha señalado al ordeñador como
responsable de la contaminación de la leche con microorganismos patógenos
(S. aureus, E. coli, streptococcus, etc.). Las heridas infectadas en manos y
brazos pueden ser fuentes de algunos de estos microorganismos.

Estiércol: El estiércol es la fuente principal de microorganismos coliformes.
Estos pueden alcanzar la leche a través del animal o del ordeñador así como
también por medio de los utensilios mal higienizados.

Utensilios y Transporte: El contacto de la leche con el material de ordeño y su
permanencia en los tanques y transporte puede multiplicar por un factor de 2 a
50 la flora microbiana presente. De allí que la higiene, afecta significativamente
la calidad sanitaria de la leche. La flora microbiana proveniente de esta fuente
puede ser diversa, pero la más frecuente es la flora termorresistente, razón más
que suficiente para exigir al máximo la higiene.
1.9.3 Control de la contaminación

- El empleo de sistemas de ordeño mecánico ayuda reducir la contaminación
a partir del animal, ordeñadores, aire y suelo. De manera que la
contaminación en este caso estará mayormente en los tanques de
almacenamiento y en el sistema de ordeño en si mismo.
- A través de campañas de educación se puede reducir la contaminación por
parte del personal, así como una supervisión cercana para evitar que
personas enfermas participen en la labor diaria de ordeño.
- Deben ejecutarse programas sanitarios preventivos sobre el rebaño, con lo
cual no solo se logra un producto de buena calidad si no que también se

incrementa la productividad. Además debe evitarse ordeñar animales

enfermos o bajo tratamiento medicinal.
En fin, tomando en cuenta las principales fuentes de contaminación, pueden

tomarse diversas medidas encaminadas para mejorar su calidad sanitaria final
de la leche.

1.9.4 Factores que afectan el crecimiento de microorganismos
Una vez que los microorganismos han alcanzado la leche comienza un periodo
de adaptación de estos al medio circundante, la duración de este periodo así
como la capacidad para multiplicarse esta condicionada al efecto de varios
factores: intrínsecos, extrínsecos e implícitos, los cuales serán discutidos
brevemente:

Factores intrínsecos
Los factores intrínsecos, son aquellos que tienen que ver con el alimento en si,
su composición y características. Dentro de este grupo esta el pH, actividad de
agua, potencial de óxido reducción, cantidad de nutrientes y sistemas
antimicrobianos.

pH: La gran mayoría de bacterias y hongos crecen a pH cercano a la
neutralidad. El pH de la leche normal se encuentra entre 6.4 a 6.7, ligeramente
ácido, esto favorece el crecimiento de una flora microbiana diversa. Sin
embargo son las bacterias y de ellas el grupo de los ácido lácticas, las que se
ven favorecidas para crecer en la leche.
Cuadro 14: Rangos de pH para el crecimiento de los microorganismos
GRUPO RANGO
ÓPTIMO
Bacterias 4,5 - 9 6,5 - 7,5
Levaduras 2 – 11 4–6
Mohos 2-9 -
Actividad del agua (aw): Como actividad de agua se conoce la cantidad de

agua libre disponible para el crecimiento microbiano y para los procesos
químicos y enzimáticos. En los alimentos no toda el agua se encuentra en
estado libre, una parte se puede encontrar ligada a las proteínas o formando
parte de otros compuestos. El 87.0 % de la leche esta constituido por agua, una
parte está ligada a las caseínas y una mayor se encuentra en estado libre. La
actividad de agua (aw) de la leche está estimada en 0.99, la del agua pura es
1.00. Los microorganismos así como todos los seres vivos necesitan presencia
de agua para la mayoría de los procesos metabólicos. Sin embargo debido a la
excesiva humedad de la leche a algunos mohos y levaduras se les dificulta la
multiplicación, de allí son considerados de mayor importancia en productos
lácteos deshidratados que en leche fluida.

Cuadro 15: Actividad de agua (AW) a la cual crecen algunos

microorganismos
GRUPOS aW
Bacterias G – 0,97
Bacterias G + 0,90
Levaduras 0,88
Hongos filamentosos 0,80
Bacterias halófilas 0,75
Hongos xerófilos 0,61
Potencial de Óxido-Reducción (Redox, Eh): El potencial redox de los

alimentos esta determinado por la presencia de elementos reductores (que
ganan oxígeno o pierden electrones) y oxidante (que pierden oxígeno o ganan
electrones). El Eh puede tener valores positivos, cuando la sustancia o el
alimento se comporta como oxidante o negativos cuando se comporta como
reductor. El oxígeno disuelto en la leche contribuye a que la misma posea un
Eh de +250 a +350 mv (milivoltios). Los microorganismos al multiplicarse,
debido a su metabolismo liberan electrones y consumen oxígeno, lo cual hace
que el Eh disminuya. Según las necesidades de oxígeno los microorganismos se
clasifican en:
- Aerobios Estrictos: Los que necesitan oxígeno para desarrollarse, no se
multiplican en ambientes anaeróbicos. Ejemplos: pseudomonas, micrococcus,
Bacillus, mohos.
- Anaerobios Facultativos: Son microorganismos que pueden crecer en

presencia o ausencia de oxígeno. Ejemplo: enterobacterias, staphylococcus.
- Anaerobios Estrictos: Microorganismos que solo crecen en ausencia de

oxígeno. Ejemplos: clostridium, propionibacterium.
- Microaerófilos: Aquellos que para crecer necesitan solo una pequeña fracción
de oxígeno en la atmósfera. Ejemplos: lactobacillus, streptococcus,
pediococcus.

Por lo general en ciertos alimentos el desarrollo inicial de los microorganismos
es aeróbico y posteriormente al reducirse el Eh comienza el desarrollo de los
anaeróbicos. En la leche las bacterias ácido lácticas se consiguen en abundancia
y por ser varias de ellas anaerobias facultativas, pueden desarrollarse en ambos
ambientes.
Contenido de Nutrientes: En la leche se encuentran gran variedad de
vitaminas, además por poseer azúcares fácilmente fermentables, grasas y

proteínas aportan un medio enriquecido para el crecimiento de

microorganismo. Sin embargo es válido notar que se encuentran pocos
aminoácidos libres y péptidos de bajo peso molecular, de allí que las bacterias
que no posean la capacidad de sintetizar enzimas proteolíticas se verán en
mayor dificultad para crecer. Pero en la leche se dan diversa asociaciones de
microorganismos que mediante relaciones simbióticas logran desarrollarse en
el medio. Algunas de estas asociaciones se aprovechan para la elaboración de
productos lácteos, como ejemplo se puede citar el yogurt, donde se da una
simbiosis entre el streptococcus y el lactobacillus.

Componentes antimicrobianos: En la leche se encuentran diversos sistemas
antimicrobianos que pueden proteger a la glándula contra infecciones y a la
leche de la contaminación. Desgraciadamente la protección es limitada y de
poca duración posterior al ordeño. Entre estos sistemas tenemos:
- Lactoferrina: Es una glicoproteína que tiene la propiedad de unirse al hierro,

similar a la transferrina de la sangre. Se encuentra en altas concentraciones en
la leche. Inhibe la multiplicación de las bacterias al privarlas del hierro y
puede proteger a la ubre seca de la infección por escherichia coli.
- Inmunoglobulinas: En la leche se pueden encontrar anticuerpos que llegan

desde el torrente sanguíneo o bien sintetizados en la glándula mamaria, cuya
función es proteger al recién nacido por transferencia pasiva (inmunización
pasiva). Pero también actúan a nivel local para evitar o reducir la severidad
de las mastitis, causada por gérmenes susceptibles al sistema complemento-
anticuerpo que opera en la glándula. Además pueden neutralizar toxinas.
- Lactoperoxidasa (LP): La lactoperoxidasa es un enzima que se sintetiza en la

ubre y está presente en altas concentraciones en la leche de vaca. Puede llegar
a representar el 1% de las proteínas totales de esta.
- Aglutininas: Son anticuerpos capaces de aglutinar las bacterias sensibles de

una manera específica, formando masas agrupadas que son arrastradas a la
superficie por los glóbulos grasos o se depositan en el fondo en la leche
desnatada. El resultado es una verdadera inhibición por separación física. Son
activas sobre un gran número de estreptococos lácticos y lactobacillos.
También actúan sobre enterobacterias. Son más abundantes en el calostro. Se
destruyen fácilmente con el calentamiento sobre los 60 ºC.
- Fagocitosis: El principal mecanismo de defensa de la ubre lo constituyen los

fagocitos polimorfonucleares (PMN). Una ubre sana puede excretar de
100,000 a 500,000 células por ml, de las cuales el 10% son PMN. En una ubre
enferma, el número de células puede llegar a 10, 000,000 por ml, siendo el 90
% PMN.
- La lisozima.- Enzima que se encuentra en mayor abundancia en la leche de
madres humanas, se encuentra en pequeñas cantidades en la leche de vaca.

Factores extrínsecos
Los factores extrínsecos son los que tienen que ver con el ambiente donde se
almacenan los alimentos. Entre ellos están la temperatura, la humedad relativa
y los gases atmosféricos.
Temperatura: No todos los microorganismos crecen a la misma temperatura.

Según la temperatura óptima de crecimiento se pueden distinguir tres grupos:
los mesófilos, los psicrófilos y los termófilos. Al grupo de las bacterias
mesófilas pertenece la mayoría de la flora que se encuentra con mayor
frecuencia en la leche, principalmente las bacterias lácticas. Bacterias
psicrófilas son las que crecen a temperaturas de refrigeración. Son las bacterias
Psicrófilas los miembros del género pseudomonas, flavobacterium,
acinetobacter, alcaligenes, bacillus. Bacterias termófilas son aquellas que
crecen bien a temperaturas entre 45 a 55ºC, en este grupo están el lactobacillus
bulgáricos, L. fermenti, L. lactis, L. helveticus, L. acidophilus, strepctococcus
thermóphilus, micrococcus, microbacterium, esporas de bacillus y clostridium.
La temperatura a la cual se encuentra la leche después del ordeño favorece la
rápida multiplicación microbiana. La mayor proporción de la flora bacteriana
presente, son microorganismos mesófilos, es por ello que la inmediata
refrigeración a temperaturas de 4 a 5 ºC se hace fundamental para asegurar la
calidad de la leche. Pero su almacenamiento no debe ser prolongado (máximo
24 horas) ya que entonces se favorecería el aumento en número de la flora
psicrótrofa. Cuando la leche no vaya a ser procesada el mismo día de recepción
debe ser sometida a un proceso de termización.
Humedad Relativa: La humedad de la atmósfera influye en la humedad de las

capas superficiales de los alimentos en almacenamiento. En leche fluida no
juega un papel importante, contrario al que puede jugar en quesos en
almacenamiento o en cavas de maduración.
Gases Atmosféricos: Al igual que la humedad relativa, los gases atmosféricos

no influyen marcadamente en la calidad microbiológica de la leche cruda. Este
factor debe ser considerado en el almacenamiento de ciertos derivados lácteos
los cuales pueden verse alterado por una alta presión de oxígeno en la
atmósfera (leche en polvo, leche evaporada, quesos, etc.).

Factores implícitos
Dentro de los factores implícitos se describen los relacionados directamente con
las especies microbianas, su metabolismo y las relaciones que establecen. No
todas las bacterias tienen la capacidad de crecer en la leche, aún cuando
encuentren condiciones óptimas. Esto es debido al estado como se encuentran
los diferentes componentes.
Por ejemplo, no todas las especies tienen la capacidad de metabolizar la lactosa,

si no que necesitan que esta esté hidrolizada para así poder utilizar la glucosa o
galactosa. De manera que aquellas que estén capacitadas para producir las
enzimas necesarias se verán más favorecidas en crecer. Así mismo pasa con las

proteínas, muchos microorganismos no tienen poder proteolítico, por lo que

dependen de otros que metabolicen las proteínas y así poder utilizar los
aminoácidos libres.
De esa manera en la leche y productos lácteos se pueden observar varios

ejemplos de relaciones simbióticas, siendo la más destacada la que se da entre
el strectococcus thermophilus y el lactobacilus bulgáricus, durante la
elaboración del yogurt. En estos el primero se favorece de la capacidad
proteolítica del segundo, a la vez que este incrementa su desarrollo a medida
que el estreptococcus produce ácido y baja el pH de la leche.
1.9.5 Microorganismos de importancia en leche cruda

A continuación se presenta una breve descripción de los principales
microorganismos que pueden encontrarse en leche cruda.

Bacterias:
Dada las características de la leche cruda, los microorganismos predominantes
y que se ven favorecidos para su crecimiento son las bacterias. En la leche se
pueden encontrar diversos géneros y especies bacterianas. Aquellas de mayor
importancia en la industria láctea son las llamadas bacterias lácticas y las
bacterias coliformes.

Bacterias Gram Positivas
Bacterias lácticas: son un grupo de bacterias de diferentes géneros,

ampliamente distribuidas en la naturaleza. Se encuentran en el suelo y en
cualquier lugar donde existan altas concentraciones de carbohidratos, proteínas
desdobladas, vitaminas y poco oxigeno.
- Son Gram positivas y su forma puede ser bacilar, cocoide u ovoide. Soportan
pH 4 en leche. Son Anaeróbicas facultativas, mesófilas y thermófilas y de
crecimiento exigente. Pueden ser homofermentativas (más del 90% de su
metabolismo resulta en ácido láctico) o heterofermentativas (producen
además del ácido láctico, otros ácidos y gases). Los principales géneros de
bacterias ácido lácticas son: lactococcus, leuconostoc, pediococcus,
streptococcus, lactobacillus, carnobacterium, enterococcus, vagococcus,
aerococcus, tetragenococcus, alloiococcus y bifidobacterium.
Su estudio en el ámbito tecnológico es importante por lo siguiente:

- Son formadoras de textura y ayudan al establecimiento de las condiciones
para la elaboración de ciertos productos lácteos. Por efecto de la acidez
producida por la fermentación de la lactosa, la leche puede llegar a coagular
gracias a la coalescencia de las caseínas al alcanzarse el pH iso-eléctrico, lo
cual es deseable en la elaboración de yogurt y quesos. En la elaboración de
crema y mantequilla una ligera acidificación permite acelerar el proceso y
aumentar el rendimiento. Algunas especies producen polisacáridos (gomas,
mucina), que aumentan la viscosidad de la leche cambiando su textura (S.
termophilus, L. bulgacricus, etc.).

- Aportan sabor y aroma, ya que como parte de su metabolismo fermentativo

se da la producción de acetaldehído, diacetilo, acetoina, acetona, lactonas,
ácidos volátiles, alcohol y gas. El diacetilo es el principal responsable del
aroma de la mantequilla. La acetoina lo es en el yogurt, mientras que el ácido
láctico aporta sabor a diversos productos fermentados. Además la producción
de enzimas que intervienen en el afinado de los quesos por degradación de
las proteínas y las grasas afectan notablemente las características
organolépticas de los mismos.
- Ejercen efecto biopreservador manifestado en la prolongación de la vida útil
de los productos elaborados con sus cultivos. Este efecto se lleva a cabo por
varios mecanismos: a) ciertas especies producen bacteriocinas (Lactococcus
lactis, Enterococcus) las cuales son proteínas que se comportan como
antibióticos y que inhiben el crecimiento de bacterias relacionadas con estas;
b) con la producción de ácido y descenso del pH se logra la inhibición de
otras especies bacterianas y la conservación de los alimentos; c) el efecto
biopreservador también se cumple gracias a la competencia por nutrientes
que se da entre las diversas especies bacterianas.
- Aportan beneficios para la salud de los consumidores, el cual se ha descrito
como efecto probiótico. Este puede manifestarse de manera específica en la
prevención y reducción de los síntomas en los cuadros diarreicos.

Micrococcos: Débilmente fermentadores, forman parte de la flora inocua que
contamina la leche cruda. Tienen poca actividad enzimática, por lo tanto son
de muy poca importancia como agentes de adulteración en la leche. Sin
embargo por ser la flora más abundante en leche cruda y tener cierta
capacidad proteolítica pueden llegar a ser causante de alteraciones en leches
pasteurizadas mal almacenadas.
Estafilococos: Son anaerobios facultativos, fuertemente fermentadores. Son

de gran importancia desde el punto de vista sanitario. Causan mastitis y
pueden provocar enfermedades o intoxicaciones en los humanos.
Staphilococcus aureus produce una exotoxina que causa fuertes trastornos
intestinales en los humanos, la cual es termorresistente, por lo cual no es
destruida con la pasteurización. El Staphilococcus epidermidis se ve
implicado en algunos casos de mastitis, por lo cual puede llegar a contaminar
la leche.
Bacterias esporuladas: los bacillus son bacterias aeróbicas con actividad

enzimática variada producen acidificación, coagulación y proteolisis. Los
Clostridium son anaerobios estrictos, producen gas. Algunos producen
toxinas patógenas (Clostridium botulinum). Ambos géneros son de poca
importancia en leche cruda, su crecimiento es inhibido por las bacterias
lácticas. Cobran importancia en productos lácteos como en leche
pasteurizada, quesos fundidos, leches concentradas, quesos de pasta cocida.
Resisten la pasteurización por su capacidad de producir esporas, las cuales
solo se destruyen a temperaturas por encima de 100 ºC.

Bacterias Gram Negativas:
Enterobacterias: Los miembros de la familia Enterobacteriaceae son huéspedes

normales del intestino de los mamíferos, por lo tanto su presencia en el agua y
la leche se relaciona con contaminación de origen fecal. Las Enterobacterias son
menos abundantes en la leche que otras bacterias gram negativas, sin embargo,
tienen una gran importancia desde dos puntos de vista, higiénico: ya que varias
de estas especies tienen poder patógeno, de las cuales la más temible es la
salmonella y otras que pueden provocar trastornos gastrointestinales (Yersinia,
E. coli, Shigella); y tecnológico: ya que son bacterias heterofermentativas,
grandes productoras de gas (carbónico e hidrogeno) además producen
sustancias viscosas y de sabor desagradable, todo lo cual conduce a la
alteración de la leche o subproductos. Las enterobacterias más comunes de la
leche cruda: escherichia coli, enterobacter aerógenes, klebsiella, citrobacter,
Salmonella, shigella, proteus, serratia. Los últimos dos géneros se consiguen
poco frecuentes, son microorganismos inocuos pero por su poder proteolítico
pueden provocar alteraciones en la leche.

Pseudomonas: más del 50% de la flora gram negativa de la leche cruda esta
representada por este género. Juegan un papel importante en la conservación
de productos lácteos, ya que además de ser psicrófilas, varias especies tienen
un gran poder proteolítico y lipolítico. Además se ha descrito que algunas de
estas enzimas resisten temperaturas por encima de los 80 ºC, por lo cual
pueden causar alteraciones aún en productos elaborados con leches
pasteurizadas.
Achromobacteriaceae: este grupo de bacterias no fermentan la lactosa, no son

proteolíticas ni patógenas, pero representan las bacterias psicrófilas que crecen
en las leches conservadas a baja temperaturas, algunas pueden producir
sustancias viscosas y pigmentos. Se han descritos los géneros flavobacterium,
alcaligenes y achromobacter.
Bacterias gran negativas diversas: Las brucellas son bacterias patógenas para
los animales y para el hombre, aunque poco frecuente, pueden llegar a causar
cuadros de mastitis. Se destruyen con la pasteurización.

Mohos y Levaduras:
No tienen importancia en leche fluida, si no más bien en los productos lácteos.
Algunas especies son utilizadas como cultivos lácteos para el afinado de los
quesos madurados como el penicillium candidum y penicillium camemberti
en los quesos de corteza blanda como el camembert y el penicillium roqueforti
en los quesos de pasta azul (Roquefort).
Las levaduras al igual que los mohos son de poca importancia en la leche
líquida y son fácilmente destruidos a temperaturas de pasteurización. En la
leche se encuentran la especies cándida, cremoris, saccharomices lactis,
saccharomices kefir, Torula kefir. Esta última se encuentra en los granos de

kefir utilizados para producir esta bebida láctea, caracterizada por su sabor
ácido-alcohólico, producto de la fermentación de la lactosa por estas especies.

Virus:
La leche se puede contaminar con los virus causantes de la Fiebre aftosa,
Estomatitis vesicular, etc. Los más importantes para la industria láctea son los
Bacteriófagos, virus que infectan a las bacterias produciendo su muerte, por lo
cual pueden afectar la producción de derivados lácteos.
1.10 RECOLECCIÓN, TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y SISTEMA DE

VALORIZACIÓN DE LA LECHE
1.10.1 Recolección
La leche, por ser un producto muy perecedero, fácilmente contaminable y muy
sensible a las altas temperaturas (por los efectos que esta causa), sugiere
especiales consideraciones en su recolección, fundamentalmente en el aspecto
higiénico.
Al respecto, cabe señalar que una leche recién ordeñada (de vaca sana) solo tiene
una contaminación que puede valorarse entre 300 y 1500 bacterias por mililitro, y
es a partir del ordeño cuando aumenta el recuento microbiano; a pesar de
aumentar la presencia de los microorganismos, estos no se desarrollan durante
las primeras horas que siguen al ordeño, pues la leche fresca tiene un cierto
“poder bacteriostático” que inhibe el desarrollo en ese lapso, dependiendo, de la
temperatura; así por ejemplo una leche muy limpia (1000 gérmenes por ml) a
20ºC inhibe el desarrollo bacteriano de 10 a 15 horas, pero con leches muy
contaminadas, en las mismas condiciones (20 ºC) puede no durar más que 2 o 3
horas, por otra parte a 37 ºC, la leche muy limpia ese poder bacteriostático dura
de 4 a 6 horas. De ahí la importancia de ciertos cuidados, teniendo en cuenta
además la distinta naturaleza de los contaminantes biológicos, en efecto, entre
estos hay algunos llamados psicrófilos que se desarrollan a bajas temperaturas
preferentemente entre 2 y 15 ºC (entre ellos están los pseudomonas
flavobacterium y los achromobacter que atacan principalmente a las grasas y
proteínas y que producen olores y sabores desagradables pero no acidez), pero la
mayoría se desarrollan por arriba de esos 15 ºC; tenemos así los mesófilos, que
crecen entre 15ºC y 40ºC, (entre los cuales se hallan los Estreptococos que
coagulan la leche por acidificación, los enterobacterias y los E. coli) y los
termófilos que crecen por arriba de los 40 ºC (son preferentemente bacilos como
el bacillus subtilis, bacillus termophillus, etc.)
Teniendo en cuenta esto, y considerando que la temperatura de producción de la
leche (en el ordeño) es de aproximadamente 37 ºC (que es una temperatura
óptima para el desarrollo de microorganismos), se deduce que el mejor método
para lograr mantener por más tiempo la leche fresca es enfriarla, y hacerlo a
temperaturas inferiores a 10 ºC en las dos primeras horas de su ordeño y
mantenerla en lo posible a estas temperaturas hasta el momento de su
tratamiento industrial.

Lo ideal sería el enfriamiento en el propio tambo, y así se hace en aquellos que

por su dimensión productiva lo permiten, pero cuando se trata la recolección en
granjas pequeñas, razones de orden económico impiden implementar un sistema
de enfriamiento.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la recolección de leche sugiere
tres alternativas posibles:
 Envío inmediato de la leche, luego de su ordeño; esto es válido siempre que
el lugar de producción sea relativamente cercano a la planta industrial.
 Tratamiento de frío en el lugar de ordeño.
 Envío de la leche a un centro recolector y de ahí se transporta a la planta
industrial.
1.10.2 Transporte de la leche

Hasta no hace mucho tiempo los tarros lecheros eran el medio más usado para el
transporte, pero han sido reemplazados por los camiones cisterna; pero aun se
usan (en algunas partes), teniendo en cuenta que hay muchos pequeños
productores de 50, 100 y 200 litros diarios solamente. Dichos tarros son de 40 y 50
litros generalmente, eran de diseño estandarizado y construidos de hierro
estañado, acero inoxidable o aluminio. Actualmente es de uso generalizado los
tanques cisternas que llevan la leche hasta la planta industrial desde los centros
de recolección o bien desde la misma unidad de producción si esta es de gran
producción (los pequeños productores, envían en tarros la leche hacia los centros
de recolección). Los tanques son construidos con doble pared y aislados, en
general, con corchos; su sección es circular o elíptica (el circular es de más fácil
higienización y el elíptico permite mayor estabilidad en el viaje). Generalmente
los tanques están divididos en secciones para evitar el batido de la leche pues
puede ocasionar la separación de la grasa.
1.10.3 Recepción de la leche.

En la recepción de la planta industrial láctea, se recibe, se verifica y se registra la
cantidad de leche que entra; a su vez se descarga la leche en un tanque de
recepción y de allí se pasa a un tanque de almacenamiento; generalmente, como
paso previo a su almacenaje, la leche pasa por un enfriador y por un filtro o
clarificador.
Antiguamente, cuando el medio de transporte más frecuente eran los tarros,
había en la recepción plataformas de descarga, cintas transportadoras de tarros,
lavaderos de tarros (externos e internos), etc., pero en la actualidad estas
operaciones resultan facilitadas pues al utilizarse los camiones cisternas se hace
más dinámica las operaciones de recepción pues la descarga se hace por bombeo.
Por lo general, la leche que se descarga, va en primer lugar hacia un tanque de
balanza donde se pesa y se extraen muestras; de ahí pasa, previo paso por filtros
y enfriadores a un tanque de almacenamiento. Suele haber en algunas plantas un
tanque intermedio con capacidad hasta el doble del tanque de balanza, de
manera que el vaciado de los camiones, no haga del tanque de balanza un “cuello
de botella” para la alimentación de los enfriadores.

Estos tanques son en la mayoría de los casos de acero inoxidable, y cuentan con
agitadores; esto es importante para uniformizar la leche contenida en ellos, pues
de ellos se sacan muestras para análisis que deben ser representativos.
A efectos de medir la cantidad de leche que llega, puede hacerse de distintas
maneras: una de ellas es por medida del nivel del tanque de balanza, pero no es
un método demasiado exacto, especialmente si los tanques son grandes; otra
manera es pesando en la balanza (de donde deriva el monto del tanque); en este
caso también se mide la densidad en los casos que se paga por volumen de leche.
Figura 07: Recepción de la leche
1.10.4 Sistemas de valorización y pago de la leche

Los distintos factores que inciden en la composición de la leche que ya hemos
visto, así como la posibilidad de distintas y variadas contaminaciones, hacen
que la leche no sea uniforme en su calidad, lo cual ha hecho difícil pero
necesaria, la adopción de una clasificación que permita apreciar la leche según
sus características intrínsecas y según el valor que puedan tener con relación a
la utilización que se le pretende dar.
De lo dicho surgen criterios distintos para el pago de la leche, dado que hacerlo
por su volumen es inapropiado. Se paga la leche por su calidad, y es por eso
que no hay un criterio unido ya que en la calidad de la leche intervienen
factores de sanidad, de composición y de higiene que son variables no solo en
un país, sino en las distintas zonas lecheras de una misma región.
Como la leche que llega a la planta debe ser sana (esto es: libre de tuberculosis
y brucelosis), por lo cual los factores de calidad que sirven para una
valorización y pago de la leche serán los de composición y de higiene. Para los
primeros se tiene en cuenta que los componentes más importantes de la leche
desde el punto de vista industrial y nutricional son las proteínas, la grasa y la
lactosa. El valor relativo de cada uno de estos componentes dependerá de los
fines que tendrá la leche. Así, para la producción de leche de consumo directo,
leche concentrada y leche en polvo, interesa que la leche sea rica en sólidos
totales. Si el destino de la leche es la elaboración de quesos, interesa que sea
rica en grasas y caseina. Si se quiere fabricar manteca y crema, es importante el
contenido de grasa, y finalmente si se quiere la elaboración de ácido láctico,
lactosa o esteres lácticos conviene que la leche sea rica en lactosa.
En cuanto a los factores higiénicos se considera el contenido microbiano de la
misma, por su importancia en el consumo directo y en las posibilidades
industriales. De ahí la importancia de controlar la higiene y utilizarlo como

medio de clasificación; así por ejemplo, la capacidad de conservación, depende

en forma directa de la contaminación que contenga.
Es importante apuntar que un sistema de clasificación no solo es útil para el
pago de la leche, sino que también tiene otros objetivos tales como: mejorar la
higiene de la producción, mejorar la composición en relación al sistema
adoptado, etc.
1.11 TRATAMIENTOS DE LA LECHE

Después de recibida la leche en la planta industrial, es sometida a una serie de
tratamientos que dependerán del destino final de la misma. Estos tratamientos
son:
 Higienización
 Enfriamiento
 Homogeneización
 Tratamiento térmico (Pasteurización)
1.11.1 Higienización
La leche cruda puede contener diversas partículas adquiridas en su manipuleo,
desde el ordeño, lo cual obliga a eliminar esas impurezas. Para tal fin se hace
una filtración, se hace pasar la leche a través de filtros de tela sintética o
algodón.
1.11.2 Enfriamiento
La leche, luego de su recepción es enfriada a temperaturas de alrededor de 4 ºC
y almacenada a esta temperatura. Este enfriamiento se realiza en un
intercambiador de calor de placas, utilizándose agua helada como fluido
enfriador. Antes se usaba un enfriador de superficie (todavía se utiliza en
algunas plantas).
Figura 08: Sistema de enfriamiento de la leche
Luego de enfriada se manda la leche al tanque de almacenamiento donde se la

mantiene a la temperatura de 4ºC hasta su procesamiento según los diferentes
usos industriales.

Cabe mencionar que la leche que se destinará para la elaboración de quesos,

conviene enfriarla y mantenerla alrededor de 10ºC, pues temperaturas más
bajas afectan el caseinato de calcio que es fundamental para producir quesos.
1.11.3 Homogenización
Este tratamiento es aplicado a la leche para los efectos de reducir el tamaño de
los glóbulos de grasa y así evitar que estos asciendan a la superficie. La
operación consiste en enviar la leche a alta presión, cerca de 200 kg/cm 2, a
través de un conducto que está parcialmente obstruido en su extremo de salida
por un tapón cónico de acero, la leche choca violentamente con lo cual se
fracciona el glóbulo de grasa. La presión del tapón de acero se puede regular
con un resorte. La temperatura recomendada para homogeneizar la leche es
entre 65 y 70ºC.
1.11.4 Tratamiento térmico (pasteurización)

Cualquiera sea el destino de la leche (ya para su venta en cualquiera de sus
tipos, ya para la elaboración de derivados lácteos), debe ser sometida a un
tratamiento térmico. El objeto de este tratamiento es, en primer lugar, destruir
todos los microorganismos que puedan ser causa de enfermedades (patógenos)
y en segundo término, disminuir el número de aquellos agentes microbianos
que puedan afectar la calidad de la leche y sus productos derivados. Se puede
conceptuar la pasteurización como el tratamiento térmico por debajo del punto
de ebullición, y en un tiempo mínimo, que permite destruir la totalidad de los
agentes microbianos patógenos.
Antes de describir el proceso de pasteurización, se harán algunas
consideraciones sobre el efecto de la temperatura sobre los componentes de la
leche y sobre los microorganismos presentes en ellas.
Influencia de la temperatura sobre los componentes de la leche

El tratamiento térmico para destruir microorganismos puede provocar cambios
en los componentes, los que, a su vez, ocasionan cambios en los productos
derivados. La intensidad de estos efectos dependerá de las condiciones en que
se realiza el tratamiento.
Cambios en la grasa de la leche:

El efecto más visible es la pérdida de la línea de crema, se sabe que en una
leche cruda en reposo se forma en la superficie una película o capa de crema
(línea de crema) que, de manera primaria, nos indica el contenido de grasa de
la misma. El tratamiento térmico afecta esta línea de crema y la leche queda con
apariencia de contener menos grasa, pero lo que en realidad ocurre es un
cambio en la aglomeración de los glóbulos de grasa (se piensa que se debe a
que las proteínas asociadas al glóbulo pierden su estabilidad y se
desnaturalizan), la cual hace que crezca la dispersión de los mismos. Hasta los
60ºC, el efecto no se produce pero si cuando se calienta a temperaturas
superiores por espacio de 30 minutos.
Cambios en la lactosa:

La lactosa es estable al calor, si este se aplica en forma moderada, pues si se

calienta, por ejemplo, a más de 100ºC y por un tiempo relativamente
prolongado, sufre dos reacciones características: la reacción de caramelización,
que provoca la formación de ácidos como el fórmico, el láctico, el propiónico,
etc. y de otros compuestos como el hidroximetil furfural, el furfuroldehido, etc.
La segunda transformación característica es la reacción de Mayllard, en la cual
la lactosa se une a los grupos aminos de los aminoácido, principalmente a los
de la lisina, lo cual hace que se degraden las proteínas y se pierda algo del valor
nutritivo, debido a esta reacción de Mayllard, la leche se oscurece.
Cambios en las proteínas:

A las temperaturas de pasteurización no ocurren cambios, pero si a
temperaturas superiores a 80ºC, produciéndose en tal caso una
desnaturalización de las proteínas del lactosuero, provocando esto la liberación
de compuestos con grupos sulfhídrico que dan el sabor a cocido característico
en esta degradación.
Otro efecto que produce el calentamiento es promover la unión de la
lactoglobulina y la caseina, esta unión inhibe la acción de la quimosina (cuajo)
sobre la caseina causando algunos inconvenientes en la elaboración de quesos.
Cambios en las enzimas:

Las enzimas en la leche son variablemente sensibles a la temperatura, la lipasa
es de los más sensibles, mientras que las fosfatasas alcalinas son unas de las
más resistentes. Algunas enzimas se reactivan después de haber sido tratadas
térmicamente.
Cambios en las vitaminas:

La temperatura y el tiempo aplicadas a la leche no causan el mismo efecto
sobre las vitaminas de la leche, los que sufren más modificaciones son las
vitaminas B1, la vitamina C y la B12.
Influencia de la temperatura sobre los microorganismos de la leche

La temperatura influye cualitativamente y cuantitativamente en el crecimiento
de los microorganismos presentes en la leche.
El efecto cuantitativo muestra que la cantidad de microorganismos se
incrementa cuando la temperatura aumenta hasta 35 – 40ºC; por encima de
estos valores la velocidad de crecimiento disminuye; también influye el tiempo
que dura el tratamiento térmico.
Cualitativamente, se sabe que en leches tratadas a diferentes temperaturas no
se encuentran las mismas especies; esto es porque no todos los
microorganismos tienen el mismo rango de temperatura óptimo para su
desarrollo, los agentes microbianos podrían clasificarse, según su temperatura
de crecimiento, en psicrófilos (se desarrollan entre 2 y 20ºC), los mesófilos (su
desarrollo óptimo está entre 20 y 40ºC) y los termófilos (que crecen
fundamentalmente por sobre los 40ºC).

Proceso de pasteurización
Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a
tratamientos térmicos ya se vio que la temperatura puede ocasionar
transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones de sabor,
rendimiento y calidad principalmente. El proceso de pasteurización disminuye
casi toda la flora de microorganismos psicrófilos y la totalidad de los agentes
microbianos patógenos, pero debe alterar en lo mínimo posible la estructura
física y química de la leche y las sustancias con actividad biológica tales como
enzimas y vitaminas.
La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la
destrucción de los agentes patógenos tales como mycobacterium tuberculosis,
Brucella, Salmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastíticos
tales como el staphylococcus aereus o el streptococcus pyogenes, como así
tampoco destruye algunos micro organismos responsables de la acidez como
los lactobacillus.
Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para
pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos:
 Pasteurización lenta o discontinua.
 Pasteurización rápida o continua.
Pasteurización lenta:
Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y
mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos.
La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable
(generalmente de 200 a 1500 litros); esos tanques son de acero inoxidable
preferentemente y están encamisados (doble pared); la leche se calienta por
medio de vapor o agua caliente que vincula entre las paredes del tanque,
provisto este de un agitador para hacer más homogéneo el tratamiento. El
siguiente es un esquema elemental.
Figura 09: Sistema de pasteurización lenta de la leche
Pasteurización rápida:
Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature
Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de
72 – 73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos.

Figura 10: Sistema de pasteurización rápida de la leche
Estado de la leche luego de una pasteurización rápida

Respecto a los componentes de la leche, luego de la pasteurización, no está
afectada la línea de crema, la lactosa prácticamente no sufre ningún cambio.
Tampoco sufren cambios las proteínas del lactosuero, por lo cual no se forman
olor y sabor a cocido. En cuanto a las enzimas, la pasteurización destruye las
lipasas y se inhibe la actividad de las fosfatosas alcalinas. Por último, afectan
poco a las vitaminas.
Pasteurización de la leche para distintos usos agroindustriales
Pasteurización de la leche para quesos:

La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos se hace
generalmente a 70ºC en 15 o 20 segundos en el tratamiento rápido o a 65ºC en
30 minutos en el tratamiento lento. Si se efectuara a temperaturas mayores el
calcio tiende a precipitar como trifosfato cálcico que es insoluble, lo cual
llevaría a una coagulación defectuosa.
Pasteurización de la leche para leche en polvo:

En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de acuerdo a la
leche, para leche descremada se recomienda calentarla a 88ºC durante 3
minutos y para leche con materia grasa se calienta a 90ºC durante 3 minutos
(no mas). Con estos tratamientos se asegura la destrucción de las lipasas y una
reducción considerable de la flora bacteriana.
Pasteurización de la leche destinada a crema:

Se calienta la leche a 35 - 65ºC, descremar luego y regresar la leche descremada
al pasteurizador para ser tratada a la temperatura normal para destinarla a
leche de consumo, en tanto la crema separada se pasteuriza a 95ºC por 12 - 20
segundos. Este tratamiento de temperatura elevada para la crema, es para
eliminar lipasas, cuya presencia pueda provocar rancidez en la crema.
1.12 LECHES ULTRAPASTEURIZADAS Y LECHES ESTERILIZADAS

En el mercado se ofrecen leches que han sido tratados a temperaturas
superiores al punto de ebullición del agua: son las leches ultra pasteurizadas y
las leches esterilizadas.
Una leche ultra pasteurizada se puede obtener con un tratamiento térmico
entre 110ºC y 115ºC por un lapso de tiempo corto de 4 segundos, mientras que
la leche esterilizada tiene un calentamiento hasta de 140 – 150ºC en el mismo
tiempo.

El proceso más común para obtener estos productos es por inyección directa de
vapor purificado, con la cual se eleva la temperatura; la leche pasa
inmediatamente a una cámara de vacío, en donde ocurre una expansión del
líquido con la siguiente separación del vapor.
CAPÍTULO II
PROCESAMIENTO
DE LA LECHE
En la siguiente figura se observa en resumen las líneas de proceso de la leche.

LECHE
FERMENTACIÓN CENTRIFUGACIÓN COAGULACIÓN SECADO
LECHE CREMA LECHE QUESO LECHE ENTERA EN

FERMENTADA DESCREMADA POLVO
BATIDO SECADO SUERO DE

LECHE
LECHE
GRASA SUERO DE DESCRAMADA DESMINERALIZACIÓN
MANTEQUILLA EN POLVO
SECADO
SECADO
SUERO EN POLVO
SUERO EN
POLVO
TERMOCUAGULACIÓN
REQUESÓN
HIDROLISIS
CONCENTRACIÓN
JARABES DULCES DE
SUERO
Figura 11: Derivados de la leche

2.1 ELABORACIÓN
DE QUESO
El queso es el producto obtenido por la coagulación enzimática o
ácida de la leche, con separación del agua, lactosa y sales minerales,
seguida o no de una maduración.
Es el extracto proteico y graso, fresco o madurado, sólido o
semisólido obtenido por la separación del suero después de la
coagulación natural o artificial de la leche íntegra, leche reconstituida,
leche parcial o totalmente descremada y sueros de origen láctico, por
procesos tecnológicos adecuados, añadido o no de crema de leche y de
otros ingredientes y aditivos de uso permitido.
2.1.1 Clasificación de los quesos

Es difícil clasificar los quesos de una forma clara, ya que, además de existir una
gran variedad, son varios los criterios que se pueden seguir para su
clasificación, entre ellos tenemos:
 Según la leche que hayan sido elaborados
 Según el método de coagulación de la leche
 Según el contenido de humedad
 Según el contenido en grasa del queso
 Según la textura del queso acabado
 Según el país o región de origen
 Clasificación de quesos según su tipo de corteza
 Según su proceso de elaboración
Según la leche que hayan sido elaborados

Desde hace mucho tiempo se utiliza distintos tipos de leche para la elaboración
de queso. Universalmente los tipos de leche más empleados son: leche de vaca,
leche de oveja, mezcla de leche de vaca y oveja, leche de cabra, mezcla de leche
de vaca y cabra, mezcla de leche vaca - cabra y oveja.
También se hacen quesos de leche reconstituida y leche recombinada (mezcla
de leche fresca con leche reconstituida). En general, en la etiqueta del queso se
debe indicar el tipo de leche que se ha empleado para su elaboración.
Según el método de coagulación de la leche

Podemos distinguir varios tipos de coagulación para elaborar quesos.
- Coagulación por la acción enzimática del cuajo procedente del cuarto
estomago del rumiante
- Coagulación por la acción enzimática del cuajo microbiano
- Coagulación por acidificación
- Coagulación combinada (cuajo- ácido)
- Coagulación con extractos vegetales.
Este último método de coagulación incluye diversos extractos vegetales tales
como el látex de la higuera y la flor del cardo
Según el contenido de humedad

El contenido en agua de los quesos es uno de los criterios más importantes para
su clasificación:
Los quesos blandos.- son madurados durante algún tiempo (algunos días
hasta varias semanas), desarrollando aromas y sabores característicos de cada
tipo. Tiene una corteza de cierta consistencia y la pasta es blanda e incluso semi
líquida. La textura es cerrada, aunque en ocasiones se toleran ojos pequeños y
poco numerosos. Por su contenido en humedad se deben consumir pronto, ya
que al endurecer se pierden sus más agradables características. Los quesos
blandos más conocidos mundialmente son Camembert y Brie, ambos de origen
Francés, pero cuya fabricación se ha extendido por todo el mundo.
En los quesos semi duros.- se incluyen una serie de tipos muy diferentes entre
sí, como son los de pasta azul (roquefort, danablu, cabrales, etc.). Los quesos
semi duros son sometidos a maduración (desde una semana a varios meses),

con lo que gran parte de su humedad desaparece en ese período. Se puede

conservar durante varios meses en las debidas condiciones. Suelen tener
corteza en la mayoría de los casos, aunque también los hay protegidos con
papel aluminio, colorantes, plásticos, etc.
Los quesos duros.- son sometidos a largos períodos de maduración (incluso

superior a un año) y han sido sometidos a un prensado con intensidad, por lo
que su contenido en humedad se ha reducido fuertemente. Suelen tener de 20 a
40 % de agua, pasta dura y compacta, con o sin agujeros, corteza más o menos
dura, con o sin cortezas plásticas, entre los quesos duros tenemos cheddar,
manchego viejo, gruyere, emmental, edam, etc.
Según la FAO, la clasificación de los quesos por su consistencia (grado de
humedad) puede hacer:
CUADRO 16: Clasificación FAO de los quesos según su contenido de humedad
CLASES HUMEDAD EN %
Pasta blanda Mas del 69%
Pasta semi blanda 61 a 69
Pasta semi dura 54 a 61
Pasta dura 49 a 54
Pasta extra dura Menos de 49
Según el contenido en grasa del queso

De acuerdo con su contenido en grasa, expresado en porcentaje sobre el
extracto seco, los quesos se clasifican en:
 Queso doble graso, con un contenido mínimo del 60% de grasa sobre
extracto seco
 Queso extra graso, que tiene un contenido mínimo del 45% de grasa sobre
extracto seco
 Queso graso, que tiene un contenido mínimo del 40% de grasa sobre
extracto seco
 Queso semi graso, con un contenido mínimo de 20% de grasa sobre extracto
seco
 Queso magro, con un contenido de menos de 20% de grasa sobre extracto
seco.
El porcentaje de grasa sobre el extracto seco se obtiene según la siguiente

fórmula:
(Contenido de materia grasa del queso/peso del extracto seco del queso) * 100

Según la textura del queso acabado

Los quesos se clasifican según su textura en tres grandes grupos:
 Quesos con ojos o agujeros redondeados (Gruyere, el Emmental, etc.)
 Quesos de textura granular con ojos de formas irregulares (Tilsit, etc.)
 Quesos de textura cerrada sin ojos ó quesos compactos (Cheddar, Burgos,
etc.)
Según el país o región de origen

 Entre los quesos franceses destacan: Roquenfort, Brie, Camenbert, Bondon,
Saint paulin, etc.
 Entre los quesos suizos tenemos : Emmental, Gruyere, vacherin, etc
 Entre los quesos alemanes tenemos: Limburger, romadur, mainzer, Tilsit,
etc.
 Entre los quesos Italianos tenemos: Aciago, Bel paise, Fontina, Gorgonzola,
Mozzarella, Ricotta, etc.
 Entre los quesos españoles tenemos: Manchego, Aragón o Tronchón,
Burgos, Cabrales, etc.
Clasificación de quesos según su tipo de corteza

El aspecto de la corteza de un queso es una característica que ayuda a
distinguir fácilmente distintas variedades. A pesar de que los llamados quesos
frescos carecen de corteza, la gran mayoría pueden agruparse en alguno de los
cuatro grandes tipos siguientes: quesos de corteza natural seca, de corteza
enmohecida, de corteza lavada y de corteza artificial.
Quesos de corteza natural seca.- Corteza formada por la propia cuajada al

secarse en la superficie exterior del queso. Puede cepillarse, rascarse o
recubrirse con tela para lograr un acabado de aspecto rústico o granuloso; o ser
tratada con aceites si lo que se busca es un acabado suave y lustroso. Estas
cortezas son, en general, duras, fuertes y gruesas.
Quesos de cortezas enmohecidas.- Pueden ser:

- Quesos veteados, como el Roquefort, Cabrales, etc., donde se produce el
crecimiento de mohos penicillium durante la maduración en cuevas
ventiladas, dando esas vetas un color azul.
- Quesos de moho blanco, tales como el Camembert, y el Brie, en los cuales
durante la maduración hay un desarrollo de mohos blancos que les dan su
típico aspecto.
Quesos de cortezas con desarrollo bacteriano.- Tales como Saint Paulin, Port
Salut, etc., en los que se unta la superficie de los quesos antes de su maduración
con un cultivo de bacterias, que se desarrollan dando características especiales a
los quesos.

Quesos de corteza bañada.- Ya sea con cerveza, vino o salmuera es sobre ese
baño que se realiza cultivo de bacterias que dan a la superficie del queso un
aspecto oleoso o grasiento en una gama de colores que va desde el amarillo
claro hasta el rojo oscuro dependiendo de la intensidad del tratamiento. Suelen
ser cortezas suaves y húmedas y presentar olores muy potentes. En general
estas cortezas no se comen.
Quesos de corteza artificial.- No son parte en si del queso mismo, ni de

cultivos orgánicos en su superficie. Es un elemento ajeno que recubre la
superficie externa. Puede estar constituido por sustancias de tipo orgánica
como hojas o hierbas, o por materiales inorgánicos como cera coloreada o
cenizas. Por ejemplo, el queso Andino.
Según su proceso de elaboración
Frescos.- Son los que sólo han seguido una fermentación láctica y llegan al
consumidor inmediatamente después de ser fabricados. Aquellos que se
elaboran con vocación de ser consumidos sin pasar por condiciones de
maduración. Tienen un elevado contenido en humedad y una vida comercial
más corta. Ejemplos típicos son: Burgos y Villalón
Madurados.- Son los que pasan por la fermentación láctica, más otras
transformaciones, a fin de conseguir un mayor afinado, los que se someten a las
condiciones adecuadas de maduración para que desarrollen características
propias. Según el tiempo de maduración pueden indicarse algunos tipos a
modo orientativo, ya que no existe un criterio único en este sentido:
CUADRO 17: Clasificación de los quesos según su maduración

Tiempo de maduración
Quesos madurados
Maduración inferior a 21 días.
Queso tierno
Maduración de 21 a 90 días.
Queso oreado
Maduración de 3 a 6 meses.
Queso semi curado
Maduración mayor de 6 meses.
Queso curado
Fundidos.- Son los obtenidos por la mezcla, fusión y emulsión, con tratamiento
térmico de una o más variedades de queso, con inclusión de sales fundentes
para favorecer la emulsión, pudiéndose añadir además leche, productos lácteos
u otros productos.
Quesos de suero.- Obtenidos precipitando por medio de calor, y en medio de

ácido, las proteínas que contiene el suero del queso para formar una masa
blanca, un ejemplo es el requesón.

Quesos de pasta hilada.- La cuajada, una vez rota, se deja madurar en el

mismo suero durante un tiempo para que adquiera la aptitud de hilatura, como
consecuencia de una desmineralización por pérdida de calcio de la masa sólida.
Quesos rayados y en polvo.- Proceden de la disgregación mecánica, más o

menos intensa, del queso. Presentan una humedad muy baja.
2.1.2 Leche para elaboración de quesos

La leche debe presentar ciertas características para obtener un queso de calidad
y con buen rendimiento. Deberán considerarse por lo tanto una serie de
factores para que una leche se utilice en la elaboración de quesos. Entre ellos
están:
Sales minerales
La leche debe ser normal, en lo que se refiere a sales minerales, específicamente
la del calcio, pues este es importante en la constitución de los micelos.
Contenido de proteína coagulable

El contenido de caseína en la leche debe ser alto. Al principio de la lactación, las
leches contienen poca caseína; por eso se usan las leches obtenidas de 10 u 11
días después del parto.
Capacidad para coagular por acción del coagulante (ya sea ácido o
enzimático)
Las leches que se utilizan para elaborar quesos deben cuajar rápidamente con
los coagulantes. Sin embargo, el tiempo de coagulación depende, entre otros
factores, de la acidez (a menor pH hay mayor actividad de las enzimas y, por
consiguiente, la gelatinización es más rápida); también depende de la
composición de la leche.
Presencia de sustancia inhibidoras

Las leches que se emplean para hacer quesos no deben contener sustancias que
inhiben el crecimiento microbiano (antibióticos, antisépticos, restos de
detergentes, etc.) ya que estos pueden interferir en la maduración de los
quesos, que se hace con cepas seleccionadas. La penicilina es el antibiótico que
más inhibe a las bacterias lácticas.
Presencia de microorganismos
Con una leche pasteurizada se controla mejor la maduración de la misma;
también se eliminan los microorganismos indeseables. Esa eliminación de la
flora inicial permite controlar mejor el proceso, e inocular el microorganismo
deseado (fermentos lácticos) para producir quesos de composición y calidad
más uniformes:
La pasteurización puede hacerse a 70ºC durante 15 a 20 segundos
(pasteurización rápida) para que no precipite el calcio como trifosfato cálcico
(que es insoluble), y evitar de esa manera una coagulación defectuosa. (Si se
hace a mayor temperatura deberá agregarse iones de calcio, usándose el
cloruro de calcio en una proporción de 20 a 30g por cada 100 Lt. de leche.

También puede hacerse a más de 80ºC; de esta forma la lactoalbúmina y la

lactoglobulina coagulan y quedan retenidos en caseína (cuajada) durante el
desuerado, lo que aumenta el rendimiento, siempre en cuando se agregue iones
de calcio, a la vez la pasteurización aumenta la cantidad de grasa que queda
retenida en el queso.
Por otra parte la pasteurización acarrea algunas desventajas. Provoca una
modificación de la composición y en la estructura físico-química de la leche
como la unión de la caseína en la lactoglobulina, lo que inhibe parcialmente la
actividad del cuajo, lo que lleva a aumentar el tiempo de coagulación. Otro
inconveniente es que dificulta el desuerado; también el calentamiento provoca
la liberación de grupos sulfhídrilos de las proteínas solubles, afectando el
desarrollo de los microorganismos lácticos, retardan la maduración.
2.1.3 Coagulación de la leche

La coagulación o cuajado de la leche puede hacerse de dos maneras:
 Coagulación ácida
 Coagulación enzimática.
Coagulación ácida
Es la coagulación que se realiza por agregado directo de una sustancia ácida.
La acidificación se hace utilizando ácido láctico en general, aunque en algunos
quesos se usa ácido acético o ácido cítrico.
El ácido actúa sobre los micelos (partículas que se hallan en suspensión coloidal
y formados, por las caseínas en forma de fosfocaseinatos de calcio). La
coagulación se efectúa por la desmineralización que provoca el ácido sobre la
micela. El coagulo formado no es muy estable debiéndose procurar que dicha
desmineralización no sea total para que se forma el gel láctico. El comienzo de
la coagulación ocurre a un pH de 5.2 a 21 ºC, aunque la caseina lo hace a 4.5.
Normalmente se trabaja a temperaturas mayores, lo cual hace que se aumente
el valor de pH al cual se empieza a coagular la caseína, siendo importante para
que no ocurra esa desmineralización mencionada pudiéndose llegar hasta los
85 ºC en algunos quesos.
Si la acidificación es lenta y homogénea se favorece la formación del gel láctico.
Este gel láctico no experimenta sinéresis (se llama así a la contracción de un gel)
por lo que para que pierda agua es necesario una ligera agitación, lo que le da
una cierta consistencia; la textura de la cuajada no es homogénea, siendo un
poco abierta y pegajosa. Esta manera de coagular, se utiliza en quesos blandos,
frescos, y solo en algunos tipos de queso se madura.
Coagulación enzimática: (por acción del cuajo)

Es la más común en la elaboración de quesos. Consiste en coagular la leche por
medio de la acción enzimática de pepsinas, de la enzima microbiana del hongo
mucor miehei. La quimosina o renina (en la naturaleza se halla en el estómago
de terneros y cabritos); es una enzima proteolítica.

La coagulación se realiza al atacarse el caseinato de calcio, por el cuajo, se

transforma en paracaseinato de calcio que combinado con iones libres de calcio
(sales solubles) se vuelve insoluble y se precipita formando gel o cuajada.
La velocidad de coagulación y las características de la cuajada depende de una
serie de factores entre los cuales se halla la acidez, cantidad de cuajo,
temperatura y contenido de calcio.
2.1.3.1 Influencia de la acidez

Si la coagulación se hace a pH cercanos a la neutralidad, la coagulación es lenta
y la cuajada obtenida es flexible, elástica, compacta, impermeable y contiene
poca agua, para desuerar se necesita acción mecánica por la nombrada
impermeabilidad.
Por el contrario, cuando mayor es la acidez la coagulación se hace más rápida
por acción del cuajo, siendo más consistente la cuajada, pero esta queda más
desmineralizada y el queso quedará menos plástico; el desuerado también es
rápido.
2.1.3.2 Influencia de la cantidad de cuajo

La cantidad de cuajo, por el hecho de ser una enzima, depende de su
concentración; cuanto mayor sea esta, menos será el tiempo de coagulación.
Esto es así, entre 2 y 20 partes de cuajo/10000 de leche, que son las cantidades
que se manejan en la elaboración de quesos.
La cantidad del cuajo se mide comúnmente con la llamada “fuerza del cuajo”,
que es la cantidad de leche (en gramos o ml) a 35 ºC que 1 g ó 1 ml de cuajo
coagula en 40 minutos. Para conocer la fuerza de un cuajo para una
determinada cantidad de leche se procede de la siguiente forma:
Se calientan 500 ml de leche fresca a 35 ºC y se le agrega 1 ml de cuajo (diluido en 10

ml de agua); el tiempo necesario para obtener una cuajada firme, mide la fuerza del
cuajo aplicando la siguiente expresión:
Un cuajo con una fuerza 1/10000, significa que 1 ml de cuajo, coagula 10 litros de
leche a 35 ºC en 40 minutos. Conocer la fuerza del cuajo es importante para
determinar la cantidad a emplear, teniendo en cuenta el tiempo en que se desea
cuajar, la cantidad de cuajo a adicionar será diferente.
Ejemplo: calcular la cantidad de cuajo con una fuerza de 1/10000 que se

necesita para coagular 6000 litros de leche a 35 ºC en 30 minutos.

Por lo tanto, si el cuajo tiene una fuerza de 1/10000, será:
De cuajo para coagular 6000 litros de leche en 30 minutos.
El cuajo comercialmente se halla en polvo, en pastillas o líquido, estando

normalizado su fuerza (en forma líquida: 1/10000, 1/5000 y 1/2500. En forma
sólida 1/100000).
La dosis de cuajo comercial requerido depende del tipo de cuajada que se
desea. Así por ejemplo, al queso gruyere se le agrega 15 a 30 ml de cuajo
(1/1000) por cada 100 litros de leche y coagulan de 30 a 60 minutos. Para
quesos semiduros y blandos como el camembert se usan 15 a 25 ml de cuajo
(1/10000) por cada 100 litros de leche.
2.1.3.3 Influencia de la temperatura

La temperatura óptima de actividad del cuajo es de 40 a 41ºC, pero no actúa a
menos de 10ºC ni a más de 68ºC.
Se trabaja generalmente a temperatura menos a la óptima para que la
coagulación sea más lenta para obtener una cuajada más suave según el tipo de
queso.
Por lo general, los quesos blandos requieren una temperatura de coagulación
más baja que los duros, siendo una buena temperatura de cuajada 36°C
2.1.3.4 Influencia del contenido de calcio

La presencia de calcio, como se sabe, interviene en la estructura de la cuajada,
lo cual hace que mejora el desuerado, facilita la retención de las grasas y otros
sólidos. Como se sabe que se pierda en la pasteurización parte del calcio libre
(iónico), se agrega sales de calcio (especialmente cloruro de calcio o fosfato
monocálcico) para compensar de 20 a 30 g. por cada 100 litros de leche.
2.1.3.5 Influencia del tiempo de coagulación

En condiciones normales de trabajo, los primeros signos de la coagulación se
perciben a los 5 ó 8 minutos después de agregar el cuajo. El tiempo normal de
coagulación para los quesos semi-duros y duros varía entre 25 y 45 minutos,
mientras que para los quesos blandos varia 1 hora y 2 ½ horas.
Hay cierta relación entre el tiempo de coagulación y la contracción de la
cuajada. Cuando más rápido es el cuajado, más tendencia a ponerse dura tiene
la cuajada y mayor es la retracción de la misma; y viceversa.
El momento en que se da por finalizada la coagulación se determina, en
general, en forma práctica, por la forma y aspecto que presenta la cuajada ya

sea haciéndole cortes con una espátula, o la forma en que se abre la cuajada
cuando se la levanta con un dedo, o metiendo la mano contra la pared del
recipiente y separando la cuajada y observando el aspecto de la misma, o
tomando un trozo de cuajada entre los dedos y apretando: el suero escurrido
debe ser limpio.
2.1.4 Trabajo de la cuajada

Una vez dada por finalizada la coagulación se trabaja la cuajada, este trabajo
consiste en las siguientes operaciones:
 Cortado de la cuajada
 Desuerado de la cuajada
 Agitación de los granos
 Lavado de los granos
 Chedarización (para algunos tipos de quesos)
Cortado de la cuajada
Tiene por objeto aumentar la superficie de exudación y favorecer la salida del
suero. Esta operación se realiza con cuchillos de distintas formas. Este troceado
tiene un límite, pues si es muy intenso las partículas de coagulo quedan muy
finas y retienen grandes cantidades de suero durante el prensado.
Para darle al queso las características deseadas hay que favorecer y controlar la
salida de humedad o suero de la cuajada en las condiciones propias de cada
tipo de queso; esto significa que el fraccionamiento dependerá del tipo de
queso a fabricar.
Las dimensiones del grano puede variar entre 3 mm y 2,5 cm; este tamaño tiene
mucha importancia en la velocidad de salida del suero. Los granos grandes
retienen más humedad, por lo que conservan más lactosa y por lo tanto son
más ácidos. Debe cuidarse la uniformidad del tamaño de los granos, pues de lo
contrario el grueso no tendrá textura uniforme, con distribución desigual de
humedad y acidez. Por otra parte, los granos retienen más grasa que los granos
pequeños. Para las cuajadas de leches poco maduradas el grano debe ser
grande, mientras que si las leches son muy maduradas, el tamaño será menor.
En general, para quesos blandos, el corte o trazado de los quesos será en granos
grandes, mientras que para quesos semiduros y duros el grano deberá ser
pequeño.
Desuerado de la cuajada
El desuerado se realiza para crear las condiciones en el sustrato necesario para
el desarrollo de los microorganismos y para la actividad enzimática durante la
maduración de los quesos.
El desuerado depende de la temperatura: a temperaturas menores a 10ºC no se
produce, siendo rápido a 30ºC, generalmente se desuera de 20 – 22ºC en quesos
frescos, lo que lleva el tiempo de desuerado de 15 a 24 horas.
En cuanto a las cuajadas de tipo enzimático (hechos con cuajo), es necesaria la
aplicación de métodos mecánicos para desuerar. Los métodos mecánicos
aplicados son el agitado y troceado. La temperatura influye en el desuerado de
este tipo de cuajada. Para los quesos blandos, se hace de 28 – 30ºC. Para los

quesos semiduros, luego de cortarse la cuajada se eleva la temperatura a 36 –

41ºC, llegando en algunos casos hasta 52ºC. En el caso de los quesos duros, el
desuerado se hace a 60ºC. En el caso de los quesos gruyere, se hace a 52 – 53ºC,
pues a más de 57ºC puede perderse las bacterias que forman el ácido
propiónico que le da la característica de los hoyos. En el desuerado, para
alcanzar las temperaturas mencionadas, se debe elevar lentamente la misma.
Agitación de los granos

Luego del trozado o cortado se hace la agitación para acelerar y completar el
desuerado impidiéndose de esta manera la adherencia de las grasas que
provocaría retención de líquidos. La agitación se efectúa con agitadores de
distintas formas y dura entre 20 y 60 minutos, dependiendo de la humedad del
grano. La agitación se termina cuando al colocar una porción entre los dedos y
presionar, al dejar de ejercer presión los granos deben recuperar su forma
original.
Lavado de los granos

Sirve para diluir los componentes del lactosuero; se efectúa en algunos casos
poco después del cortado y desuerado. Se realiza con agua o con salmuera
diluida; en el lavado se extrae la lactosa, disminuyéndose la posibilidad de
acidificación.
Chedarización
Esta operación es típica en la producción de quesos cheddar aunque también es
aplicable a otros quesos.
Se efectúa luego de drenar el suero y consiste en lo siguiente: la masa de
cuajada se deposita en el fondo de una tina quesera y se divide en dos
porciones a ambos lados para que el suero atrapado en los granos drene hacia
el centro (la tina tiene que tener una inclinación). La chedarización se
caracteriza por la formación de ácido láctico y la salida de calcio de la micela, lo
que hace blanda la cuajada.
2.1.5 Moldeado y prensado

El moldeado tiene por prioridad lograr que los granos de cuajada se adhieran y
formen piezas grandes. Existen varias formas y tamaños de los moldes. Los
quesos que poseen una superficie relativa alta (relación entre la superficie total
y volumen o masa) se salan más rápido y secan antes, tales como el
cammembert, el roquefort en el que el proceso de maduración es de afuera
hacia adentro, y en general esto ocurre para quesos blandos. Por el contrario,
los quesos duros y semiduros deben tener superficie relativamente baja. Por
eso los quesos blandos son pequeños (de 125 g. a 2 kg.), a diferencia de los
duros que son grandes (más de 2 kg).

Figura 12: Moldes para quesos ubicados en la prensa.
El moldeado debe hacerse a temperatura templada para los quesos elaborados

con leche pasteurizada fresca o poco maduradas. Por el contrario, para las
cuajadas de leches muy maduradas, el moldeo se hace a baja temperatura 10 –
12 ºC.
Figura 13: Prensa para quesos
En cuanto al prensado tiene por objeto endurecer la masa de cuajada y eliminar

el suero sobrante. Puede hacerse por la presión que ejerce su propia masa o
bien aplicando fuerza externa.
El autoprensado se usa para los que tienen alto contenido de agua, como los
blandos y los semiduros; consiste en ir dando vuelta los quesos a intervalos de
15 a 30 minutos al principio y luego entre 1 o 2 horas. Este proceso tarda de 3 a
24 horas según el tipo de queso. En cuanto al prensado por aplicación de fuerza
externa se hace con prensas horizontales o verticales de palanca.
Si la elaboración ha sido correcta, al iniciar el prensado el suero sale

rápidamente y es transparente. De lo contrario, si el desuerado es lento la
acidificación se hace excesiva o hay mucha desmineralización al final del
prensado, por lo que la costra se hace seca y poco flexible.
La presión aplicada varía según el queso, siendo entre 4 a 40 veces el peso del
queso. El tiempo de prensado también es variable desde 1 a 20 horas.
2.1.6 Salado de quesos

El salado se realiza para:
 Regular el desarrollo de microorganismos (retarda la proliferación de
agentes no deseables).
 Favorece el desuerado de la cuajada.
 Mejora el sabor.

La cantidad de sal y el momento de agregarla dependen del tipo de queso. Las

maneras de salar son las siguientes:
Salado en el suero.
Se agrega alto contenido de sal (3 a 4%) durante el agitado de los granos. Se
hace en zonas tropicales.
Salado en la masa del queso.

Se hace luego del desuerado de los granos en la masa del queso. La sal se
distribuye rápidamente, lo que influye en el desarrollo de microorganismos y
por lo tanto en el aroma durante la maduración. Se agregan de 20 a 25 g/ Kg de
queso.
Salado con sal seca sobre la superficie del queso.

Se salan con sal cristalina frotando sobre la superficie, se aplica en etapas
sucesivas durante varios días (de 2 a 12 días). Por este método de salado, la sal
penetra poco a poco mientras se expulsa el suero. Se reduce el volumen del
queso, y la sal no se distribuye homogéneamente, por lo que para lograr la
distribución adecuada deben transcurrir hasta 90 días en algunos quesos. Se
hace a 8 – 12 ºC, y la deshidratación por este método es más intensa.
Salado por salmuera.

Para realizar este salado los quesos se sumergen en un recipiente de salmuera.
Para los quesos duros se utiliza una salmuera con 14 ó 18% de sal y si son
blandos 10 a 12 % (nunca menos del 10 %). La temperatura de salado óptima es
de 8 a 11 ºC. El tiempo que tarda la sal en penetrar varía según el tipo de queso
y de la concentración de sal que tiene la salmuera: en los semiduros tarda de 1 a
2 días y en los duros, 4 -10 días.
2.1.7 Maduración de quesos

La maduración de los quesos se inicia luego del prensado. Durante la
maduración se desarrolla el sabor y se modifica el aspecto, la textura, la
consistencia, la digestibilidad y el valor nutritivo del queso. El fenómeno de la
maduración es complejo, dado que intervienen muchos factores, además de la
enorme cantidad de productos que se forman. Cada tipo de queso se
caracteriza por su propio proceso de maduración, y es así que las características
iniciales van cambiando, se hace amarillento, en algunos quesos se hace cada
vez más blandos y en otros cada vez más duros; se desarrolla el olor y el sabor.
La maduración de los quesos se debe a la acción combinada de una serie de
factores, en conjunto con la acción del cuajo y de los microorganismos y sus
enzimas.
En general, durante la maduración se producen transformaciones en la flora
microbiana, en los carbohidratos (lactosa), en las proteínas y en las grasas. Así,
por ejemplo, la lactosa desaparece en horas y/o en semanas, según el tipo de
queso.
La humedad baja lentamente y la acidez que sube hasta un máximo en las
primeras horas o días (según el queso) baja después

En los primeros días el queso tiene olor y sabor suave y acidulado, pero luego
se van acentuando a medida que se forman ácidos volátiles y productos
nitrogenados. En casi todos los quesos se forma CO 2 . Si se forma lentamente, se
difunde por la masa y algo sale al exterior, pero si se forma con más intensidad
se forman burbujas que quedan atrapados en el interior formando los ojos de
hoyos. La temperatura a que se debe madurar varía entre 4 y 15ºC. En la
bodega se deben dar vuelta periódicamente a los quesos para que pierda
humedad en forma pareja. Las pérdidas de humedad deben ser controladas
para una buena formación de la corteza; justamente para optimizar esta
formación los quesos se suelen lavar periódicamente con salmuera, o suero con
cal y se suelen revestir con sustancias semipermeables que posibiliten la
“respiración” del queso, pero que retiren las pérdidas por evaporación.
Además debe cuidarse de la formación de hongos para lo cual se usan el ácido
sórbico y los sorbatos. Las cámaras donde maduran los quesos deben controlar
su humedad, que depende de los tipos de quesos: para quesos muy blandos 90
– 95% de humedad; para quesos semi blandos 80 – 85% y para quesos duros 70
– 80%. Por supuesto, que el tiempo de maduración dependerá del tipo de
queso.
2.1.8 Factores que disminuyen el rendimiento y cómo evitarlos

En esta sección se describen los diez principales factores que hacen que no se
aproveche en su totalidad el potencial de la leche para la fabricación de queso;
es decir, que no se recupere en forma de queso el 75 % de las proteínas ni el 93
% de la materia grasa, y los cuidados que se deben tener para prevenirlos o
minimizarlos.
Con demasiada frecuencia no se les presta mucha atención a estos factores
porque, vistos por separado, sus efectos sobre el rendimiento son modestos.
Irónicamente, otro factor que contribuye a este menosprecio es la obtención de
utilidades razonables con procesos ineficientes. Sin embargo, esta situación
puede cambiar radicalmente cuando varios de los factores están presentes a la
vez. El impacto conjunto no es despreciable; como veremos, se puede perder
hasta 20% o más del queso por desatender estos factores.
Aunque la solución a estos problemas es mayormente de índole técnica, el
sistema gerencial juega un papel importante. En este sentido, pensar y actuar
en términos de ganar-ganar en las relaciones con los productores de leche,
tener sistemas de mantenimiento preventivo y valorar la capacitación del
personal son algunas de las estrategias gerenciales de alto apalancamiento para
la optimización de los rendimientos.
Otra reflexión importante tiene que ver con el reconocimiento de que la labor
de optimización no es asunto exclusivo de la empresa fabricante de quesos,
sino que comienza en el establo del productor de leche y continúa fuera de la
fábrica, durante el transporte y comercialización de los productos terminados.
 Mastitis.- Si la leche tiene conteo de células somáticas del orden de
400,000/ml o mayor, la recuperación de proteína y de grasa disminuye en
forma creciente. En otras palabras, si las vacas padecen de mastitis clínica,
o aún subclínica, es posible que sólo se recupere menos del 73 % de las

proteínas y menos del 92% de la materia grasa. En el caso de mastitis

subclínica, la infección disminuye los contenidos de caseína, grasa y
lactosa, y aumenta el contenido de proteínas lactoséricas y el pH
 Tiempo largo a temperatura ambiente.- Si el enfriamiento de la leche en
la finca es lento o inexistente y el transporte de la leche a la planta
procesadora es lento y tardado, la población microbiana aumenta
aceleradamente después de unas cuantas horas, luego que cesa la
actividad protectora del sistema de la enzima lacto-peroxidasa
naturalmente presente en la leche.
 Tiempo largo de almacenamiento de la leche fría.- Si el enfriamiento de
la leche en la finca es lento y luego ésta se almacena fría en un silo durante
más de tres días, a temperaturas entre 3 oC y 7oC, aumentan
significativamente las cuentas microbianas, particularmente de bacterias
que crecen a bajas temperaturas, tales como las de la especie pseudomonas
y, como consecuencia, aumentan la concentración de enzimas
extracelulares proteolíticas y lipolíticas, el contenido de nitrógeno soluble
y la concentración de ácidos grasos libres.
De esta manera, el daño enzimático causado por enzimas de origen
bacteriano puede agravar las pérdidas causadas por la mastitis. El efecto
final es que disminuye la cantidad de proteína y grasa que se puede
recuperar en forma de queso.
Como ejemplo de los dos puntos anteriores, los cuadros siguientes
muestran los porcentajes de recuperación de proteína y materia grasa en la
fabricación de queso cheddar, como función del conteo de células
somáticas y del tiempo de almacenamiento de la leche fluida fría.
Cuadro 18: Recuperación de proteína en la fabricación de queso cheddar,

como función del conteo de células somáticas y del tiempo de
refrigeración de la leche cruda
Conteo de células Recuperación de Recuperación de

somáticas proteína proteína (leche
células/ml (leche refrigerada 1 refrigerada 5 días)
día)
55000 74.7% 74.2 %
408000 73.0% 72.2 %
814000 73.0% 72.3%
Cuadro 19: Recuperación de materia grasa en la fabricación de queso

Cheddar, como función del conteo de células somáticas y del
tiempo de refrigeración de la leche cruda
Conteo de células Recuperación de Recuperación de

somáticas proteína proteína (leche

células/ml (leche refrigerada 1 refrigerada 5 días)

día)
55000 92.5% 91.9%
408000 92.1% 91.1%
814000 91.9% 91.1%
En el cuadro siguiente se muestra el efecto de las condiciones descritas en

los dos cuadros anteriores sobre los rendimientos en la fabricación de
queso cheddar y sobre la eficiencia del proceso de quesería. Para fines de
poder hacer las comparaciones, en el cuadro siguiente los rendimientos
fueron ajustados a un contenido constante de humedad en los quesos.
Como se puede apreciar, la combinación de enfriamiento prolongado y
cuentas somáticas del orden de un millón/ml puede hacer que disminuya
el rendimiento de queso hasta en 4 %. Estas cifras no son inusuales en la
leche cruda utilizada por la mayoría de las empresas queseras pequeñas y
medianas latinoamericanas.
Cuadro 20: Recuperación de materia grasa en la fabricación de queso

cheddar, como función del conteo de células somáticas y del
tiempo de refrigeración de la leche cruda
Conteo de Rendimiento y eficiencia Rendimiento y eficiencia

células (leche refrigerada 1 día) (leche refrigerada 5 días)
somáticas
células/ml Rendimiento Eficiencia Rendimiento Eficiencia
% % %
55000 10.2 99 10.2 99
408000 10.1 98 9.9 98
814000 10.4 98 10.2 97
Cuando el conteo de bacterias psicrotróficas llega a niveles entre

100,000/ml y 1,000,000/ml, el rendimiento en quesería disminuye cerca de
5% respecto a lo que se tendría con leche en la que el conteo de células
somáticas es menor de 100,000/ml y el conteo de bacterias viables totales
está entre 100,000 UFC/ml y 1,000,000 UFC/ml. Es decir, existe una
correlación entre estos dos conteos indicadores. La leche para quesería
debería tener una cuenta de bacterias viables totales de menos de 1 x 10 6
UFC/ml, preferentemente de no más de 1 x 105 UFC/ml.
Según algunas investigaciones realizadas, en la leche de vacas que
padecen mastitis, las enzimas proteolíticas dañan a la caseína y, además,
los glóbulos de grasa se vuelven más susceptibles a la lipólisis. La mayor
parte del daño enzimático ocurre dentro de la ubre, antes del ordeño, por
lo que es importante que la mastitis sea un factor en los esquemas de
compraventa de leche. Entonces, al aumentar la concentración de células
somáticas, aumentan las pérdidas de proteína y de materia grasa, que se

pierden en el lactosuero. El conteo de células somáticas es un excelente

indicador del estado de salud de las vacas.
 Exceso de agitación y bombeo de la leche. Estos factores, además de
acelerar la oxidación (rancidez) de la leche, promueven fuertemente la
separación de la grasa de la leche. La gran mayoría de esta grasa separada
pasará al lactosuero, en lugar de contribuir al rendimiento del queso. Este
factor puede hacer que la recuperación de grasa sea menor del 90%.
Siempre se debe buscar la forma de que la leche sufra la mínima agitación
mecánica, desde el ordeño hasta la coagulación en la tina de quesería.
 No añadir cloruro de calcio a la leche para quesería. El cloruro de calcio
tiene como función darle mayor firmeza mecánica a la cuajada. Esto es
particularmente importante cuando se trata de leche pasteurizada porque,
durante la pasteurización, se da un proceso normal de descalcificación
parcial de las caseínas.
La cantidad que se debe añadir es no más del 0.02% en peso, con respecto
al peso de la leche. Por ejemplo, para 100 kg de leche, se necesitan (100 x
0.02)/100 = 0.02 kg de cloruro de calcio; o sea, 20 gramos. Si el quesero
desea utilizar una preparación comercial de cloruro de calcio, ya disuelto
en forma de solución concentrada, debe añadir la cantidad recomendada
por el fabricante. Si decide usar cloruro de calcio en polvo, deberá pesar la
cantidad correspondiente y disolverla en por lo menos diez veces mayor
cantidad de agua limpia, desde el punto de vista microbiológico (agua
purificada). De hecho, siempre es recomendable diluir el cloruro de calcio
por un factor de cerca de diez, aunque se trate de una preparación
comercial, para facilitar la uniformidad de su concentración en todo el
volumen de la leche.
La ausencia de cloruro de calcio hace que muchas veces la cuajada tenga
poca firmeza mecánica y, entonces, al cortarla, se generarán cantidades
innecesarias de "polvo" o "finos" de cuajada, que se depositan en el fondo
de la tina de quesería y se van con el lactosuero, en lugar de contribuir al
rendimiento de queso.
 No diluir apropiadamente el cuajo.- El cuajo se debe diluir en
aproximadamente 40 veces su volumen, usando siempre agua
microbiológicamente limpia, pero nunca agua clorada pues el cloro
inactiva al cuajo en cuestión de unos cuantos minutos. La dilución se debe
hacer justo antes de añadir el cuajo a la leche.
El propósito de esta dilución es permitir que la concentración de cuajo sea
uniforme en todo el volumen de la leche. De otra manera, la cuajada
quedará con firmeza desigual en distintas regiones de la tina de quesería y
esto también promueve que disminuyen el rendimiento de queso.
 Corte prematuro de la cuajada.- Es importante no cortar la cuajada antes
de que tenga su firmeza óptima, por la misma razón que se describe en los
dos puntos anteriores. Antes de cortarla, la cuajada debe tener una firmeza
óptima, que depende del tipo de queso. Además, la velocidad de corte, el
programa de agitación de la cuajada y el programa de calentamiento o

cocción, cuando están bien diseñados y se ejecutan de acuerdo a diseño,

constituyen la esencia de un buen proceso de quesería, tanto en cuanto a
calidad como en cuanto a rendimiento.
El momento óptimo de corte se determina usando una espátula limpia,
haciendo un pequeño corte en la cuajada y luego introduciendo con
cuidado la espátula por debajo de la zona de corte, procediendo luego a
empujar hacia arriba lentamente, observando la apariencia de la cuajada,
que se irá abriendo a medida que es empujada hacia arriba. Si el corte es
limpio y la superficie tiene apariencia brillante y el lactosuero que se
expulsa de la cuajada en la zona de corte es casi transparente y de color
verde-amarillento, se puede proceder a cortar la cuajada.
 Defectos en el diseño o estado de las liras.- Para tener rendimientos
razonables de queso, es indispensable cortar la cuajada, y nunca romperla.
Para cortar una cuajada, se requiere una lira especial, diseñada
especialmente para este propósito. La lira debe tener un bastidor que sea
rígido pero no demasiado grueso; de otra manera, el arista frontal del
bastidor romperá la cuajada a medida que la lira avanza a lo largo y ancho
de la tina de quesería (en lugar de cortarla) una y otra vez, día tras día,
acumulando pérdidas innecesarias de rendimiento y de utilidades.
El bastidor de la lira debe estar fabricado de acero inoxidable especial. Los
hilos deben ser de acero inoxidable especial para este uso (lo más delgado
posible pero con la resistencia mecánica y flexibilidad necesarias para que
no se rompa) y deben estar libres de nudos.
Finalmente, las medidas de la lira deben corresponder con precisión a las
medidas de la tina de quesería. Lo único recomendable en este caso es no
intentar fabricar las liras, sino enviarlas a hacer a la medida, a una
empresa especializada. De otra manera, una lira defectuosa causará
constantemente pérdidas innecesarias de rendimiento. Es importante que
los hilos no sean de nylon, de hilo para pescar, de cuerda de guitarra ni de
otros materiales que no sean acero inoxidable especial, pues esos
materiales son muy difíciles de higienizar y no tienen las propiedades
mecánicas óptimas para realizar un buen corte de la cuajada.
Una lira mal diseñada o en mal estado es, con mucha frecuencia, la
principal causa de pérdidas innecesarias de rendimiento. Desde luego,
romper la cuajada con cualquier otro instrumento es aún más costoso para
el quesero pues las pérdidas son altísimas. Sin el uso de liras, es de lo más
común encontrar empresas pequeñas en las que la falta de atención a este
factor hace que se recupere menos del 60% de las proteínas y menos del
75% de la grasa. Esto implica más del 20% de pérdida innecesaria en la
cantidad de queso que se podría y se debería obtener.
Pero, aún usando liras, si están mal diseñadas o en mal estado, es común
encontrar empresas en las que se recupera menos del 67% de las proteínas
y menos del 84% de la grasa. En este caso, se deja de obtener alrededor del
10% de la cantidad de queso que se podría y debería obtener. En términos
de rendimiento, no es inusual que en la práctica industrial estos últimos
factores sean una de las principales causas de pérdidas. Bajo condiciones

cuidadosas de diseño y operación, las pérdidas no deberían ser mayores

del 0.5% de la cantidad de queso.
Para tener una idea clara de lo grave que puede ser esto, basta recordar
que las pérdidas innecesarias del orden del 10% al 20% son casi iguales o
inclusive mayores que el margen de utilidad del quesero, por lo que bajo
estas condiciones sólo se podrán tener ingresos de subsistencia, en el
mejor de los casos, y nunca se tendrán las utilidades necesarias para
reinvertir en mejorar todos los procesos y para elevar el nivel de vida de
todos los que dependen del desempeño de la empresa. Junto con la
pasteurización de la leche, contar con liras adecuadas es la inversión más rentable
que puede hacer un quesero.
 Contenido de humedad en el queso fuera de control.- Todo queso tiene
un diseño en cuanto a su contenido óptimo de humedad. Ese contenido
debe ser el que prefiere el cliente. Entonces, toda desviación respecto a la
humedad óptima representa para el quesero un aumento en el costo. Peor
aún, el aumento en el costo no es directamente proporcional a la
desviación, sino que es una función cuadrática.
Si el contenido de humedad es menor de lo deseado, el rendimiento será
menor y el queso no tendrá las características que el cliente espera. Si el
contenido de humedad es mayor de lo deseado, el queso tampoco tendrá
las características que el cliente espera y, por otro lado, disminuye la vida
de anaquel del queso; es decir, se vuelve más perecedero y esto aumentará
la frecuencia de reclamos, quejas y devoluciones. En ambos casos, el
quesero pierde utilidades.
Como se verá más adelante, el control de la humedad en el queso se logra
esencialmente cortando la cuajada en forma de cubos de un cierto tamaño,
agitando cuidadosamente la cuajada y, en ciertos casos, combinando lo
anterior con calentamiento gradual y lento de la cuajada, hasta que el
maestro quesero, con su experiencia, determine mediante examen de la
textura que la cuajada tiene la humedad apropiada.
Por otro lado, es imposible no tener variaciones. La clave está en tener la
humedad (y el resto del proceso) bajo control estadístico; es decir, con
variabilidad controlada. Luego de conseguir tener la variación controlada,
se debe trabajar sobre el sistema, para mejorarlo continuamente. El
mejoramiento continuo hará que la variación vaya disminuyendo cada vez
más. Aquí, es importante recordar que un proceso bajo control estadístico
ya tiene la mayor calidad posible y el menor costo posible, a menos que se
haga un cambio de fondo en el proceso.
 Sistemas inadecuados de medición y calibración.- Muchas veces, los
resultados insatisfactorios no se deben a los factores mencionados arriba o
inclusive a pérdidas reales en el rendimiento, sino a equivocaciones
originadas por errores en los sistemas de medición y por la falta de
calibración de los instrumentos usados en la planta de quesería. Las
equivocaciones más comunes son las siguientes:

- Cuantificar la leche usando unidades de volumen (litros, galones, etc.),

en lugar de hacerlo en unidades de masa (kilogramos, libras, etc.). El
error se introduce debido a que el volumen de la leche depende de la
temperatura y en un proceso de quesería la leche está, en distintos
momentos, a temperaturas dentro del rango entre 3 y 72oC.
- Hacer análisis o mediciones de laboratorio y de proceso con
procedimientos diferentes a los que especifican los métodos oficiales o
estandarizados.
- No calibrar periódicamente los instrumentos de planta y de laboratorio
(básculas, balanzas, termómetros, medidores de pH, medidores de flujo
etc.). Esto causa errores de precisión y de exactitud.
- Procedimientos inadecuados de muestreo de leche, queso, lactosuero,
etc.
En algunos países, el reto es especialmente complejo debido a la
coexistencia de diversos sistemas de unidades de medición: el sistema
inglés (libras, galones, pulgadas, grados fahrenheit, etc.), el sistema
métrico (kilogramos, litros, centímetros, grados celsius, etc.), el sistema
colonial español (varas, por ejemplo) y, además, la tradición entre
algunos queseros y productores de leche de considerar que un galón
contiene 4.0 litros, siendo que contiene 3.875 litros.
Aquí hay una gran oportunidad para el mejoramiento. Es mucho mejor
contar con un sistema de unidades, aunque, desde luego, es posible
convertir unidades de un sistema a otro, siempre y cuando no existan
medidas arbitrarias e inexactas, como es el caso mencionado arriba del
"galón" de cuatro litros. Esto solamente causa incertidumbre, confusión y
equivocaciones que afectan no solamente los cálculos de rendimiento
sino los cálculos de las cantidades a añadir de ingredientes tales como
cloruro de calcio, cuajo y sal. Esto último genera variación innecesaria en
la calidad del queso y en los cálculos de costos.
Este documento está escrito usando el sistema métrico porque es el que
prevalece en el mundo y es el sistema al que tienden los países que aún
usan otros sistemas de medidas. Por otro lado, siendo decimal, es mucho
más sencillo de usar e interpretar que los otros sistemas.
2.1.9 La importancia de la pasteurización de la leche en la elaboración de quesos

Hay un principio fundamental en la industria alimentaria y éste es que tiene
como responsabilidad mínima ante la sociedad que los alimentos no
representen un riesgo para la salud del público consumidor. En el caso de la
industria de la leche y los productos lácteos, esto se logra mediante un
tratamiento térmico específico llamado pasteurización, en honor de Louis
Pasteur, el gran científico francés que sentó algunas de las bases más
importantes en el campo de la microbiología industrial.
La pasteurización es un tratamiento diseñado para eliminar todos los
microorganismos patógenos, que bajo ciertas circunstancias pueden proliferar
rápidamente en la leche y en el queso y causar enfermedades o, inclusive, en

casos extremos, la muerte. Este último es más probable cuando se trata de

niños, ancianos o personas que por otras causas tengan debilitado su sistema
inmunológico.
En las condiciones típicas en que se ordeña y se transporta la leche en muchos
países latinoamericanos, para cuando ésta llega a la planta quesera, puede ya
contener varios millones de bacterias por cada centímetro cúbico. No hay
manera de saber de antemano cuáles son estas bacterias pues en el medio
ambiente siempre están presentes bacterias de muchos tipos y es normal que
algunas de ellas sean patógenas. Por consiguiente, lo único sensato es
eliminarlas, además de que muchas de estas bacterias producen enzimas que
degradan parcialmente las proteínas y la grasa de la leche, causando así
disminuciones innecesarias en el rendimiento del queso.
Las autoridades sanitarias de la mayoría de los países han reconocido la
importancia de este asunto y han hecho de la pasteurización una obligación
legal, cuyo incumplimiento es severamente penalizado. Sin embargo, más allá
de los aspectos regulatorios, es esencial adquirir conciencia de que hay un
contrasentido fundamental en la noción de cobrarle dinero a una persona por
adquirir y consumir alimentos que pueden enfermarla.
Hay dos métodos para pasteurizar la leche. El primero consiste en calentar la
leche a 65oC, durante 25 a 30 minutos y el otro en calentarla durante 15 a 17
segundos, a 72oC.
Ambos tratamientos son equivalentes en cuanto a su capacidad de destrucción
total de microorganismos patógenos, pero el primero es un proceso que se hace
en forma intermitente, por lotes. Se le conoce también como pasteurización
lenta y es el método ideal para los queseros en empresas pequeñas porque los
volúmenes de leche son modestos y porque el procesamiento por lotes permite
realizar la pasteurización sin equipo costoso. Es importante que la temperatura
suba hasta los 65oC en el menor tiempo posible y que, luego de transcurridos
los 25 o 30 minutos de sostenimiento, la temperatura disminuya en el menor
tiempo posible hasta la temperatura a la que se va a elaborar el queso, por
ejemplo, 36oC.
El calentamiento se hace generalmente usando vapor como fuente de calor. La
medición de temperatura se puede hacer con un termómetro portátil de
quesería, fabricado en acero inoxidable, o con un termómetro registrador. El
enfriamiento posterior a la pasteurización se hace generalmente haciendo
circular agua fría por la camisa o chaqueta del tanque de pasteurización,
agitando continuamente la leche para acelerar el enfriamiento y minimizar
gradientes de temperatura.
El segundo método es un método continuo que requiere equipo especial,
generalmente un intercambiador de calor a placas diseñado especialmente para
este propósito, y la fuente usual de energía es vapor, proveniente de una
caldera o de un generador de vapor. Así mismo, se requiere equipo especial,
generalmente un banco de hielo, para enfriar agua en las cantidades necesarias
para enfriar rápidamente la leche pasteurizada. Este método es la opción por
excelencia cuando se procesan más de 500 litros de leche por hora.
Algunos quesos requieren del desarrollo de acidez para su fabricación y, en
esos casos, la mejor manera de hacer esto consiste en añadir a la leche

pasteurizada fermentos o cultivos lácticos que contienen solamente las bacterias

específicas que el queso requiere. Además de prevenir riesgos contra la salud
pública y de evitar pérdidas innecesarias de rendimiento, el uso de fermentos o
cultivos lácticos para generar acidez en la leche le permite al quesero producir
un queso de calidad constante, día tras día. Aún tratándose de quesos con bajo
contenido de humedad y elaborados con fermentos lácticos, el uso de leche
cruda, la pasteurización mal controlada, el uso de equipo de pasteurización en
condiciones inapropiadas y la contaminación post-elaboración pueden causar
riesgos severos para el público consumidor.
2.1.10 Tratamiento de la leche antes del proceso

- Si quiero tener una leche limpia y un producto procesado limpio la persona
que trabaja debe estar también limpia; recortada las uñas y debe proteger su
ropa con un mandil, utilizar gorra y mascarilla.
- La leche debe de mantenerse a temperatura de refrigeración

- Los equipos y utensilios a utilizarse como: tina quesera, ollas, paletas, lira,
batidor, moldes, coladores, termómetros y otros deben estar limpios y
esterilizados con agua caliente en el momento del proceso.
¿Cómo se hace una esterilización?

- Lavar los utensilios a utilizar con abundante agua y detergente
- Enjuagar con agua bien caliente (hervida)
Características de la leche para un buen producto

- La leche debe ser de vacas sanas y bien alimentadas, cuidado si están
enfermas con: brucelosis, tuberculosis, fiebre aftosa o mastitis.
- Debe ser leche de vacas, después de 05 días de haber sido vacunadas o
tratadas con antibióticos.
- Debe ser una leche pura y libre de sustancias extrañas.
- No debe ser leche ácida, ni de vacas en último período de producción

Análisis de la leche
¿Cómo podemos saber si la leche es pura y apta para el proceso?
Determinación de la densidad
La densidad de la leche está en el rango de 1.028 – 1.035 g/ml. Si la densidad es
inferior a 1.028 g/ml, entonces es posible que se le haya agregado agua.
Determinación de los sólidos totales

Los sólidos totales de la leche es de 11 a 13 %. Si es inferior a 11 % es posible que
se le haya agregado agua.
Determinación del pH
El pH de la leche es de 6.4 - 6.8. Si se encuentra la leche a un pH inferior a 6.4 es
una leche ácida por lo tanto está contaminado microbiológicamente por un
almacenamiento inadecuado
Prueba de estabilidad de caseína con alcohol al 70%

- Colocar en una lámina 05 gotas de leche y 05 gotas de alcohol al 70%
Reacciones
- Si la leche no se corta es una leche buena
- Si la leche se corta es una leche que tiene acidez por ser leche guardada sin
una buena higiene.
Prueba de mastitis con hidróxido de sodio al 4%

- Colocar en una lámina 05 gotas de leche y 02 gotas de hidróxido de sodio
Reacciones
- Si no se forman puntos blancos o grumos, la leche es buena, no tiene mastitis
- Si hay puntos blancos y grumos es una leche que tiene mastitis

2.1.11 Elaboraciones de queso suizo
Materia prima, insumos, materiales y equipos
Se utilizan los siguientes insumos, materiales y equipos:

A. Materia Prima C. Equipos y Materiales -Cocina
- Leche fresca - Tina quesera -Moldes
- Mesa -Lira vertical
B. Insumos - Cuchara -Lira horizontal
- Sal de masa - Paletas -Termómetro
- Cuajo en polvo o pastilla - Jarras litreras - Prensas
- Cernidores
Pasos para su elaboración
1° Colar la leche:

2° Calentar hasta la temperatura de 70°C:
3° Agregar Cloruro de Calcio

Una vez acondicionada la leche a 35 – 36ºC se agrega cloruro de calcio en una
proporción de 20 g., por 100 litros de leche. La forma de agregar el cloruro de
calcio es disolviéndolo en 100 ml de agua hervida y fría (35ºC).
4º Agregar Cuajo:
Disolver el cuajo en agua hervida y luego agregar a la leche, el agua tiene que
estar a 36ºC. La proporción recomendada es: 100 - 200 ml de agua

dependiendo de la cantidad de cuajo, 2 g de sal y cuajo de acuerdo a las

especificaciones del fabricante.
5° Reposo:
Se deja durante 40 - 60 minutos en reposo, la leche con el cuajo para que se
forme la cuajada.
6° Verificar si esta lista la cuajada

Si la cuajada tiene una consistencia gelatinosa, para saber si esta lista se realiza
la prueba del corte (se corta la cuajada en V y se levanta con una espátula, si
no se rompe está lista).

7° Cortado de la Cuajada en Cubitos

Usando la lira se corta la masa primero en forma horizontal y luego vertical.
La finalidad es dejar escapar el suero y formar cubitos de 1 - 2 cm., de lado
aproximadamente.
8° Reposo
Finalizado el primer corte, se deja reposar la cuajada por 05 minutos, con el fin
de que los cubitos adquieran consistencia y se coloquen al fondo de la tina
quesera.

9° Primer batido
El primer batido se realiza lentamente, por un espacio de 5 minutos, esto se
hace con la finalidad de que la cuajada tome consistencia y para evitar que los
cubitos se junten entre ellos.
10º Primer desuerado

Consiste en retirar parte del suero obtenido, como resultado del corte, se
recomienda un 40% de la leche utilizada. Por ejemplo: por cada 10 litros de
leche sacar 04 litros de suero.
11° Lavado y salado de la cuajada

Antes de iniciar el segundo batido, se lava la cuajada agregando agua
hirviendo con sal en forma lenta, la finalidad es diluir los componentes del
suero, darle una consistencia característica de un queso suizo y realizar el
salado. Se agrega el 20% de agua con 36 gramos de sal por litro de la
sumatoria de la cuajada parcialmente desuerada y del agua caliente a
adicionar. La sal tiene que hervir con el agua y debe adicionarse a la cuajada
cerniendo por que la sal tiene impurezas.
A medida que se adiciona el agua caliente se bate lentamente la cuajada hasta
que se endure el grano por efecto de la temperatura esto puede durar de 3 - 5
minutos.
12° Segundo desuerado

Inmediatamente después del lavado la cuajada, se procede a retirar el suero,
hasta que se vean los granos de la cuajada.
13° Moldeado

Consiste en trasladar la cuajada a los moldes, este proceso es inmediato, para

evitar que se enfríe la cuajada, la temperatura no debe ser menor de 25 grados
centígrados.
14° Prensado
Una vez que el queso está en los moldes, se coloca en una prensa por un
tiempo de 8 horas para que el queso adquiera una forma adecuada y elimine el
suero. Las pesas deben de tener un peso como mínimo de 10 veces más que el
peso del queso que se está prensando.
15° Maduración (Opcional)

Llevar a un cuarto frío que se llamará sala de maduración, tendrá 85% de

humedad relativa y temperatura promedio de 15°C. El queso deberá madurar
2 semanas.
Poner los quesos en los andamios y voltearlos la primera semana dos veces
por día, la segunda semana una vez por día.
Las tablas de los andamios deben ser de madera u otro material que no
confieran olores, sabores, ni colores.
16. Empacado
El empacado del producto, juega un papel muy importante en la
comercialización, cumple las funciones siguientes:
a. Protección: Protege el producto desde el momento de ser envasado hasta

su consumo final, soporta el manipuleo de la carga, descarga,
almacenamiento, transporte; preferible envolver con papel poligrasa.
b. Conveniencias: Empaques bien diseñados favorecen al productor,

transportista, vendedor y consumidor.
c. Economía: Un empaque diseñado adecuadamente reduce daños e

incentiva la venta del producto.
d. Promoción: El empaque tiene gran valor como medio de difusión de la

marca, promoviendo el consumo del producto.
Finalizado el proceso del empacado se lleva a refrigeración, la temperatura
adecuada de conservación es de 4 grados centígrados iniciar la
comercialización después de 06 horas de refrigeración.
¿Sabía usted que sus CLIENTES son personas como cualquiera de nosotros que
únicamente busca adquirir alimentos sanos y seguros?
Sus CLIENTES y los CONSUMIDORES en general, cuando adquieren un

producto esperan encontrar tres cosas principalmente: Calidad, Seguridad e
Integridad Económica.

2.1.12 Elaboraciones de queso ucayalino

Se elabora, mediante el siguiente Flujograma.
LECHE
RECEPCIÓN
CALENTAMIENTO T = 85ºC
Ácido cítrico 1.8 g/Lt

COAGULADO
DESUERADO 3 - 4 horas
MOLIDO
SALADO - AMASADO
Sal (20 g/ kg)
MOLDEADO
PRENSADO 5 - 6 horas
MADURADO Tº = 2 – 8 ºC
ENVASADO
Tº = 2 – 8 ºC
ALMACENADO
Figura 14: Flujograma de elaboración de queso ucayalino

Recepción
La leche es recepcionada con los estándares de calidad mencionados
anteriormente
Calentamiento
La leche es calentada a 85ºC para destruir gérmenes patógenos (se observa
la formación de espuma).
Coagulado
En esta operación se procede a la coagulación de las proteínas de la leche
para ello a la leche con temperatura de 85ºC se la añade una solución de
ácido cítrico (1.8 gr de ácido cítrico por litro de leche disueltos en 100 gr de
agua).
Desuerado
Luego del coagulado se desuera la cuajada mediante un paño de tela y se
deja en reposo por un tiempo de 3 – 4 horas.
Molido
La cuajada escurrida es molida en un molino manual previamente
esterilizado.
Salado y Amasado
La cuajada molida es depositada en un recipiente y se adiciona 20 g de sal
por Kg de queso, luego se procede a un amasado para homogenizar el
producto.
Moldeado
La masa es colocada en moldes de distintos tamaños (½ Kg. de capacidad
por ejemplo)
Prensado
El prensado se realiza manualmente colocando sobre los moldes un material
pesado (10 veces del peso del queso), por un espacio de tiempo de 5 – 6
horas.
Madurado
Después del prensado los quesos son colocados en bolsas de plástico y
almacenados en refrigeración por 12 horas para su maduración
Envasado
Una vez madurado el queso estos son empaquetados con papel manteca
cubiertos de una lámina plastificada en presentaciones de distintos pesos: ¼
Kg, ½, Kg, etc.
Almacenado

El producto empaquetado es almacenado a temperatura de 2 - 8ºC hasta su

posterior comercialización.
Rendimiento
8.0 litros de leche = 1 kg de queso
2.1.15 Elaboración de queso fresco

Se elabora, mediante el siguiente flujograma.
LECHE
RECEPCIÓN
FILTRADO
TRATAMIENTO TÉRMICO
70ºC
REGULACIÓN DE LA TEMP.
37ºC
De acuerdo a la
ADICIÓN DEL CUAJO
especificación del fabricante
PRIMER DESUERADO 40 % del suero
SALADO
Sal (36 g/ Lt)
SEGUNDO DESUERADO
PRENSADO
12 horas
MADURACIÓN
1 -2 horas
ENVASADO
ALMACENADO
Tº = 2 – 8ºC
Figura 15: Flujograma de elaboración de queso Fresco

Recepción

La leche es recepcionada con los estándares de calidad mencionados

anteriormente. Procediendo de establos que garanticen un ordeño sano,
limpio y libre de contaminación.
Filtración
La leche se cuela o filtra utilizando un paño de tocuyo limpio y
desinfectado, con el fin de eliminar partículas extrañas procedentes del
ordeño.
Tratamiento térmico
La leche es calentada a 70ºC para destruir gérmenes patógenos (se observa
la formación de espuma).
Regulación de la temperatura
La leche se enfría hasta que llegue a 37ºC que es la temperatura en la que
actúan óptimamente el cuajo.
Adición del cuajo

Se utiliza el cuajo comercial, la cantidad a emplearse se determina según las
indicaciones del fabricante. El cuajo debe disolverse en agua hervida a 37 ºC
con sal en una proporción de 1 gramo de sal en 100 ml de agua. Luego se
deja en reposo de 40 a 60 min. Hasta que coagule la caseína de la leche.
Cortado de la cuajada y primer desuerado

Antes del cortado de la cuajada se realiza la verificación de la misma y luego
se desuera el 40 % del suero
Salado
Se adiciona 36 g de sal por cada litro de suero que queda en el recipiente
después del primer desuerado. Por ejemplo, si se procesa 10 litros de leche
echar 36 x 6 = 216 gr de sal, se mueve y se deja en reposo durante 5 minutos.
Prensado
El prensado se realiza colocando sobre los moldes un material pesado (10
veces del peso del queso), por un espacio de tiempo de 12 horas.
Maduración
La maduración de este tipo de queso se realiza bajo refrigeración. La
maduración del queso contribuye a dar el sabor y aroma característico al
producto. El tiempo de maduración por tratarse de queso fresco es de 1 - 2
días.
Envasado
Una vez madurado el queso estos son empaquetados con papel manteca
cubiertos de una lámina plastificada en presentaciones de distintos pesos: ¼
Kg, ½, Kg, etc.
Almacenado
El producto empaquetado es almacenado a temperatura de 2 - 8ºC hasta su
posterior comercialización.
* Antes del envasado el queso puede ponerse en un sartén que tiene
mantequilla y calentarse, volteando el queso por todos sus costados para
que la mantequilla llegue a toda parte del queso.
Rendimiento
8.0 litros de leche = 1 kg de queso

2.2 ELABORACIÓN
DE YOGURT
El yogurt es el producto de la leche coagulada obtenido por la
fermentación láctica mediante la acción de lactobacillus
bulgáricus y streptococcus thermophilus, a partir de la leche
pasteurizada.
Los microorganismos productores de la fermentación láctica
deben de estar presentes en el producto terminado en cantidad
mínima de 1x107 colonias por mililitro. El ácido desarrollado
en la leche permite una mejor conservación del producto.
2.2.1 Microflora del yogurt

Las bacterias del yogurt pertenecen al grupo de las homofermentativas y

transforman hasta el 95% de lactosa a ácido láctico.
La micro flora del yogurt contiene streptococcus thermóphilus, el cual origina
condiciones favorables para el crecimiento de lactobacillus
bulgáricus, que es el encargado de producir el ácido láctico hasta 1.8
%. Ambas bacterias viven en simbiosis, esto significa que se estimula
recíprocamente para poder subsistir y reproducirse mutuamente.
El streptococcus thermóphilus produce ácido fórmico que requiere el
lactobacillus bulgáricus. Mientras que este por su acción proteolítica
libera aminoácidos de la caseína, valina que requiere el streptoccus
thermóphilus, y también los aminoácidos histidina glicina, metionina
y ácido glutámico. De esta manera el streptococcus crece en número
más rápido que el lactobacillus bulgáricus, posteriormente por acción
del ácido láctico que produce ambos el crecimiento del streptococcus
thermóphilus se reduce (antibiosis), equiparándose el número con el
lactobacillus bulgáricus.
2.2.2 Productos de la fermentación

Los productos que se forman durante la fermentación de la leche en el
proceso del yogurt son:
Principal
 Ácido láctico
Secundario
 Acetaldehído
 Acetona
 Diacetilo
 Glucanos
2.2.3 Cambio de pH
En la siguiente figura se muestra la medición del pH en la leche (6.5 ±
0.03) y en el yogurt (4.4 ± 0.1), en 5 muestras obtenidos de diferentes
procesos.
Figura 16: pH de la leche y el yogurt en 5 muestras
2.2.4 Clasificación del yogurt

El yogurt se puede clasificar:
Por el tipo de elaboración y tecnología a usar

- Yogurt aflanado
- Yogurt batido
- Yogurt líquido
Por el contenido de grasa en la leche

- Yogurt de leche entera.
- Yogurt de leche semi descremada
- Yogurt de leche descremada
Por el tipo de acabado.

- Natural.
- Frutado.
- Saborizado.
2.2.5 Cultivo láctico

El cultivo láctico para yogurt, está constituida por una combinación
de streptococcus thermóphilus y lactobacillus bulgáricus al 50%; estos
dos microorganismos crecen en simbiosis y ambas son responsables
de la fermentación láctica de la leche. La relación entre las dos
bacterias se mantiene controlando las condiciones óptimas para la
propagación del cultivo:
- Cantidad inoculada.- 2 a 3% de fermento láctico.
- Temperatura de incubación 42 a 45ºC
- Tiempo de incubación.- 3 horas
En el proceso de elaboración de yogurt se puede utilizar tres tipos de

cultivos:
 Cultivo puro.- es el cultivo generalmente liofilizado (en polvo),

que se adquiere de laboratorios especializados.
 Cultivo madre.- se prepara a partir del cultivo puro
 Cultivo industrial.- se prepara a partir del cultivo madre y se
utiliza para la producción industrial de yogurt.
Preparación del cultivo madre

El cultivo madre, se prepara siguiendo el presente flujograma:
RECEPCIÓN DE LA
LECHE
PASTEURIZADO Tº = 85 ºC /2min
ENFRIADO Tº = 43 – 45ºC
Adición del cultivo

liofilizado
INCUBADO Tº = 43 – 45ºC
 = 3 – 4 horas
ENVASADO
CONGELADO
T º= > de -2ºC
Figura 17: Diagrama para la elaboración del cultivo madre
Recepción de la Leche
El cultivo madre se puede elaborar a partir de leche fresca o leche
reconstituida. La leche debe ser recepcionada teniendo en cuenta los
estándares de calidad de INDECOPI en el rango de 14 – 18 ºD.
Se debe tener en cuenta si se va utilizar cultivo liofilizado de 100 litros
ó 500 litros. Dependiendo se adicionará a 1.0 litro de leche ó 5 litros de
leche respectivamente.
Pasteurizado
Se realiza con el objetivo de obtener una mezcla libre de
microorganismos patógenos, la temperatura de la leche es elevada a
85ºC por 2 minutos.
Enfriado
Luego del pasteurizado la leche es enfriada a 43 - 45ºC para inocular el
cultivo liofilizado cuyo desarrollo óptimo está a 4 5ºC.

Incubado
La leche es incubado a 43 – 45 ºC por 3 – 4 horas aproximadamente de
pendiendo del material de incubación.
Envasado
Terminado el tiempo de incubación el cultivo madre es envasado en
recipientes plastificados previamente esterilizados de 200 ml de
capacidad. Con cada recipiente conteniendo los 200 ml de cultivo
madre, en promedio se podrá elaborar 20 litros de yogurt.
Congelado
Luego que se ha envasado el cultivo madre es congelado de inmediato,
para paralizar la actividad de los microorganismos concentrados en el
cultivo.
A partir del cultivo madre puede prepararse el cultivo industrial. Cada
litro de cultivo madre adicionando a 10 litros de leche fresca o
reconstituida, las operaciones a seguir son las mismas para la
elaboración del cultivo madre.
2.2.6 Proceso de elaboración

El procesamiento de yogurt consiste básicamente en inocular a la
leche, el fermento láctico preparado previamente, luego se incuba la
leche inoculada, a 45ºC durante tres horas. A continuación se describe
el flujo de operaciones para la elaboración de yogurt:

RECEPCIÓN DE LA LECHE
ESTANDARIZADO
HOMOGENIZADO
Azúcar = 10%
Leche en Polvo = 20 g/l FORMULADO
PASTEURIZADO ºT = 80 – 85ºC
ENFRIADO ºT = 45ºC
Cultivo madre = 1-2% INOCULADO
1 2 3
ENVASADO INCUBADO INCUBADO
INCUBADO REFRIGERADO HOMOGENIZADO
REFRIGERADO BATIDO REFRIGERADO
Fruta = 10 - 15% FRUTADO Y/O

SABORIZADO ENVASADO
ENVASADO
PRODUCTO TERMINADO
Figura 18: Flujograma de operaciones del procesamiento de elaboración de

diferentes tipos del yogurt
Incubado para los 3 tipos de yogurt:
Donde: T = 3-4 h
ºT = 43 – 45ºC
1.- Yogurt aflanado
Refrigeración para los 3 tipos de yogurt:
2.- Yogurt batido. T = 8 - 12 h
ºT = 4ºC

3.- Yogurt líquido.

Recepción
La leche cruda debe ser de la más alta calidad bacteriológica. Debe
tener un bajo contenido en bacterias y sustancias que puedan impedir
el desarrollo de los cultivos típicos del yogurt (antibióticos, residuos de
sustancias de limpieza, enzimas, virus bacteriófagos, etc.), la acidez de
la leche debe de estar en el rango de 14 – 18 ºD.
Estandarización
El contenido de grasa y sólidos de la leche se estandariza de acuerdo
con las normas y principios FAO/OMS, con lo que se obtiene una
clasificación de los grupos de yogurt:
 Yogurt de leche entera: contenido graso mínimo de 3.0%
 Yogurt de leche semidesnatada: contenido graso mayor de 0.5% y
menor de 3%
 Yogurt de leche desnatada ó descremada: contenido graso máximo
de 0.5%.
Para el ajuste de los sólidos solubles no grasos se puede realizar las

siguientes acciones: se concentra la leche por evaporación, mediante la
adición de leche desnatada en polvo o por adición de leche
concentrada. El aumento de sólidos solubles no grasos incrementa la
viscosidad y la estabilidad de la cuajada del yogurt. La leche añadida
debe tener la misma calidad bacteriológica. El yogurt que mas se
comercializa es el de leche entre 1. 0 y 3.0 % de grasa, para la
elaboración de yogurt dietética (de bajas calorías), se normaliza el
contenido de grasa a menos de 1.00%.
Homogenización
El objetivo de la homogenización es hacer que los glóbulos de grasa
sean mucho mas pequeñas obteniéndose finalmente las siguientes
ventajas:
 Impide la separación de la grasa durante la incubación y
almacenamiento.
 Distribución uniforme de vitaminas liposolubles.
 Mejora la viscosidad y le da brillantez al yogurt.
 Aumenta la consistencia y estabilidad del producto.
 Aumenta la digeribilidad.
 La homogenización se realiza a una temperatura de 50 - 60º C.
Formulado
En esta operación se adiciona a la leche: azúcar 10% y la leche en polvo
0.5% - 2% con el fin de dar sabor y consistencia característica al
producto.

Pasteurizado
La pasteurización puede realizarse en intercambiadores de calor
donde la leche se caliente hasta 75ºC y se mantiene a esta temperatura
por 10 minutos; luego se enfría de inmediato. Se puede pasteurizar
también en ollas u otros recipientes, donde la leche se calienta hasta
85ºC con agitación constante, manteniéndose a esta temperatura
durante 15 segundos.
Los objetivos de esta etapa del proceso de fabricación son:
 Eliminar microorganismos patógenos
 Reducir la población microbiana total para que no interfiera con el
desarrollo de las bacterias lácteas del cultivo iniciador
 Desnaturalizar las proteínas del suero para mejorar la textura del
producto final y para ayudar a evitar la separación del suero
durante la conservación del yogurt (especialmente en el yogur
firme o compacto).
 Hidratar los estabilizantes (añadidos anteriormente) que se
disuelven en caliente.
Enfriado
Después de la pasteurización de la leche debe enfriarse de inmediato
en el intercambiador de calor, hasta una temperatura de 45ºC sino se
dispone de intercambiador; el enfriamiento se realiza sumergiendo en
agua fría o helada las ollas o recipientes en que se calentó la leche; en
este caso es muy importante evitar toda posible contaminación,
después del tratamiento térmico.
Inoculación
La leche a 45ºC se coloca en tanques o cubos de fermentación; estos
deben ser lo mas aisladas posibles, para evitar pérdidas de calor y
mantener la temperatura de 45ºC en la leche inoculado.
La cantidad de cultivo láctico (cultivo madre) que se añade es de
proporción de 2% - 3% (20 - 30 ml por cada litro de leche); se dispersa
con agitación por 30 segundos para que se distribuya uniformemente
en toda la leche. Según el tipo de yogurt (firme o batido), la incubación
se realizará en el envase o en tanques de coagulación.
El proceso de inoculación del cultivo (biomasa), a la leche se resume en
dos líneas:

Figura 19: Proceso de inoculación del cultivo
Incubación
La leche inoculada se mantiene en las cubas de fermentación durante
3 - 4 horas a 45ºC. La temperatura de incubación esta entre 42 a 45ºC.
La incubación térmica cuando la leche haya conseguido un pH de 4.7
o en grados dornic unos 60 a 70º la incubación puede realizarse
también directamente en los vasos para consumo dependiendo del
tipo de yogurt a elaborar.
Refrigeración
Después de la incubación, se enfría el cuagulo de 4 a 8ºC por 8 horas
con el objeto de alcanzar la acidez deseada 89º a 120º dornic. El
enfriamiento tiene como finalidad reducir la actividad metabólica de
los microorganismos.
Frutado y/o saborizado

La cantidad de fruta que se adiciona va entre 12 a 15% se agrega en
forma de mermelada, mas no directamente como fruta. En este caso se
adiciona al inicio solo el 50 – 70 % del azúcar y la mermelada se elabora
con 800 g de azúcar por cada kg de fruta.
Las esencias y saborizantes, se pueden adicionar en la pasteurización
o al momento del batido.
Envasado y almacenado
Se envasan en recipientes de plástico a temperatura baja. Desde el
punto de vista microbiológico el cultivo de yogurt tiene un crecimiento
limitado entre 5 a 12ºC la mayoría de las industrias almacenan su
producto de 1 - 5ºC de tal manera que le dan mayor tiempo de
durabilidad.

2.2.7 Balance de materia

En el siguiente cuadro, se presenta el balance de materia para la
elaboración del yogurt natural de leche entera.
Cuadro 21: Balance de materia
Operación Inicio Ingreso Salida Continua % Rendimiento

(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Operación Proceso
Recepción 200 --- --- 200 100 100
Homogenizac 200 --- --- 200 100 100
ión
Formulado 200 20,8(1) --- 220,8 110,4 110,4
Pasteurizado 220,8 0.02(2) --- 220,82 110.41 110,41
Enfriado 220,8 0,4(3 ) --- 221,22 100,61 110,61
2
Incubado 221,2 --- --- 221,22 100 110,61
2
Refrigerado 221,2 --- --- 221,22 100 110,61
2
Envasado 221,2 --- 5 216,22 97,74 108,11
2
Almacenado 216.2 --- --- 216,22 100 108,11
2
((1): Leche en (1): Leche en polvo 0,5% y azúcar 10%

(2): Sorbato de potasio 0,01%
(3): Cultivo para yogurt 2%
2.2.8 Yogurt de larga duración

El yogurt de larga conservación (dos a cuatro meses) es un producto
que ha sido tratado térmicamente (tratamiento UHT 137ºC durante 4
segundos) después de la incubación, con el fin de destruir las bacterias
lácteas u otros microorganismos alterantes que puedan haber
contaminado el yogurt durante el proceso de fabricación.
Posteriormente se envasará de forma aséptica en envases de plástico.
Su almacenado, distribución y conservación pueden realizarse a
temperatura ambiente.
2.2.9 Calidad del yogurt

El yogurt de buena calidad debe tener una consistencia suave y una
apariencia brillante. En la evaluación de la calidad del yogurt, se
consideran principalmente las siguientes características
 El cuerpo del producto.

Es una característica que influye los conceptos de viscosidad y
consistencia. El cuerpo del yogurt, depende esencialmente de la
concentración de proteínas de la leche pues estas son los que

coagulan, eventualmente depende también de la presencia de

estabilizadores.
 La acidez del yogurt

El nivel de acidez debe estar comprendido entre 0.6 a 1.50% de ácido
láctico el pH del yogurt debe estar entre 4.0 a 4.5. Niveles de acides
mayor de 1.5 % determinan menor calidad organoléptico.
Defectos del yogurt
Cuadro 22: Defectos del yogurt

Naturaleza Origen
Gusto a levadura, a frutado, a
 Contaminación por levaduras
alcohol
 Contaminación por mohos
Gusto mohoso  Frutas de mala calidad en los
yogures con frutas
 Desequilibrio de la flora
(demasiados estreptococos)
Insipidez, sin aroma
 Tiempo de incubación bajo
 Poco contenido de extracto seco
 Actividad débil de los
microorganismos (siembra escasa,
Falta de acidez
incubación corta, inhibidores en la
leche, bacteriófagos)
 Fallas en la fermentación (siembra
muy alta, incubación prolongada)
Demasiada acidez  Enfriamiento lento
 Conservación a una temperatura
elevada
2.2.10 Valor nutritivo del yogurt
Cuadro 23: Contenido en nutrientes por 100 g de yogurt

Macronutrientes Yogur natural Yogur natural

desnatado
Energía (Kcal)
55.5
Grasa (g) 40.0
2.6
Proteína (g) 0.32
4.2
Hidratos de 4.5
5.5
carbono (g) 6.3
Vitaminas
Vitamina A (ER)
Tiamina (B1) (mg) 9.8 0.8
Riboflavina (B2) 0.04 0.04
(mg) 0.03 0.19
Piridoxina (B6) (mg) 0.05 0.08
Vitamina (B12) (µg) Trazas 0.40
Acido fólico (µg) 3.70 4.70
Niacina (EN) 1.5 1.35
Vitamina (C) (mg) 0.70 1.60
Vitamina (D) (mg) 0.06 Tr
Vitamina (E) (mg) 0.04 Tr

Minerales
Calcio (mg)
142 140
Fósforo (mg)
90 116
Cinc (mg)
0.59 0.44
Hierro (mg)
0.09 0.09
Yodo (mg)
3.70 5.30
Magnesio (mg)
14.3 13.70
Potasio (mg)
214 64
Sodio (mg)
63 211
Zinc (mg)
0.59 0.44

 1.0 UI de vitamina A = 0.3 Mcg de todo tras - retinol ó 0.6 Mcg de
bata caroteno
 1.0 ER = 3.33 UI de vitamina A

2.3 ELABORACIÓN DE
MANJAR BLANCO
La producción de manjar blanco es una forma de conservación de la
leche, mediante el empleo de azúcar y la concentración del
producto por cocción prolongada hasta por lo menos 65% de
sólidos solubles, la cocción prolongada de la leche ocasiona la
evaporación parcial del agua contenida en ella, favorece además
ciertas reacciones entre proteínas y azúcares que son los que dan el
color y sabor característico al producto.
2.3.1 Tipos de manjar blanco

Los principales tipos de manjar blanco son los siguientes:
Manjar blanco con chocolate.- Producto que en su formulación

contiene un agregado de licor de cacao (pasta de cacao) no mayor de
3.0% sobre la masa de la leche original.
Manjar blanco con maní y almendras.- Producto que contenga un

agregado de maní y almendras hasta un 2.0%
Manjar blanco tipo argentino.- En su proceso se adiciona azúcar

caramelizada en un 20% y se aromatiza, con 0,06% de vainilla líquida
en su formulación.
Manjar blanco tipo natillas.- Producto artesanal típico de la Costa

Norte del Perú, fabricado bajo el mismo principio de evaporación en
olla abierta teniendo como diferencia fundamental la utilización de
azúcar caramelizada y adición de aromatizantes naturales como la
vainilla en 0.06%.
Manjar blanco con almidón.- Producto comprendido en la definición y

que contenga un porcentaje de almidón en peso no superior al 5% del
total de la leche.
Manjar blanco con vainilla.- Producto que contiene vainilla además de

los ingredientes de la definición en una proporción de 40 - 60 gramos
por cada 100 Kilogramos de leche (0.04 – 0.06%).
Manjar blanco de leche en polvo.- Producto comprendido en la

definición, y elaborado a partir de leche reconstituida. El manjar blanco
obtenido a partir de la leche reconstituida presenta el inconveniente de
azucararse si no se adiciona la cantidad suficiente de glucosa (20 g/l) y
manteca (30 g por litro) en su proceso.
Manjar blanco sólido.- Elaborado a partir de dulce de leche

convencional, con el agregado final de mayor cantidad de sacarosa y
grasa de leche, pudiendo contener sustancias aromáticas u otros
componentes: maní, almendras, etc.
2.3.2 Composición química del manjar blanco

Entre los denominados alimentos lácteos, el manjar blanco por su
elevado contenido de lípidos e hidratos de carbono constituye un
alimento energético
Cuadro 24. Composición del manjar blanco
Composición química Mínimo (%) Máximo (%) Promedio

Humedad 30.0 35.0 32.5

Sacarosa 37.0 48.0 42,5
Sólidos de leche 24.0 30.0 27.0
Materia grasa 2.0 10.0 6.0
Proteínas 10.0 8.0 7.0
Lactosa 6.0 15.0 12,5
Cenizas 1.0 2.0 1,5
2.3.3 Control de la acidez titulable

Antes del proceso debe conocerse la acides titulable de la leche.
ANÁLISIS
La acidez titulable de la leche recepcionada debe estar comprendida en
el rango de 14 – 18 ºD según INDECOPI. Para este análisis se procede
de la siguiente manera.
Procedimiento
- Se toma 9 ml de muestra de leche y se vierte en un vaso de
precipitación de 50 ml de capacidad luego se adiciona tres gotas de
solución de fenoltaleina al 1%.
- Luego se titula con solución del NaOH (0,1N) hasta observar un
cambio de color rosáceo.
- Se efectúa la lectura teniendo en cuenta que cada décima de ml de
gasto de solución de NaOH equivale a 0,01g de ácido láctico y es
equivalente a 1 ºD.
A continuación observamos, resultados de la medición de la acidez

titulable de la leche en una planta productora de manjar blanco.
Cuadro 25: Acidez titulable de la leche (º Dornic)
Proveedores
Días Habana San marcos Soritor

1 14.75 15,75 15,20

2 14.75 16.00 15,40
3 15.75 16,75 15,80
4 16.00 15,50 15,40
5 15,50 15.00 15,20
6 15,50 16.00 15,60
7 15.00 15,50 15,40
8 15,75 16,50 15,80
9 15.50 16.00 15,80
10 15.50 16,50 15.40
11 15.75 16.00 16.00
Promedio 15,43 16 15,54
2.3.4 Insumos para la elaboración del manjar blanco
2.3.4.1 Sacarosa
Es el producto sólido cristalizado de jugo de la caña de azúcar
(Saccharum officinarum), mediante procedimientos apropiados. Al
estado puro el azúcar es un hidrato de carbono denominado sacarosa,
cuya fórmula es C12H22O11. El azúcar refinado es obtenido por aplicación
de procedimientos industriales de refinación, constituido por cristales
de sacarosa pura, limpios, transparentes e incoloros. Mediante ácidos
diluidos la sacarosa se desdobla en glucosa y fructosa, manteniendo el
enlace entre ambos mediante un oxígeno puente entre los dos grupos
carbonilo potenciales, lo cual indica que no posee poder reductor,
característica importante por su incidencia en la reacción de Maillard.
Cristaliza fácilmente, lo cual puede impedirse agregando jarabe de
glucosa, o por inversión de una pequeña cantidad de sacarosa mediante
ácidos, o por la enzima sacarosa o invertasa. La leche y la sacarosa,
componentes fundamentales del manjar blanco, intervienen en distintas
proporciones en su elaboración. La formulación debe ser establecida
teniendo en cuenta el grado de concentración del producto final, la
riqueza de la leche en materia grasa, y el tiempo que mediará entre la
elaboración del manjar blanco y su posterior consumo.
Porcentaje de sacarosa con relación al grado de concentración del

manjar blanco
La cantidad de sacarosa a añadirse deberá estar en relación inversa a la
proporción de sólidos totales que se desea obtener durante la
fabricación del manjar blanco; ello debido a que una mayor proporción
de sólidos determina menor concentración de humedad en el producto,
fenómeno físico que dificulta una adecuada solubilización de la
sacarosa presente, originando de este modo su cristalización.

Porcentaje de sacarosa con relación a la materia grasa de la leche

Una mayor proporción de la materia grasa en la leche, permite
adicionarle mayor cantidad de sacarosa para la fabricación de dulce de
leche, sin que éste soporte riesgos de azucaramiento en corto tiempo.
Porcentaje de sacarosa con relación al almacenamiento del manjar

blanco
La evaporación de la humedad contenida en el manjar blanco será
mayor cuanto más demore en ser consumido; pudiendo disminuir en
tal forma que rompa el equilibrio de solubilidad entre sacarosa y
humedad, provocando la aparición de cristales de sacarosa perceptibles
al paladar.
En la práctica se establece que, cuando se emplea leche con un
porcentaje de grasa que oscila alrededor del 3%, la cantidad de sacarosa
a agregarse no deberá excederse del 23% ni ser inferior al 18%,
determinándose como la proporción más adecuada 20%; para obtener
un manjar blanco final con una concentración de sólidos totales de 65 -
70%.
El manjar blanco cristaliza rápidamente cuando es almacenado a
temperaturas inferiores a 0°C.
De resultar imprescindible almacenar el producto a bajas temperaturas,
es recomendable elaborar el manjar blanco en una proporción de
humedad mayor a la normal (50%) completando su concentración
según los requerimientos, igualmente la proporción de sacarosa deberá
ser menor a lo normal.
Las mejores temperaturas de almacenamiento del manjar blanco son los
12 a 20°C, según ensayos realizados.
2.3.4.2 Glucosa
La glucosa en industrias alimentarias es utilizada para disminuir la
solubilidad de la sacarosa y también para regular el grado relativo de
dulzor; determina asimismo una cristalización más lenta, y en iguales
concentraciones es menos viscosa.
La glucosa es muy activa en la reacción de Maillard, que consiste en la
combinación de los azúcares que contienen un grupo carbonilo libre
con los aminoácidos por lo que su presencia posibilita el llamado
empardecimiento no enzimático de los alimentos, fenómeno de
importancia en la fabricación del dulce de leche.
2.3.4.3 Almidones
El almidón es el más importante de los polisacáridos y está
ampliamente distribuido en la naturaleza como materia de reserva en
casi todas las partes de los vegetales. Proporciona más calorías a la dieta
normal del hombre que ninguna otra sustancia simple. Los gránulos del
almidón no son homogéneos, sino que están compuestos de formas y

tamaños variados, lo que permite su observación microscópica

ordinaria.
Por lo general, todos los almidones contienen dos tipos de estructura
molecular, amilosa y amilopectina, resultando la amilosa más
fácilmente hidrolizable que la amilopectina.
Para su reconocimiento en los alimentos se utiliza la acción del yodo,
que se ha visto constituye un efecto óptico y no un cambio químico;
pues si se calienta una solución de almidón a la que se ha adicionado
una gota de tintura de yodo, pierde su color azul, que se recobra luego
por enfriamiento.
El almidón de maíz contiene únicamente un 25% de amilosa, siendo el

resto amilopectina, en la actualidad se han obtenido nuevas variedades
de maíz, que contienen en su almidón hasta un 35% amilosa. Las
enormes diferencias de los distintos tipos de almidón dependen de:
 La proporción relativa de las dos fracciones de amilosa y
amilopectina.
 El grado de polimerización de la amilosa y la homogeneidad de las
unidades en las cadenas y la ramificación de la fracción amilopectina.
El almidón se produce industrialmente a partir de tubérculos como las

papas, de cereales como el trigo, maíz, arroz, etc. Para la obtención de
almidón es necesario reblandecer la materia prima en agua,
disgregando el material por trituración, separando luego los gránulos
de almidón por sedimentación o filtración de la masa líquida así
obtenida. Si es necesario se utilizará sulfitos para proceder el
blanqueado del producto, mejorando notablemente el color y la
apariencia.
El almidón está constituido por muchas moléculas de glucosa. Unas 24
a 30 moléculas de glucosa forman una cadena principal a la que están
unidas muchas cadenas colaterales similares y se forman enormes
moléculas compuestas de 2000 a 3000 unidades de glucosa con elevados
pesos moleculares.
El almidón no tiene carácter reductor y no proporciona reacciones
correspondientes al grupo aldehídico libre de la glucosa.
2.3.4.4 Lactosa
Desde el punto de vista químico, la lactosa es un disacárido, compuesto
por dos hexosas, glucosa y galactosa.
Es el principal azúcar de la leche de vaca, posee poder reductor y al
estado puro se presenta bajo la forma de cristales blancos translúcidos
que tienen una densidad de 1,53 y son solubles en el agua.
En condiciones naturales, la lactosa se halla disuelta en el suero,
constituyéndose en el nutriente más importante del mismo.

La lactosa contenida en la leche suele alcanzar valores que van desde

4,5 hasta 4,8%. Los microorganismos transforman la lactosa en ácido
láctico, provocando de este modo la fermentación láctica, perjudicial
para la calidad sanitaria de la leche.
La lactosa representa un rol decisivo en la industria del manjar blanco,
tanto por su influencia sobre la calidad físico-química del producto,
como también en su estabilidad organoléptica. Es por esto que en la
elaboración de la fórmula de fabricación de manjar blanco, la lactosa
resulta un parámetro importante.
2.3.5 Soluciones al problema de la cristalización

Para disminuir el problema de la cristalización las siguientes soluciones
pueden ser utilizadas.
Control sobre la formulación

La formulación y la leche utilizada para la fabricación del manjar blanco
influyen profundamente el comportamiento físico químico del
producto final, al mismo tiempo que su composición y rendimiento.
Para las características de la leche de composición media 3% de materia
grasa, 4,5% de latosa, se considera adecuado un porcentaje de sacarosa
que vaya desde 18 a 23% determinando que la proporción adecuada es
20%.
Generalizando puede decirse que la cantidad de sacarosa a utilizarse
está en función fundamental de la materia grasa, lactosa y proteínas que
posee la leche; si ésta contiene mayor tenor de proteínas y menor de
lactosa puede ser posible trabajar hasta con 30% de sacarosa. Se
obtienen buenos resultados utilizando crema de leche o manteca en el
proceso.
Hidrólisis enzimática
Dentro del grupo de las enzimas hidrolíticas: hidrolasas, se hallan las
glicosidasas que participan en la hidrólisis de los disacáridos,
hallándose la enzima lactasa dentro de ellas.
Esta capacidad de degradar a la lactasa en los monosacáridos glucosa y
galactosa, es precisamente la que se aprovecha en la industria del dulce
de leche para disminuir el efecto nocivo de la cristalización excesiva de
la lactosa sobre la estabilidad organoléptica del producto.
Constituye uno de los métodos más efectivos, la leche puede ser
hidrolizada en frío o en caliente. En caso de una hidrólisis en caliente se
debe pasteurizar muy bien la leche antes del tratamiento, para evitar un
alto desarrollo de microorganismos.
Almacenamiento controlado
El manjar blanco cristaliza rápidamente cuando es sometido a
temperaturas de refrigeración. La lactosa por su escasa solubilidad a
bajas temperaturas y los ácidos grasos de la leche por su elevado punto
de fusión, son los elementos del manjar blanco más propensos a

cristalizarse a bajas temperaturas, paralelamente es necesario tomar en

consideración el comportamiento similar de la sacarosa.
Se ha determinado que el mejor rango de temperatura para almacenar
el manjar blanco se halla entre los 12 y 20°C, sin embargo la acción de la
temperatura está ligada al uso de materia prima e insumos adecuados.
Son útiles también los estabilizadores químicos que pueden utilizarse,
debiendo preferir a aquellos que estabilicen la proteína de la leche
dificultando al mismo tiempo el movimiento particular en el producto.
Reacción de Maillard
El pardeamiento no enzimático de los productos alimenticios es
consecuencia de la degradación de sus azúcares y de las interacciones
de las sustancias originadas; las reacciones de pardeamiento de los
azúcares, inducidas por el calor en ausencia de compuestos aminos se
conocen generalmente como caramelización; implican enolizaciones y
deshidrataciones catalizadas por ácidos y bases. Cuando hay
compuestos aminos y azúcares se origina un segundo tipo de reacción
que lleva al pardeamiento: son las reacciones aminoazucaradas o
reacciónes de Maillard; los aminoácidos péptidos y proteínas se
condensan con los azúcares y actúan como catalizadores propios para la
enolización y deshidratación. La degradación del azúcar sigue un curso
muy similar al de la caramelización, pero las reacciones tienen lugar en
condiciones de calentamiento más suaves y a pH próximo a la
neutralidad. La reacción de Maillard es una de las más importantes en
la leche y en los productos lácteos como el dulce de leche.
Es precisamente esta reacción, la que explica el color castaño del manjar
blanco; y que en él se da por la acción de compuestos que poseen
complicada estructura molecular denominada melanoidinas.
Los azúcares reductores deben poseer un grupo carbonilo libre para
poder reaccionar con los aminoácidos presentes en la leche; la lactosa y
la glucosa son dos de ellos; mientras que, la sacarosa deberá sufrir un
proceso de inversión o desdoblamiento de su molécula en glucosa y
levulosa o fructosa para originar oscurecimiento en el dulce de leche. La
glucosa es un azúcar muy activo durante la reacción de Maillard. Entre
los principales fenómenos que produce la Reacción de Maillard se
encuentran:
- Coloración oscura
- Sabor a caramelo
- Insolubilidad de las proteínas, disminuyendo al mismo tiempo su
valor protéico.
- Liberación de dióxido de carbono a partir de las moléculas de
aminoácidos de la leche principalmente.
- Producción de compuestos reductores.
La reacción de Maillard se ve influenciada por las diferencias de calor

en el proceso de elaboración del manjar blanco. En los procesos
termodinámicos es conocida la existencia del calor sensible y calor

latente; ambos son de importancia durante la fabricación del dulce de

leche. Al primero es necesario tomarlo en consideración durante la
elaboración del producto, cuando los incrementos de la temperatura
durante el calentamiento son constantes, mientras que el calor latente se
manifiesta decisivamente hacia la finalización de la fabricación.
Cuando el dulce de leche llega al porcentaje de sólidos solubles
deseado, debe ser enfriado rápidamente (50 – 60°C) para evitar que el
calor latente contenido en el producto sea causante del excesivo
pardeamiento u oscurecimiento de los bordes y superficie del producto;
este mismo calor latente puede ser responsable de la floculación de las
proteínas en caso de detenerse el procesamiento del manjar blanco.
LECHE
RECEPCIÓN
Bicarbonato de sodio
0.2 – 0.5 g/Litro NEUTRALIZADO
CALENTAMIENTOY Tº = 70ºC
Azúcar MEZCLADO
180 – 200 g/Litro
Glucosa 10 - 15 g/ Litro CONCENTRADO 65 – 68 °Brix

La elaboración de de manjar blanco es básicamente un proceso de
concentración, en que se elimina parte del agua de la leche y
simultáneamente se desarrollan el sabor y el color característico del
Tº = 65 – 70ºC
PRE -ENFRIADO
producto. A continuación se presenta el flujograma de elaboración del
manjar blanco.
LLENADO - PESADO
ENFRIADO Tº Ambiente

ALMACENADO T° = 8ºC
Tº = 40ºC
Figura 20: Flujograma de elaboración de manjar blanco.
Recepción
La leche es recepcionada con una acidez titulable de 14 – 18 ºD.
Neutralizado
Para neutralizar la acidez de la leche se añade bicarbonato de sodio
(NAHCO3) en base a su acidez, el bicarbonato se adiciona a 40ºC (ver el
siguiente cuadro). El fundamento de la adición del bicarbonato de
sodio, es que las reacciones de Maillard que se producen durante la
coloración generan ácidos, que sumados a los ya presentes y al efecto
de la evaporación del diluyente, elevan la concentración de los mismos
a un valor tal que provocarían la floculación de las proteínas.

Cuando se trata de leches normales, bien equilibradas en su

composición salina se utiliza para neutralizar bicarbonato de sodio de
peso molecular 84.
El peso molecular del ácido láctico (C3H6O3) es:

C X 3 = 36
O X 3 = 48
HX6=6
TOTAL 90
El peso molecular del Bicarbonato de sodio Na H (CO3)

Na X 1 = 23
HX1=1
C X 1 = 12
O X 3 = 48
TOTAL 84
Se puede decir que para neutralizar 90 gramos de ácido láctico se

requiere de 84 gramos de Bicarbonato de sodio, entonces para
neutralizar 0,1 gramo de ácido láctico se necesitará:
90 --------- 84
0,1 --------- X
X = (0,1X 84)/90
X = 0,0933 gramos e Bicarbonato de Sodio
De acuerdo a la definición de lo que es un grado Dornic se dice: 1ºD =

0,01% de ácido láctico en la leche.
Esto quiere decir que si una leche tiene 1 ºD es igual que decir que hay
0,01 gramo de ácido láctico en 100 ml de leche, por lo tanto en un litro
de leche hay 0,1 gramo de ácido láctico. O lo que es lo mismo:
1ºD ------- 0,01 gramo de ácido láctico en----------------100 ml de leche

1ºD ------ 0,1 gramo de ácido láctico en ---------------- 1 litro de leche
Se sabe que 0,1 gramo de ácido láctico se neutraliza con 0,09333 gramos
de bicarbonato de sodio.
La acidez final de la leche que se busca al neutralizar con bicarbonato
de sodio es 12 ºD, para procesar manjar blanco.
Por ejemplo:
Se tiene 80 litros de leche con 16 ºD de acidez ¿Cuánto de Bicarbonato
de Sodio será necesario para neutralizar la leche a 12 ºD?
Acidez a neutralizar = 16ºD
16 ºD – 12 ºD = 4 ºD
4º D = 0,04% de ácido láctico

0,04% = 0,4 gramos de ácido láctico /l de leche.

En 80 litros:
0,4 X 80 = 32,0 gramos de ácido láctico.
Si 0,1 g de ácido láctico = 0,09333 gramos de bicarbonato de sodio 32
gramos de ácido láctico = X gramos de bicarbonato de sodio = 32,0 x
0,09333 gramos de Bicarbonato de Sodio = 29,86 gramos de bicarbonato
de sodio.
Sobre la base de este razonamiento se puede utilizar el siguiente cuadro

para regular con bicarbonato la acidez de la leche:
Cuadro 26: Relación de la acidez de la leche y la adición de bicarbonato de

sodio
Acidez de la leche en °D Bicarbonato de sodio (g/l de leche)
14 0,187
15 0,280
16 0,373
17 0,470
18 0,560
La información que se muestra en el cuadro facilita los cálculos. Por

ejemplo los 80 litros de leche tienen 16 ºD. El factor para este valor es
0,373 por tanto la cantidad de bicarbonato necesaria para neutralizar a
12 ºD es: 80 X 0,373 = 29,8 gramos de bicarbonato de sodio.
Calentamiento y mezclado
La leche es calentada a 70ºC para la incorporación del azúcar blanca de
180 a 200 g por cada litro de leche, el producto final alcanzará 65 - 68
°Brix. Es recomendable adicionar el azúcar cuando la evaporación este
avanzada.
Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe
darse por terminada la concentración. Si se pasa de punto, se reducen
los rendimientos y se perjudican las características organolépticas del
dulce. Por el contrario la falta de concentración produce un producto
fluido, sin la consistencia típica.
En las plantas es normalmente la pericia del dulcero lo que determina el
punto exacto, empleando a veces pruebas empíricas; una de ellas
consiste en hacer caer una gota de dulce en un vaso de agua para ver si
llega al fondo sin disolverse, otras, separando entre los dedos índice y
pulgar una pequeña cantidad de producto y observando cómo y cuanto
se estira; con mucha práctica se alcanza el punto deseado. Es necesario,
complementar la experiencia con la exactitud, para lo cual las
observaciones empíricas se hacen a modo de orientación y ya en las
cercanías del punto final se controlan con el refractómetro.
Según las instalaciones, la llave de vapor se cierra cuando el dulce acusa
un 66 – 68% de sólidos, contando con que la evaporación producida

mientras el dulce se descarga y enfría reducirá la humedad hasta el 30%

deseado.
Concentrado
En esta operación se lleva acabo a fuego moderado por un espacio de
tiempo de 2 horas aproximadamente hasta alcanzar la concentración
ideal (65 – 68 ºBrix), al final de la concentración se adiciona glucosa en
un 10 - 15 g/Litro, la glucosa le confiere al producto una dulzura
apetecida por el consumidor, una textura espesa y además contribuye a
que el producto adquiera mayor brillo en su presentación final, sin
embargo en el almacenamiento prolongado, la presencia de glucosa
puede contribuir al aumento de viscosidad.
Pre – Enfriado
Obtenido el manjar este, es retirado de la cocina y enfriado hasta una
temperatura de 60 – 65ºC (para no dañar los envases).
La velocidad de enfriamiento es muy importante ya que un descenso
de temperatura muy lenta favorece la formación de grandes cristales en
tanto que un rápido descenso de temperatura, facilitará la formación de
muchísimos cristales muy pequeños. La temperatura deberá descender
rápidamente hasta unos 60°C.
Llenado – Pesado
El manjar blanco con temperatura de 60 – 65ºC es adicionado a los
envases previamente desinfectados de ¼ de Kg por ejemplo,
procediendo esta operación en una balanza de precisión.
Envasar a mayor temperatura tendría el inconveniente de que
continuarían produciéndose vapores dentro del envase, que
condensado en la superficie interior de las tapas podría facilitar el
desarrollo de hongos.
Se pueden emplear envases de diferentes materiales como se describe a
continuación:
Envases de vidrio
Resultan los más recomendables por las amplias posibilidades que
ofrece de conservar más tiempo la estabilidad organoléptica físico-
química y microbiológica del producto.
El envase de vidrio permite la esterilización del dulce de leche lo que
reduce considerablemente los peligros de contaminación. Otra ventaja
de este envase es el permitir un mínimo contacto entre el medio
ambiente y el producto.
Envases de hojalata estañada

Permite también una gran durabilidad del dulce de leche lo que
constituye el envase ideal con fines de exportación. Reduce al mínimo
también el contacto del dulce de leche con el medio ambiente,
ampliando sus posibilidades de conservabilidad notablemente.

Envases de polietileno
De limitada difusión, por las dificultades que representa su utilización,
respecto a la durabilidad del envase en sí. Presentan la ventaja de
facilitar el almacenamiento y transporte.
Enfriado
El manjar blanco envasado es enfriado a temperatura de ambiente para
su posterior sellado.
Almacenado
Luego el producto final es almacenado en una cámara frigorífica a
temperatura no menor de 12ºC para su posterior comercialización.
Para elaborar manjar blanco con café se adiciona 01 gramo de café
soluble por litro de leche inmediatamente después de adicional el
azúcar.
Para elaborar manjar blanco de color caramelo y un sabor a tofi, se
derrite el 50% del azúcar (rubia) y luego se adiciona la leche y se mueve
hasta que se disuelva todo el azúcar, se adiciona el bicarbonato y luego
el 50 % de azúcar (blanca). Al final se adiciona 0.4 – 06 g de vainilla por
litro de leche.
Para elaborar el manjar blanco con papa, se cocina la papa amarilla y
luego se hace el puré de papa con la ayuda de un tenedor, para que sea
lo más fino posible se hecha en una jarra con agua para y luego se hace
pasar por un cernidor. Se pesa y se adiciona por cada litro de leche 50 g
de para amarilla.
2.3.7 Formulación
Cuadro 27: Formulación para un kg de manjar blanco
A partir de leche fresca
Leche fresca 2.500 litros

Azúcar 0.625 kg.
Bicarbonato de sodio 0.800 g
Sorbato de potasio 0.750 g
A partir de la leche en polvo

Leche en polvo 0.300 kg.
Azúcar 0.625 kg
Bicarbonato de sodio 0.800 g
Agua 2.500 litros
Sorbato de potasio 0.750 g

El bicarbonato de sodio se utiliza para neutralizar el acidez de la leche

y de este modo evitar la formación de grumos. El sorbato de potasio
es un conservador químico, que inhibe el desarrollo de hongos y
levaduras.
2.3.8 Balance de materia

En el siguiente cuadro, se presenta el balance de materia para 10 kg de
leche en la elaboración de manjar blanco.
Cuadro 28: Balance de materia

Operación Inicio Ingreso Salida Continua % Rendimiento
(Kg) (Kg) (Kg) Operación Proceso
Recepción 10 --- --- 10 100 100
Neutralizado 10 0,0028(1) --- 10.0028 100,028 100,028
Calentamient
10,0028 2 (2) --- 12,0028 119,99 120,028
o y mezclado
Concentrado 12,0028 0.2(3) 7,25 4,9528 41,26 49,528
Pre enfriado 4,9528 --- --- 4,9528 100 49,528
Llenado y
4,9528 --- 0,1 4,8528 97,98 48,528
pesado
Enfriado 4,8528 --- --- 4,8528 100 48,528
Almacenado 4,8528 --- --- 4,8528 100 48,528
(1): Bicarbonato de sodio 0. 028%
(2): Azúcar 20%
(3): Glucosa 1.5 %
2.3.9 Defectos y alteraciones más comunes del manjar blanco
 La cristalización o azucarado.- Es el defecto más común, y entre las

causas que lo provocan están:
- Excesiva Concentración.- Al disminuir muy por de bajo de lo
normal la proporción de agua, se produce una sobresaturación de
azúcares, provocando su cristalización.
- Falta de glucosa.- Esta se opone a la cristalización de la sacarosa y
de la lactosa y si es adicionado en poca cantidad (fuera del rango),
es posible una cristalización.
- Excesiva cantidad de sacarosa.- Una elevada proporción de
sacarosa puede ser causa para la cristalización.
 Falta de sabor y color.- Este problema es debido al tiempo

insuficiente de cocción
 Color muy oscuro.- Causado por una cocción prolongada.

 Desarrollo de hongos en la superficie

Causado por:
- Uso de envases no esterilizados.
- Contaminación posterior al proceso.
- Falta de conservantes químicos.
2.4 ELABORACIÓN DE
MANTEQUILLA
Es el producto graso obtenido exclusivamente de la leche o nata de

vaca, higienizados de alto contenido graso; puede ser de crema fresca
o madura por medio de la adición de cultivos lácteos especiales.
La mantequilla es una mezcla pastosa con un contenido de graso de
82% o más este producto se obtiene batiendo la crema. Por este
procedimiento mecánico, los glóbulos grasos se separan de la fase
acuosa y se junta, incorporando partículas líquidas.
Técnicamente la mantequilla es una emulsión del tipo “agua en
aceite”, obtenida por batido de la crema, y que contiene no menos del
82% de materia grasa y no más del 16% de agua.
2.4.1 Composición media de la mantequilla

La composición varía según el país. En el siguiente cuadro, se presenta
la composición de la mantequilla.
Cuadro 29: Composición de la mantequilla según su origen

Origen Grasa % Agua % Sal %
Centro Americano
Mantequilla con sal 80.00 16.00 0.50 a 2.50
Mantequilla sin sal 82.00 16.00 <0.50
Estados Unidos
Mantequilla con sal 80.00 16.00 2.00
Mantequilla sin sal 82.50 15.00 ….
Francia
Mantequilla sin sal 84.00 15.00 …
España
Mantequilla sin sal 82.00 15.00 …
Cuadro 30: Composición química y valor alimenticio de una libra de

mantequilla.

Constituyentes Cantidad
Valor energético 3251.00 Kcal
Proteínas 2.70 gr.
Grasa 367.70 gr.
Carbohidratos 1.80 gr.
Calcio 91.00 milig.
Fósforo 73.00 milig.
Vitamina A 5.000.00 U.I
Tiamina 0.01milig.
Riboflavina 0.05 milig.
Niacina 0.50 milig.
2.4.2 Descremado de la leche

La separación de la crema o nata se fundamenta en la diferencia de
densidad entre los glóbulos grasos (0,93 g/cm 3) y la que constituye la
leche desnatada (1,036 g/cm3).
Hasta finales del último siglo se practicaba el desnatado espontáneo,
dejando la leche en reposo durante varias horas. Este método ha sido
abandonado, modernamente se ha impuesto el desnatado centrífugo
por sus múltiples ventajas.
Separación por decantación espontánea o estática

Cuando la leche se deja en reposo, los glóbulos grasos se separan en
régimen laminar, es decir, sin turbulencia. Se efectúa en recipientes
variables principalmente de poca altura, y a temperaturas vecinas a
10°C. Este sistema de descremado natural sólo se emplea para la
fabricación de ciertos quesos y ya no se emplea para la fabricación de
mantequilla debido a que la leche descremada retiene de 0,5 a 1,5% de
grasa, asimismo es lento y tiene alto riesgo de contaminación.
Separación mecánica por acción centrífuga

El desnatado natural, es una operación lenta y discontinua. Para
acelerarlo y en flujo continuo se recurre a la fuerza centrífuga que
separa a los componentes de la leche en capas distintas en base a la
densidad, de este modo se obtiene la crema y leche descremada. El
descremado mecánico se realiza en equipos denominados
descremadoras o desnatadoras.

La mantequilla resulta de la aglomeración de los glóbulos grasos por
agitación de la grasa de la leche o de la crema, formando pequeños
gránulos primero y luego la mantequilla. En la siguiente figura se
presenta el diagrama de flujo para la elaboración de mantequilla, luego
se describen las etapas del proceso.

CREMA DE NATA
NORMALIZACIÓN
NEUTRALIZACIÓN
PASTEURIZACIÓN
Cultivo de mantequilla
MADURACIÓN
BATIDO

DESUERADO
Agua helada Suero de mantequilla

LAVADO
Agua de lavado
AMASADO
Sal común
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
Figura 21: Flujograma para la elaboración de mantequilla
Crema o nata
La crema es la materia prima para la obtención de la mantequilla, el
nivel graso de la crema debe ser de 35 a 40%.
Normalización
Consiste en regular el nivel graso de la crema, normalmente la crema es
obtenida con un nivel de grasa mayor al establecido para el proceso, la
crema debe ser normalizada de 35 a 40% de grasa. La crema se
normaliza generalmente con leche descremada.
Neutralización
Se conoce como neutralización, la reducción de la acidez en las cremas
ácidas. Esta operación, se convierte en una práctica corriente en las
fábricas, cuando la acidez de las cremas es elevada. Se realiza para
tener los siguientes fines:
 Impide la producción de sabores amargos.
 Evita pérdidas excesivas de materia grasa en el suero de
mantequilla elevando el rendimiento industrial.
 Evita la producción de sabores anormales que por regla general
aparecen en las mantequillas elaboradas con cremas ácidas.
 Ayuda a fijar la calidad en la elaboración de mantequilla.
En la elaboración industrial de la mantequilla existen dos

procedimientos usuales para la neutralización: mecánico y químico.

El procedimiento mecánico, consiste en arrastrar por lavados repetidos

con agua las materias no grasas de la crema con las cuales se eliminan
los cuerpos ácidos.
En el procedimiento químico los ácidos son neutralizados mediante la
incorporación de sustancias alcalinas. Esta neutralización, es la que más
se emplea en la industria.
Manera de asegurar el éxito de la neutralización química.- Para

asegurar el éxito de la neutralización se debe cumplir los siguientes
pasos:
 Adopción de un estándar para la reducción de acidez.
 Determinación correcta de la acidez de la crema.
 Uso de la cantidad necesaria de neutralizador y agregado en
forma conveniente.
 Control de los resultados por medio de la titulación de la acidez.
Estándar para reducir la acidez.- Es interesante el límite a que se puede

reducir la acidez, ya que si se exige un grado demasiado alto, la
influencia del neutralizador será débil, en caso contrario o sea con un
tratamiento exagerado, podrá ocasionar un producto sin aroma, con el
agravante de una saponificación de la materia grasa o que la
mantequilla adquiera sabor a sustancia alcalina.
Si se va a elaborar mantequilla de consumo inmediato, la
neutralización puede ser menos rigurosa que si se trata de un producto
que va a soportar una larga conservación.
En algunas partes se acostumbran a usar los estándares siguientes:

 Mantequilla que será consumida dentro de diez días
aproximadamente: Acidez de la crema 0,2%
 Mantequilla que será consumida dentro de 30 días
aproximadamente: Acidez de la crema 0,15 – 0,16%
 Mantequilla de tipo exportación
 Cremas excelentes 0,14%
 Cremas defectuosas 0,10%
En resumen se puede establecer que las cremas pueden tener de 0,14 a

0,20% acidez que representa 16° - 21°Dornic, antes de la maduración.
Determinación correcta de la acidez.- Se pesa la crema (10 g) y para

convertir los grados Dornic a % de ácido láctico, basta con multiplicar
por 0,009. Ejemplo: 62 °D x 0,009 = 0,558 % de ácido láctico.
El momento oportuno para controlar la neutralización es después que
la crema ha sido pasteurizada y enfriada, mediante una nueva
titulación, siendo aconsejable repetirla poco antes de iniciar el batido.
Prácticas de la neutralización.- Primero se debe determinar la cantidad

exacta de neutralizador que hay que emplear, lo cual varía con la

fuerza alcalinizante y con la acidez que se debe reducir en un volumen

dado de crema.
Otro punto de interés es el que el neutralizador no debe estar muy
concentrado por que podría disolver o desintegrar parte de la caseína,
con la producción final de un sabor amargo y desagradable. Es
probable también la saponificación de la materia grasa con el
consiguiente gusto al jabón.
Para conseguir una distribución de la solución neutralizante continuar
la agitación de 10 a 15 minutos después de agregada la solución
alcalina.
Sustancia empleada para la neutralización de cremas.- Existe una

gran variedad de sustancias alcalinas empleadas en la neutralización
de cremas, las que se emplean usualmente y que además resultan
económicas tales como el carbonato de Na, bicarbonato de Na, mezcla
de componentes de Na y cal hidratada.
- Neutralizadoras de calcio:
La acción de la Cal es algo lenta en frío, el calor de la pasteurización
la acelera pero también produce un aumento de viscosidad en la
crema que se puede traducir en “quemado” de la crema y cuyo gusto
puede trasmitirse al producto final con el consiguiente sabor amargo.
Estos inconvenientes se pueden evitar, preparando una buena
solución con el cálculo preciso del neutralizante, agregándola a una
crema apenas tibia, distribuyéndola con uniformidad y agitando
mucho y bien.
- Neutralizadores de sodio:
Se les escoge especialmente por su gran solubilidad en el agua,
principalmente el Carbonato de Na., cuyo uso está difundido. Esta
característica permite la preparación de soluciones más o menos
exactas.
El agregado de carbonato y bicarbonato de Na a la crema produce un
gran desprendimiento de C02 que se elimina con la pasteurización,
arrastrando cuerpos volátiles. Con el desprendimiento del CO2,
viene una gran formación de espuma que aumenta conforme la
crema es más ácida. Esta es la limitación de sus neutralizantes, cuyo
mejor uso está para las cremas con menos de 50° D.
Control de neutralización.- La mayoría de los neutralizantes presentan

ciertas impurezas, razón por la que es posible lograr resultados
distintos a los esperados. Por eso es necesario verificar de vez en
cuando la fuerza alcalinizante de los mismos. El control se puede
efectuar sobre muestras del producto o sobre los resultados, este último
es más práctico.

Pasteurización
La pasteurización de la crema se realiza con el objeto de destruir los
gérmenes patógenos, así como destruir enzimas como las peroxidasas y
lipasas que son perjudiciales para la conservación de las grasas.
La pasteurización se efectúa a temperaturas superiores a 85°C,
normalmente a 90°C por 20 minutos, esta temperatura favorece el
aporte de sustancias antioxidantes, disminuye el nivel de Cu en la
grasa y elimina CO2 y otros ácidos volátiles presentes en la crema.
Maduración de la crema
La crema no debe batirse inmediatamente después del descremado, sea
espontáneo o mecánico, porque se obtendría una mantequilla dulce, de
buen gusto, pero sin aroma ni consistencia.
Uso de fermentos lácticos en la maduración de las cremas.- La

maduración de las cremas se puede realizar en forma natural o
artificial. Este último puede ser producto de una fermentación
acelerada o forzada o mediante la adición de cultivos selectos.
La maduración de la crema se puede realizar a temperatura ambiente o
en cámaras refrigeradas o a temperaturas definidas de incubación.
Maduración natural o fermentación natural o espontánea.- Es el

método de maduración de cremas más extendido en el Perú debido a la
facilidad de operación, al costo mínimo y a la tradición.
Consiste en dejar la crema en vasijas no muy profundas durante 24 a 48
horas. Este método requiere muy buen aseo y temperatura favorable
(15°C aproximadamente), de otra forma puede resultar potencialmente
desfavorable.
Maduración con cultivos selectos.- Mediante este sistema se llega a

una mantequilla de muy alta calidad usando cultivos seleccionados
llamados “starters” o “arrancadores” que son añadidos a cremas dulces
pasteurizadas.
Los arrancadores son usados en la industria de la mantequilla con el
objeto de producir ácido láctico y sustancias aromáticas que dan sabor
y olor al producto final.
Batido
El batido tiene por finalidad soldar los glóbulos grasos recogidos bajo
forma de crema separados unos de otros por el suero que los rodea.
La batidora junta los glóbulos de grasa con golpes repetidos hasta
constituir masas que van creciendo sin cesar, invisibles primero a causa
de su pequeñez, pero que en un momento dado se presentan bajo
forma de pequeñas granulaciones en el medio del líquido en el cual
nadan. A partir de este momento, los granos más grandes sufren mejor
el efecto que los choques y se sueldan en masas cada vez más

voluminosas y el ruido del líquido que salía de la batidora es

reemplazado por un ruido más sordo, que indica que ya se ha formado
la mantequilla.
Procedimiento del batido

La crema se introduce en la batidora a una temperatura adecuada que
regularmente se encuentra entre 10 a 15°C, dependiendo la elección de
la temperatura, del punto de fusión de la grasa y del tiempo de
maduración de la crema.
La mantequilla de buena calidad debe tener no solamente aroma y
buen gusto sino también consistencia, ni demasiado suave ni dura, que
su pasta sea amasable y no quebradiza, que pueda extenderse. La
temperatura del batido representa el factor que más afecta a la
consistencia de la mantequilla, y es necesario regular la temperatura de
batido, teniendo en cuenta la temperatura exterior.
Duración del batido.- La duración del batido es más larga a bajas

temperaturas. Normalmente, varía de 30 a 45 minutos. Si es menor, el
rendimiento de mantequilla es inferior porque todos los glóbulos
grasos de la crema no tienen tiempo de desuerar, la agitación y los
choques necesarios no son suficientes para producir su aglomeración,
si es mayor la crema se pasa o sea que el suero es vuelto a incorporarse
a los glóbulos grasos y produce una pasta suave, imposible de amasar
y desuerar. Si la crema se ha pasado es recomendable volver a elaborar
mezclando con crema fresca en proporciones de 1 a 10.
Eficacia del batido.- La eficacia del batido es una medida de la

cantidad de grasa de la nata que ha sido convertida en mantequilla. Se
expresa en términos de grasa que aún permanece en el suero de
mantequilla o mazada, como porcentaje de la grasa total de la crema.
Por ejemplo, una eficacia de batido de 0,50 quiere decir que el 0,5% del
total de la grasa de la nata permanece en el suero y que el 99,5%
restante se ha convertido en mantequilla. El rendimiento del batido se
considera aceptable si su valor es menor de 0,70.
Desuerado
Cuando se produce la inversión de las fases, la grasa se separa de la
fase no grasa que constituye el suero de mantequilla o mazada, que es
separado, operación que se denomina desuerado.
La grasa presente constituye los granos de mantequilla con la cual se
continúa el proceso.
Lavado de la crema
Cuando la mantequilla comienza a formarse, algunos técnicos
acostumbran a parar la batidora, con el fin de añadir una cantidad de
agua (cerca del 5% del volumen de la batidora) a una temperatura entre
2 – 3°C más baja que la temperatura de la crema.

Cuando la mantequilla se ha formado, se deja salir el suero por la llave

de la batidora, mejor si se hace a través de un filtro para evitar pérdida
de granos de mantequilla.
Cuando ha salido todo el suero, se vierte en la batidora una cantidad
de agua que permita alcanzar el flotamiento total de toda la
mantequilla. Es oportuno que la temperatura del agua añadida se
encuentre cerca de 3°C más baja que la temperatura de la crema. Luego
se pone en rotación la batidora durante 15 a 20 rotaciones y después se
pasa y se deja salir el agua de lavado.
Amasado de la mantequilla
Tiene por objeto purgar la mantequilla de las últimas trazas de suero y
de agua de lavado que contenga y de homogenizar la pasta tanto como
sea posible.
Existen diversos modelos de amasadores, compuestas todas en esencia
de una mesa plana de madera, rectangular o redonda y ligeramente
convexa sobre la cual se mueve un rodillo acanalado. Se pasa la
mantequilla entre la mesa y el rodillo varias veces regresándola con
una espátula y lavándola hasta que la pasta sea de calidad y aspecto
uniforme y el líquido que salga sea limpio.
No se debe abusar del amasado, sobre todo en verano, para que la
mantequilla no pierda parte de sus cualidades, se vuelva blanda y tome
un aspecto defectuoso.
Salado
Es una operación opcional debido a que se produce mantequilla con sal
y sin sal. En nuestro país normalmente se consume mantequilla con sal.
El salado de la mantequilla, se hace repitiendo la operación de
amasado.
La salazón tiene los siguientes objetos:
- Las gotitas de agua se aglomeran y salen más fácilmente de la
mantequilla.
- La sal da un gusto especial al producto.
La proporción de sal es de 1 a 3%, del peso de la mantequilla; la sal

debe ser pura, seca y fina. Los granos grandes no se disuelven
completamente y pasan a la mantequilla; y los muy divididos forman
gotitas tan reducidas que no se reúnen y quedan aprisionadas en la
masa. La sal, por otro lado, que se ha agregado a la mantequilla no se
encuentra allí en su totalidad, porque cerca del 7% sale con las aguas
del amasado, en donde se disuelve.
Moldeado y envasado de la mantequilla

La mantequilla para ser envasada debe estar seca y fría, se recomienda
dejar una noche en cámara de refrigeración y antes del envasado se
debe efectuar un control de la dispersión del agua, con el papel
indicador Wator. Para la presentación se pueden emplear moldes de

madera, de diferentes pesos. Los bloques de mantequilla son

cuidadosamente envueltos en papeles o telas especiales antes de
remitirles en cajas o moldes.
2.4.4 Control de calidad

El control debe hacerse diariamente sobre los puntos siguientes:
a) control bromatológico.
b) control bacteriológico.
El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias;

recuento de levaduras y hongos; determinación de coliformes, además
se puede realizar el control organoléptico de la mantequilla con la
regularidad que se estime conveniente.
Constantes fisicoquímicas más importantes de la mantequilla

Las constantes fisicoquímicas más importantes de la mantequilla son las
siguientes (esto se refiere a la sustancia grasa que la conforma).
1) Peso específico: Muy cerca de 0.870
2) Punto de fusión: entre 29 y 34°C
3) Punto de solidificación: entre 19 y 23°C
4) Índice de refracción: entre 44,5 y 46,5 refractómetro Zeiss, a la

temperatura de 35°C.
5) Índice de crismer: “Expresa la temperatura en correspondencia de la

cual la solución en caliente de 1 g de grasa en 5 cc de alcohol etílico
(densidad 0.7967 g/cm3), evidencia turbidez por enfriamiento”. Los
límites normales se encuentran entre 53 y 56°C.
6) Número de saponificación: “Llamado también número de

Kottstorfer, expresa la cantidad en miligramos de potasio hidratado
necesario para saponificar 1 g de grasa. Regularmente entre 220 y 235.
7) Número de yodo: “Expresa el número de gramos de yodo que vienen

ligados por los glicéridos insaturados contenidos en 100 g de grasa”.
Regularmente entre 26 y 36.
8) Número de Reichert – Meissel–Wolny: “Expresa el número de cc de

solución N/10 de NaOH que se necesita para neutralizar los ácidos
volátiles, solubles en agua, obtenidos en condiciones standard, por
saponificación de 5 g de mantequilla fundida y filtrada”. Regularmente
entre 26 y 32.

9) Número de Polenske: “Expresa el número de cc de solución N/10 de

NaOH que se necesita para neutralizar los ácidos volátiles, solubles en
agua, obtenidos en condiciones standard, por saponificación de 5 g de
mantequilla fundida y filtrada”. Regularmente entre 2 y 3.
2.4.5 Tipos especiales de mantequilla

Se han desarrollado muchos tipos de mantequillas especiales, que en su
mayoría son intentos de contrarrestar las ventajas de las margarinas,
principalmente en lo que respecta a su untabilidad y sus características
"sanas".
Uno de los métodos más efectivos para obtener una mantequilla
"extensible" es la utilización de mezclas de mantequilla y aceites
vegetales. Estos productos no pueden definirse como mantequilla, son
comercializados con nombres patentados como Bregott (Suecia) y
Clover (RU). La tecnología de su fabricación es la misma que para la
elaboración de la mantequilla, aunque también puede utilizarse las
técnicas basadas en la fabricación de margarina y así se evita la
obtención de un subproducto parecido al suero de mantequería. El
aceite vegetal puede mezclarse con la mantequilla en cualquiera de las
fases, desde la leche antes del desnatado hasta en el producto final, pero
el método más frecuente consiste en mezclar los dos tipos de grasa
directamente antes de la obtención de la mantequilla. Con frecuencia se
añaden emulsionantes para ayudar al batido y estabilizar el producto
final. Para la elaboración de estos productos, pueden emplearse
batidoras discontinuas o sistemas continuos, siempre teniendo en
cuenta que la grasa es más blanda. Los aceites vegetales deben estar en
una proporción del 15-35% para ser efectivos; el más utilizado es el
aceite de soja sin hidrogenar, aunque también se emplean los de colza y
girasol.
Algunos productos contienen aceites vegetales en proporciones muy
superiores al 35% y en este caso deben incluirse algunas grasas
hidrogenadas para impartir plasticidad. Por lo demás, la tecnología de
fabricación de estos productos es similar a la de los productos para
extender y los derivados de la margarina.
Las siguientes mantequillas son las que más se encuentran en el

mercado:
a) Mantequilla salada elaborada de crema dulce sin uso de cultivos

puros.
b) Mantequilla hecha de crema ácida neutralizadas, sin uso de cultivos

puros.
c) Mantequilla salada hecha con crema madura, ya sea dulce o

neutralizada, con cultivos añadidos.

d) Mantequilla sin sal, hecha de crema dulce con cultivos añadidos.
e) Mantequilla de suero, hecha de crema obtenida de suero de queso,

con sal añadida.
Una cantidad considerable de mantequilla no salada, sin uso de cultivos

puro es hecha y almacenada para uso posterior como fuente de grasa
para helados y otros productos. Estas mantequillas son llamadas
“mantequillas dulces” (sweet butter).
2.4.6 Defectos de la mantequilla
Defectos más comunes de la mantequilla
a) Características organolépticas:
1) Amargo: Probable presencia de levaduras
2) Ácido: Probable falta en la neutralización previa de la crema;

conservación del producto a temperatura no idónea (en este caso,
regularmente, se encuentran también los defectos números 3 y 7.
3) Pasado: Probable elaboración de crema de bastante edad,

conservación del producto a temperatura relativamente alta.
4) Insípido: Probable carencia de maduración de la crema; lavado de la

mantequilla en la batidora durante un tiempo demasiado largo; exceso
de sustancia alcalina en la neutralización de la crema.
5) Pescado: Este defecto se encuentra más frecuentemente en la

mantequilla producida con crema acidulada y guardada durante un
tiempo bastante largo en el frigorífico. Parece oportuno, para reducir el
peligro de este defecto pasteurizar la crema a temperatura muy alta y
evitar una acidez demasiado fuerte durante la maduración de la crema.
6) Alcalino o jabonoso: Probablemente una super neutralización de la

crema, adición del álcali a la crema, de una vez, sin bastante agitación,
con consiguiente saponificación de una parte de la grasa.
7) Rancio: Probable acción de la lipasa contra la grasa de la leche o de

crema; presencia de lipasa de origen microbiano. Este defecto evidencia
la formación de ácidos grasos libres, particularmente ácido butírico,
debido a la hidrólisis de la grasa y regularmente, se acompaña de sabor
y olor rancio fuerte. Se disminuye la posibilidad de encontrar este

defecto, por una eficaz pasteurización de la crema y sobre todo,

evitando la recontaminación de la crema pasteurizada.
8) Oxidado: Probable exposición de la leche o de la crema a la luz;

probable presencia de cantidad idónea de cobre o de hierro
(regularmente debido a la corrosión de los utensilios) generalmente este
defecto es provocado por una reacción de naturaleza puramente
química, por la oxidación de los ácidos grasos insaturados y
consiguientemente, por la formación de compuestos del tipo de los
peróxidos que, a su vez se desnaturalizan hasta aldehidos y cetonas.
9) Débil: Probable temperatura demasiado alta de la crema antes de

batirla; probable temperatura demasiado alta de la batidora.
10) Oleoso: Probable elaboración demasiado larga en la fase final del

batido; probable lavado de la mantequilla en la batidora con agua a
temperatura demasiado alta; algunas veces provocado por crema
obtenida de la leche de vacas de raza Jersey.
11) Goteante: Probable elaboración en la batidora de crema fresca, sin

refrigeración previa; probable lavado con agua a temperatura
demasiado alta; probable temperatura no idónea en la batidora.
12) Jaspado: Probable condición que favorece la producción de

mantequilla demasiado suave o de difícil elaboración (falta de
refrigeración previa en la crema, temperatura demasiado alta en al
batidora; temperatura demasiado alta en el agua de lavado); probable
tiempo de batido demasiado alto, con formación de granos de
mantequilla demasiado grandes probable exceso de nivel en la batidora.
13) Estirado: Probable mezcla de la mantequilla elaborada en una

batidora con la elaborada en otra batidora realizada sin bastante
uniformidad.
2.4.7 Deterioro químico de las grasas
Rancidez oxidativa
Es el más común e importante tipo de deterioro de la grasa que
compone la mantequilla. Se caracteriza por tener un ligero olor y sabor
dulce en su etapa inicial, estas características se van acentuando
conforme la oxidación progresa las características de olor y sabor no se
deben a una sola sustancia química sino mas bien a una variedad de
aldehídos, cetonas y ácidos producidos en cantidades pequeñas como
productos secundarios de la oxidación.
Antioxidantes.- Los antioxidantes son sustancias que en unos pocos

minutos son capaces de retardar o prevenir los procesos de

autooxidación de la grasa. El solo hecho de que sea necesario muy

pequeñas cantidades de antioxidación, es una circunstancia que aboga a
favor de la teoría de reacción en cadena de radicales libres expuestas
anteriormente. Esto digiere que un antioxidante dará un átomo de
hidrógeno más rápidamente el radical libre de ácido graso.
Cuando el radical libre toma el átomo de hidrógeno del antioxidante no
se oxida, se rompe el proceso y la reacción termina.
Existen muchos antioxidantes, por ejemplo, los tocoferoles, lecitinas,
etc. El antioxidante que es recomendable emplear es el Butil Hidroxi
Anisol (BHA), en cantidad de 100 ppm sobre la cantidad de grasa.
Oxidación lipoxidasa
Las Enzimas lipoxidativas han sido aisladas de la soya, pescado, grasa
de cerdo, etc. La lipoxidasa de soya puede catalizar la oxidación de
ciertos ácidos grasos con formación de peróxidos. Los ácidos grasos con
más de dos enlaces dobles, son los únicos que son atacados.
El mecanismo de la oxidación sugiere un mecanismo similar al de la
autooxidación Esto no significa que los dos tipos de oxidación son
necesariamente los mismos, la oxidación lipoxidasa de los linoleatos
produce casi totalmente hidroperóxidos de linoleatos conjugados
mientras que la autooxidación bajo las mismas condiciones, produce
una considerable cantidad de hidroperóxidos no conjugados.
Rancidez hidrolítica
La rancidez hidrolítica es debida a la hidrólisis de las grasas con
liberación de ácidos grasos libres. En muchas grasas, la presencia de
ácidos grasos libres no produce defectos objetables, sin embargo, en la
mantequilla, la sola liberación de ácido butírico libre, ocasiona un olor y
sabor tan desagradable, que puede malograr el producto totalmente.
Por esta razón, la rancidez hidrolítica es muy importante en la industria
lechera. La hidrólisis de los glicéridos es provocada rápidamente por la
lipasa. Un alto contenido de humedad y temperatura ayuda a que esto
se produzca. Este defecto puede ser previsto mediante la inactivación
de la enzima por el calor y, guardando la grasa de la humedad y el
calor.
2.4.8 Cultivos de mantequería

Los cultivos lácticos que se añaden a la nata pasteurizada no solamente
acidifican la crema sino también contribuye al aroma específico del
producto, la principal sustancia aromática es el diástilo. La
acidificación de la crema favorece la separación de los glóbulos grasos
durante el batido.
El cultivo de mantequería debe contener las siguientes bacterias:
 Streptococcus lactis.- Es productor de ácido.
 Streptococcus cremoris.- Es productor de ácido láctico y de
sustancias aromáticas.
 Streptococcus diacetylactis.- Produce sustancias aromáticas.

 Leuconostoc citrovarum.- Produce sustancias aromáticas a partir de

los citratos
 Leuconostoc dextranicum.- Produce sustancias aromáticas a partir
de los citratos y además, tienden a formar sustancias mucosas.
La proporción de los gérmenes productores de sustancias aromáticas
en los cultivos debe ser aproximadamente de 20%, las bacterias de
los cultivos de mantequería comprende entre 10º - 40ºC
2.5 ELABORACIÓN DE
LECHE EN POLVO
Es el producto obtenido por deshidratación de la leche pasteurizada,
que se presenta como un polvo uniforme, sin grumos, de color blanco
amarillento. Contiene todos los componentes naturales de la leche
normal y si bien puede variar su tenor graso: entera, parcialmente
descremada o descremada. Dependiendo de la leche empleada para el
proceso.

2.5.1 Importancia de la leche en polvo

Este producto es de gran importancia ya que a diferencia de la leche
fluida, no precisa ser conservada en frío y por lo tanto su vida útil es
más prolongada. Presenta ventajas como tener menor costo para
transportarlo y de ser mucho más fácil de almacenar. A pesar de
poseer las propiedades de la leche natural, nunca tiene el mismo sabor
de la leche fresca. Se puede encontrar en tres clases básicas: entera,
semi-descremada y descremada. Además puede o no estar fortificada
con vitaminas A y D.
La mayoría de la leche en polvo se elabora a partir de leche
descremada. El alto porcentaje de grasa en polvo de leche entera
dificulta la fabricación de productos de buena calidad debido a la
oxidación y enranciamiento durante la conservación. Las características
de la leche en polvo dependen también del método de desecación.
El método mediante cilindros secadores somete la leche a un
tratamiento térmico tal que modifica la estructura físico-química de la
leche. Esta clase de polvo es difícil de disolver. El método de los
cilindros se emplea para leches en polvo destinadas a la alimentación
de ganado. Para obtener leche en polvo de calidad, se aplica el método
por atomización.
La leche en polvo es aquella en la que se elimina la mayor parte de su
agua de constitución, dejando un máximo del 5%, correspondiendo el
restante 95% a las proteínas, lactosa, grasa, sales minerales, etc.
Se distinguen dos tipos de leche en polvo desde el punto de vista
comercial:
 Leche en polvo entera, con un mínimo del 23% de materia grasa en
peso.
 Leche en polvo desnatada, con un máximo del 4.0% de grasa en
peso.
La primera se conserva por un período máximo de seis meses, ya que

al ser tan alto el contenido en grasa, ésta se va deteriorando durante el
almacenamiento, llegando a notarse el sabor rancio en la leche
reconstituida. La leche en polvo desnatada se puede conservar bien
por un período de hasta tres años.
Las características de la leche en polvo son las siguientes:

 Color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color

amarillento o pardo, característicos de un producto recalentado.
 Olor y sabor fresco y puro, antes y después de su reconstitución.
 Humedad, máximo 5% en peso.
 Materia grasa, como mínimo 23% en peso para la leche entera y
4% como máximo para la desnatada.
 Acidez expresada en ácido láctico, 1,45% en peso como máximo
para la leche entera y 1,85% como máximo para la leche
desnatada.
 Acidez de la grasa, expresada en ácido oleico, máximo del 2% en
peso de la grasa.
 Ausencia de impurezas macroscópicas.
 Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en
polvo.
 Ausencia de coliformes en 0,1g de leche en polvo.
 Prueba de la fosfatasa negativa.
La leche en polvo se obtiene después de dos etapas de eliminación de

agua. La primera se hace en un evaporador de varios efectos, al igual
que la leche evaporada. La segunda se realiza mediante la torre de
atomización
2.5.2 Composición de leche en polvo

Mediante la disecación se obtiene la leche en polvo, que es más rica que
las concentradas y condensadas y se conserva aún mejor. Naturalmente
que con tal transformación las modificaciones de los componentes
lácteos son algo más profundas respecto a la caseína y a la lactosa. Las
lecitinas y vitaminas se destruyen en gran parte.

2.5.3 Proceso para elaboración de leche en polvo

Figura 22: Flujograma para la elaboración de leche en polvo
Recepción en la fábrica
La leche es recibida en la fábrica, enfriada y almacenada en tanques
donde se conserva a baja temperatura y en agitación moderada para
evitar la separación de la grasa. El paso siguiente es enviar una muestra
a un equipo especializado de analistas que se encarga de revisar su
color, sabor, olor, carga bacteriana, contenido de proteínas, grasa,
acidez, temperatura, ausencia de antibióticos y aflatoxinas, para
asegurar que cumple con los parámetros de
calidad.
Figura 23: Diagrama de la recepción y control de calidad de la leche
Estandarización
Una vez que la leche ha pasado las pruebas de calidad es estandarizada:
se le agregan las vitaminas, minerales, grasa o lo que le hiciera falta para
cumplir con la calidad que ofrecemos. Durante este proceso necesita
seguir siendo agitada en un tanque.
Pasteurización
Para ello, tenemos que eliminar todos los microorganismos que pueden
representar un riesgo para la salud y que se encuentren habitando en la
leche, a través de un método conocido como pasteurización, que consiste
en aplicar un tratamiento térmico. Se asegura la eliminación de todos los
microorganismos que provocan enfermedades (patógenos), como es el
bacilo de la tuberculosis (TB), que es el patógeno más resistente causando
el menor daño a las propiedades físicas y químicas de la leche. Aquí se
tienen válvulas de seguridad controladas de forma automática por un
sensor, para que, en caso de que la leche no alcance la temperatura
adecuada, regrese a un tanque donde, de manera momentánea se separa
para volverla a pasteurizar y reincorporarla al proceso.

Homogenización
El siguiente proceso es homogeneizar la grasa que forma parte de la
leche, esto es, reducir y darle a todos los glóbulos de grasa el mismo
tamaño, lo cual se realiza mediante un proceso mecánico en el cual se
hace chocar el chorro de leche (a presión) contra una superficie sólida y
fija, que tiene como finalidad evitar que la grasa se separe de la leche
durante lo que falta del proceso o al reconstituirla.
Es por ello que la leche homogenizada no hace nata o crema como la
leche sin homogenizar cuando se deja hervir.
Figura 24: Homogenización de la leche
Evaporación
Pasamos la leche a través de un evaporador, donde, mediante contacto
indirecto con vapor, aumentamos su temperatura hasta llegar al punto
de ebullición. Este equipo opera al vacío lo que permite evaporar el
agua de la leche, evitando dañar sus propiedades. Con esto logramos
evaporar el 85.7% de la cantidad de agua en la leche.
Figura 25: Evaporación
Se manda la leche a un secador, en donde se alcanza el objetivo de

eliminar el resto de agua mediante un flujo de aire caliente. Los
secadores son tambores que llegan a tener una altura equivalente a
cinco pisos y un diámetro de entre 6 y 10 mt. En la parte superior
entran tanto el flujo de leche evaporada como uno de aire caliente
(alrededor de 300°C, lo que permite que en los primeros 2 minutos se
logre eliminar el agua necesaria para obtener el polvo final con 3.0% de
humedad.

Figura 26: Secador para obtener leche en polvo
La leche en polvo se obtiene después de dos etapas de eliminación de

agua. La primera se hace en un evaporador de varios efectos, al igual
que la leche evaporada. La segunda se realiza mediante la torre de
atomización.
Figura 27: Torre de atomización para la producción de leche en polvo
1) Bomba de alta presión.

2) Atomizador.
3) Suministro de aire caliente.
4) Cámara de mezcla.
5) Cámara de secado.
6) Descarga del producto.
7) Ciclón.
La bomba de alta presión (1) envía la leche concentrada hacia la cámara

(4), donde se mezcla perfectamente con el aire caliente, que es enviado
por un ventilador (3) y que pasa por un calentador hasta alcanzar la
temperatura de 150-250ºC. A estas altas temperaturas disminuye la
humedad relativa del aire, aumentando así su capacidad de absorber
agua.

El atomizador (2) divide finamente la leche en pequeñísimas gotas, que

se encuentran en la corriente de aire caliente dentro de la cámara de
secado (5). El agua libre se evapora instantáneamente.
El agua contenida en el interior pasa por difusión hacia la superficie de
la gotita, desde donde es evaporada por el aire caliente. Las partículas
de leche nunca se llegan calentar excesivamente, ya que el calor del aire
es consumido en la evaporación del agua y no en el calentamiento de
dichas partículas.
La leche en polvo descarga por (6) pasa a la sección de envasado. El
aire pasa por un ciclón (7), que recupera las partículas de polvo que
contenga.
Como se quiere obtener un producto en polvo que se disuelva en agua
de forma instantánea se deben obtener aglomerados porosos, para lo
que se recurre a un sistema de atomización al que se conecta otro de
fluidización (Figura 2). En esta instalación, el aire de secado entra y sale
por la parte superior de la cámara de secado, la cual tiene forma cónica,
con una sección cilíndrica de escasa longitud en la parte de arriba. Al
final del cono, en su parte más estrecha, se encuentra el secador de
lecho fluido. El producto se atomiza en un atomizador situado en el
dispersor de aire del techo de la cámara, descendiendo en una
atmósfera cargada de polvo hacia el secador de lecho fluido, donde se
controla el contenido de humedad y la forma del producto.
Figura 28: Instalación de atomización y fluidización
Durante el funcionamiento de un secador de leche fluido el polvo

procedente de la cámara de secado del atomizador (5) de la Figura 28,
entra a la primera sección, donde es humificado por vapor. Las
vibraciones a que está sometido el secador, empujan el polvo
humedecido a través de las secciones de secado, donde está entrando el
aire caliente por el lecho de producto en polvo, a una temperatura cada
vez menor según se avanza por la máquina.

Figura 29: Principio de funcionamiento de un secador de leche fluido
Se pueden producir aglomerados en la primera etapa de secado al

adherirse unos granos con otros, pero al final hay un tamiz que retiene
a los más grandes y los recircula. El polvo final sale con la humedad y
en condiciones de disolución rápida deseadas.

2.6 HELADOS
La elaboración de helados tanto a nivel nacional como internacional ha

adquirido una importancia económica y social. Desde la antigüedad
hasta nuestros días el consumo de helados experimentó cambios desde
el punto de vista tecnológico que posibilitó extender su consumo a
prácticamente todas las clases sociales.
2.6.1 Evolución de los sistemas utilizados en la elaboración de helados

En un principio, las bebidas y pastas heladas se elaboraban con
nieve y productos alimenticios como zumos de frutas, dulces, etc., sin
ninguna maquinaria.
- En el siglo XVIII la agitación manual se reemplaza por otra mecánica.
- A principios del siglo XIX se empiezan a homogeneizar los helados
con máquinas a presión inventadas en Francia, que son la base de los
homogeneizadores actuales a pistón.
- A finales del siglo XIX se comienza a pasteurizar el helado.
- En el año 1913, se inventa en Estados Unidos la primera fabricadora
(normalmente llamada “mantecadora”) continua de helado.
Pero obviamente la gran evolución en la elaboración de los helados fue

la aparición de los modernos equipos de frío, que además de asegurar la
producción permite una óptima conservación y distribución.
2.6.2 Clasificación de los helados

De acuerdo con sus características o a los ingredientes empleados en su
elaboración, los helados se clasifican en:
 Helados de agua o sorbetes: esta denominación corresponde a los

productos en los que el componente básico es el agua. Deberán
responder a las siguientes exigencias:
- Extracto seco mínimo: 20.0%
- Materia grasa de leche máximo: 1.5%
 Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los

productos que han sido elaborados a base de leche. Deberán
- Sólidos no grasos de leche mínimo: 6.0%
- Materia grasa de leche, mínimo: 1.5 %
 Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación

corresponde a los productos que han sido elaborados a base de

leche y han sido adicionados de crema de leche o manteca. Deberán

- Sólidos no grasos de leche, mínimo: 6.0 %
- Materia grasa de leche, mínimo: 6.0 %
2.6.3 Composición de los helados
Hidratos de carbono
Los hidratos de carbono, son grupos de sustancias que incluyen los
azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de
plantas y animales. Constituyen una fuente importante de energía y
tienen una fundamental importancia en la elaboración de los helados:
- Dan el típico sabor dulce de los helados, muy valorado por los
consumidores
- Aumentan el contenido de sólidos, bajando el punto de congelación,
permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y distribución.
- Aportan 4 cal/g.
Grasas
La grasa sólida se denomina manteca y las líquidas son los aceites,
independientemente de su origen vegetal o animal.
Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras, que son las

utilizadas en la fabricación de los helados, ya sean de origen animal
(grasa de leche), o de origen vegetal (aceite de coco, palma, etc.).
Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. En este

proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos y
volátiles. Esto da lugar al “enranciamiento”, fenómeno que puede
evitarse fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y en
atmósfera libre de oxígeno.
Las grasas desempeñan importantes funciones como ingredientes en la

elaboración de los helados:
- Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados.

- Aportan energía. Las grasas aportan 9 cal/g.
- Son una importante fuente de vitaminas.
- Las vitaminas A, D, K y E, son solubles en las grasas presentes en los
helados.

Cuadro 30: Valor nutritivo en 100 g de helado
Componente Cantidad Componente Cantidad

Hidratos de 13 – 22 g Proteínas 1- 6g
carbono
Grasas 2 – 14 g Agua 50 – 78 g
Minerales Vitaminas
-Calcio 80 – 138 mg A 0,02 – 0,13 mg
-Fósforo 45 – 150 mg B1 0,02 – 0,07 mg
-Magnesio 10 – 20 mg B2 0,17 – 0,23 mg
-Hierro 0,05 – 2 mg B3 0,05 – 0,1 mg
-Cloro 30 – 205 mg C 0,9 - 18,0 mg
-Sodio 50 – 180 mg D 0,0001 – 0,0005 mg
-Potasio 60 – 175 mg E 0,05 – 0,7 mg
Los helados, por ser una mezcla de diversos alimentos de alta

calidad (leche, crema de leche, huevos, almendras, etc.), son
considerados como una importante fuente de:
 Proteínas de alto valor biológico. Estas proteínas contienen
todos los aminoácidos esenciales para la vida.
 Vitaminas de todos los tipos. Los helados tienen tanto vitaminas
solubles en grasa como en agua, debido a que en su composición
entran tanto como grasas (crema de leche, leche entera), como
zumos de frutas o frutas naturales.
 Energía calórica para el desarrollo de la vida. Son ricos en
azúcares diversos (sacarosa, glucosa, etc.).
 Sales minerales diversas (calcio, sodio, potasio, magnesio, etc.). Los
helados por su riqueza en leche, zumos, frutos secos, etc., aportan
a la alimentación humana un importante contenido de sales
indispensables para la vida.
La enumeración de estas propiedades hacen necesario considerar a

los helados no sólo como una simple golosina o refresco de verano
sino también como un exquisito y nutritivo postre que aporta
elementos muy importantes para una alimentación equilibrada en todas
las estaciones del año y las etapas de la vida.
Valor calórico de los helados

Los helados están compuestos por azúcares, leche, crema de leche,
chocolate, etc. Según la composición será su valor calórico.
Grasas 9 cal/g
Hidratos de Carbono 4 cal/g
Proteínas 4 cal/g
Para el cálculo del valor calórico de un helado es necesario conocer:
 Ingredientes y cantidades de los componentes que forman parte de la

mezcla.

 Composición de los ingredientes en porcentaje de proteínas, grasas,

vitaminas, etc.
 Overrun del helado (aire incorporado).
A modo de ejemplo, supongamos un helado cuya mezcla inicial

tiene los siguientes ingredientes:
- Azúcar 14,0%
- Grasa 10,0%
- Leche en polvo descremada 11,0%
- Estabilizante 0,4%
Para conocer su valor calórico debemos llevar esta composición a

porcentaje de grasas, hidratos de carbono y proteínas.
Composición de la leche en polvo descremada

- Grasa 1.5%
- Proteínas 35.0%
- Azúcares 52.0%
- Sales 8.0%
- Agua 3.5%
Por lo tanto el 11% de leche en polvo descremada se convierte en:

- 0.165% de grasa
- 3.850% de proteínas
- 5.720% de azúcares
- 0.880% de sales
- 0.385% de agua
Pasando a la composición de mezcla

Azúcares: 14% + 5,72% = 19,72%
Grasas: 10% + 0,165% = 10,165%
Proteínas: 3,85% + 0,4% = 4,25% (*)
(*) (El 0,4% corresponde a los estabilizantes, suponiendo el uso
de gelatinas).
En definitiva el valor calórico para 100 g de mezcla será:

19,720 g x 4 cal/g = 78.880 calorías
10,165 g x 9 cal/g = 91.495 calorías

4,250 g x 4 cal/g = 17.000 calorías

Total: 187.375 calorías
Es decir cada Kg. de la mezcla proporciona 1874 calorías

aproximadamente.
Si le incorporamos a la mezcla aire al 100% (overrun) cada litro de
helado proporcionará 937 calorías.
Finalmente, para calcular el valor calórico de estos helados es

necesario conocer la composición y porcentaje de sus ingredientes,
además del overrun.
A continuación damos la composición media en % (peso en peso)

de algunos de los ingredientes más utilizados:
Cuadro 32. Composición media en % de algunos de los ingredientes

más utilizados
Producto Proteínas Grasa Hidratos de

carbono
Leche 3,5 4 4,9
Crema de leche 3,1 40 4
Leche en polvo entera 28 26 36
Leche en polvo desnatada 35 1,5 52
Suero de leche en polvo 12 1 70
Manteca 0,6 82 0,8
Huevos 12,5 12 0,6
Miel 0,4 0,1 78
Cacao en polvo 21 20 38
Chocolate 6 34 55
Zumo de naranja 0,6 0,1 12
Zumo de limón 0,4 0,1 8
Avellanas 23 40 24
Almendras 20 54 17
2.6.4 Descripción de los ingredientes básicos de los helados
Podemos clasificar los ingredientes utilizados en dos grandes grupos:

 Ingredientes y materias primas: Constituyentes esenciales de los
helados.
 Aditivos: Que se utilizan como mejorantes o conservantes de sus

cualidades.
Entre los primeros tenemos:

- Leche y derivados lácteos
- Grasas comestibles
- Huevos y sus derivados
- Azúcares alimenticios y miel
- Chocolate, café, cacao, vainilla, cereales, etc.
- Frutas y sus derivados, zumos de frutas naturales y concentrados,
etc.
- Almendras, avellanas, nueces, turrones, frutos secos, etc.
- Bebidas alcohólicas
- Proteínas de origen vegetal
- Agua potable
- Otros productos alimenticios
Cuando formulamos un helado es necesario conocer la composición

y propiedades de estas materias primas.
A continuación estudiaremos los productos citados.
La leche y sus derivados

Además de la leche propiamente dicha, se utilizan muchos de sus
derivados:
- Leche descremada
- Leche en polvo entera y descremada
- Suero de leche
- Crema de leche
- Mantequilla
- Leches fermentadas
- Otros
Con la denominación de leche nos estamos refiriendo a la leche

de vaca que es normalmente utilizada en la elaboración de los
helados. Esta leche debe ser pasteurizada industrialmente.
Cuadro 33. Composición de leches en polvo (%)
Componente Entera Descremada

Materia grasa 24 – 25 1,2 – 1,5
Proteínas 26 – 28 35
Lactosa 32 – 36 52

Minerales 5–6 8
Agua 2.5 – 3 2–3
Cuadro 34 Composición del suero en polvo (%)
Componente %
Humedad 3–5
Grasa 0,5 – 1,5
Proteínas 11 – 13
Lactosa 70 – 72
Minerales 10 – 11
Este producto al ser de un alto contenido en lactosa puede ser utilizado

en grandes cantidades para la elaboración de helados, sustituyendo
la leche en polvo al ser más económica que esta. De todas maneras
no se deberá utilizar dosis mayores al 5 o 10% ya que el mayor
contenido de lactosa al cristalizar podría darle una consistencia
“arenosa” al helado.
Cuadro 35. Composición de la manteca (% en peso)
Componente %
Humedad máx. 16
Mat. Grasa mín.
80
Grasas comestibles
Como ingredientes en la fabricación de helados se pueden usar
grasas comestibles más baratas en sustitución de la grasa de origen
lácteo como la crema y la mantequilla. Dentro de las grasas comestibles
podemos clasificarlas en tres grandes grupos:
- Aceites, que son líquidos a temperatura ambiente

- Grasa vegetales, de estado sólido a temperatura ambiente
- Grasas animales, que son sólidas a temperatura ambiente e
incluyen los sebos y las mantecas de origen animal.
Este último grupo no es recomendable ya que incorporan sus propios

sabores
Los huevos y sus derivados

Los huevos y sus derivados son ampliamente utilizados como
ingredientes en la elaboración de helados. Brindan a los helados una

textura suave, además de aromas y sabores característicos. Existen en el

mercado en distintas presentaciones:
 Huevos frescos, refrigerados o congelados
 Huevos en polvo
 Clara de huevo fresca, congelada o en polvo
 Yema de huevo fresca, congelada o en polvo
La utilización de huevos frescos, refrigerados o congelados utilizados

en las fábricas de helados, supone un riesgo adicional de posible
contaminación del producto final. Es recomendable evitar su uso,
optando por huevo industrializado ya pasteurizado líquido o en
polvo, entero o separado en clara y yema.
En el caso de utilizar huevos frescos, antes de proceder a la rotura de

los mismos, éstos deben desinfectarse del mismo modo que las
instalaciones y utensilios utilizados. Finalmente deberán extremarse
los cuidados en el proceso de pasteurización de la mezcla final de
la elaboración de los helados.
Los rendimientos aproximados son:
Por cada 100 Kg de huevos frescos se obtienen en la operación de

rotura:
 13 Kg de cáscaras y 87 Kg de huevo líquido
De estos 87 Kg de huevo líquido se obtienen:
 21 Kg de huevo en polvo con el 4% de humedad.
En el caso de huevo líquido industrializado, por cada 87 Kg

obtenemos aproximadamente:
 30 Kg de yemas y 57 Kg de claras
Éstas son pasteurizadas por separado y envasadas

asépticamente para su posterior comercialización en frío o
congeladas.
Cuadro 36. Composición del huevo fresco
Componentes Yema Clara Huevo entero

Materia grasa 3,5 – 35.5 % 0% 11,80%
Proteínas 15,6% - 16,6 % 10 - 11 % 12,80%
Hidratos de carbono 0,3 - 1 % 0,8 - 0,9% 1%
Sales 1 - 1,1 % 0,9 - 1 % 0,60%

Agua 48 - 52% 87 - 88 % 73,80%
• Azúcares alimenticios
Los azúcares generalmente más utilizados en la elaboración de helados

son:
- Sacarosa
- Glucosa
- Lactosa
- Azúcar invertido
- Sorbitol
Los azúcares representan entre el 10 al 20% en peso del total de la

mezcla de ingredientes de un helado y entre el 5 al 10% una vez
incorporado el aire y congelado.
Son utilizados en la elaboración de los helados por varias razones:
 Dan el sabor dulce característico de este tipo de productos

 Dan cuerpo al helado
 Son una importante fuente de energía
 Bajan el punto de congelación de la mezcla, permitiendo actuar como
anticongelante
La sacarosa o azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de

azúcar y de la remolacha azucarera. La sacarosa es el azúcar más
utilizado en los helados, llegando a representar el 80% del total de
azúcares de la mezcla. No es conveniente pasar de esta proporción
debido a que le daría un excesivo sabor dulce al producto.
El máximo grado de solubilidad de la sacarosa en agua a 20°C es del

65%. Si se supera este porcentaje, el excedente precipita y cristaliza.
En el proceso de mantecado del helado, donde este se congela y se

solidifica el agua, la concentración de azúcar aumenta precipitando en
forma de cristales. Cuanto más tiempo tarde el proceso de congelado,
más grandes serán los cristales y darán origen al defecto de
“arenosidad” en el paladar.
Para evitarlo es necesario balancear la formulación sustituyendo parte

del azúcar por otros con efecto “anticristalizantes”, que disminuyen
este defecto (glucosa, dextrosa, azúcar invertido o miel).
Los azúcares derivados del almidón son componentes muy importantes

en la elaboración de helados. Éstos son la dextrosa y la glucosa. Se suele

utilizar hasta un máximo del 25% del total de azúcares. Tienen menor
poder edulcorante que la sacarosa.
La lactosa es el azúcar de la leche que aparece en los helados como

consecuencia de la adición de leche en polvo, suero de leche, leche
fluida, etc. Una proporción elevada dará un defecto “arenoso” al
paladar al cristalizar el exceso de lactosa. Su poder edulcorante es muy
reducido.
El azúcar invertido se obtiene por hidrólisis con ácidos o mediante el

fermento “invertasa” de la sacarosa. De este modo la sacarosa produce
glucosa y fructosa en cantidades iguales. La mezcla de ambos azúcares se
conoce como “Azúcar invertido”.
Tiene un alto poder edulcorante que limita su utilización hasta un 25% del
total de azúcares de la mezcla.
El Sorbitol se utiliza para la fabricación de helados para diabéticos.
Comparación del Poder Edulcorante de algunos azúcares:

(Base Sacarosa = 1)
Sacarosa 1,00
Lactosa 0,27
Glucosa 0,53
Dextrosa 0,75
Azúcar 1,25
invertido
Fructosa 1,40
• Miel
La miel es el producto azucarado natural elaborado por las abejas a
partir del néctar de las flores y otras exudaciones de las plantas.
La miel está compuesta por tres azúcares, con la siguiente proporción

aproximada:
ƒ Fructosa 38%
ƒ Glucosa 38%
ƒ Sacarosa 4–5%
Del mismo modo que otras materias primas, la miel cruda debe ser
filtrada y pasteurizada para eliminar impurezas y disolver los cristales que
podrían darle una textura arenosa.

Composición media de la miel de abeja (% de peso)
Humedad 15 – 20
Azúcares 75 – 80
Sales 0,2 – 0,6
Proteínas 0,4 – 0,5
Grasas 0,1 – 0,2
• Cacao y chocolate
El cacao se obtiene de una semilla del cacaotero (Theobroma cacao),
separada del resto del fruto y sometido a un proceso de fermentación y
posterior desecación.
Las principales propiedades son:
- Aspecto, olor y sabor característicos

- 7 % máximo de humedad
- 5 % máximo de impurezas como granos defectuosos.
Del cacao se obtienen varios derivados que pueden ser utilizados en la

elaboración de helados:
Pasta de cacao: Es el producto obtenido por la molienda del cacao

descascarillado y tostado. Contiene como mínimo un 50% de manteca
de cacao. Se lo conoce como “cobertura amarga”.
Manteca de cacao: Obtenido por presión del cacao descascarillado o de la
pasta de cacao.
Es una masa sólida que funde en el paladar. Es de color blanco o ligeramente
amarillento.
Torta de cacao: Al someter los granos descascarillados o la pasta de cacao

a presión, se obtienen dos productos: La manteca de cacao que vimos y el
sobrante que es la torta de cacao muy rica en proteínas y grasas.
Cacao en polvo: Es el obtenido por la molienda y pulverización de la torta

de cacao. Se la clasifica según su contenido de grasa en:
 Normal: Contiene un mínimo del 20% de manteca de cacao, 8%
de humedad y 4% de impurezas.
 Semi desengrasado: Contiene entre 10 y 20% de manteca de cacao
 Cacao azucarado en polvo: Obtenido por la mezcla de cacao en polvo
con azúcar. Debe contener un mínimo de 32 % de cacao en polvo.

Composición del cacao

Hidratos de carbono 38 – 39 %
Proteínas 21 %
Grasas 6 – 27 %
Humedad 4–6 %
Sales 2–3 %
El chocolate es el producto obtenido por la mezcla total y homogénea

en cantidades variables de cacao en polvo o pasta de cacao y azúcar
finamente pulverizado, con la adición o no de manteca de cacao.
Tendrá la siguiente composición mínima:

ƒ 14% en cacao seco desengrasado
ƒ 18% en manteca de cacao
Con la denominación de chocolate fino se define al que contiene más

del 26% de manteca de cacao, sin sobrepasar el 32%.
Por supuesto con las distintas mezclas más el agregado de otros

productos se obtiene una gran variedad de chocolate:
ƒ Chocolate con leche, chocolate con almendras, avellanas, nueces,

etc. El contenido de estos últimos variará entre el 8 y el 40%.
ƒ Chocolate cobertura dulce: Mezcla de pasta de cacao y azúcar con
o sin la adición de manteca de cacao. Contienen como mínimo el
31% de manteca de cacao y el 35%
de componentes de cacao.
• Frutas y jugos
Las frutas y los derivados son ampliamente utilizados en la

elaboración de helados, dándoles a éstos el sabor de la fruta utilizada.
En general las frutas frescas más utilizadas son:
ƒ Frutillas
ƒ Frambuesa
ƒ Amarena
ƒ Duraznos
ƒ Bananas
Son utilizadas entre un 10 a 25% en las mezclas para la elaboración de

helados. Se pueden agregar troceadas o como puré de frutas. Como regla
general el contenido total de azúcar no debe superar el 33% y los sólidos
totales entre 32 y 36%.

Como muchas de las variedades de frutas no están disponibles

durante todo el año, se suele utilizar y con muchas ventajas las frutas
congeladas.
Del mismo modo que las frutas los jugos y zumos de frutas son
ampliamente utilizados en la elaboración de helados.
Se pueden obtener directamente en el local de elaboración mediante el

exprimido de las frutas correspondientes.
Los jugos pueden comprarse a proveedores responsables y debidamente

evaluados y se pueden presentar como jugos refrigerados, jugos
congelados o jugos concentrados y congelados, siempre pasteurizados.
Este producto será envasado en contenedores apropiados e identificando

convenientemente el producto de que se trate, la fecha de elaboración y
vencimiento, el registro de establecimiento, de producto, método utilizado
y las recomendaciones de conservación.
• Agua
Según el Código Alimentario Argentino, "Con las denominaciones de

Agua potable de suministro público y Agua potable de uso domiciliario,
se entiende la que es apta para la alimentación y uso doméstico: no deberá
contener substancias o cuerpos extraños de origen biológico, orgánico,
inorgánico o radiactivo en tenores tales que la hagan peligrosa para la
salud. Deberá presentar sabor agradable y ser prácticamente incolora,
inodora, límpida y transparente. El agua potable de uso domiciliario es
el agua proveniente de un suministro público, de un pozo o de otra fuente,
ubicada en los reservorios o depósitos domiciliarios”.
• Proteínas de origen vegetal
En los procesos de extracción de aceite de las semillas de oleaginosas

(girasol, soja, etc.), queda como subproducto una “torta” de proteína que
puede ser utilizada debidamente procesada en la alimentación humana.
A partir de este producto, se puede preparar un producto conocido

como Proteína aislada de soja.
En el caso de los helados, la proteína vegetal puede ser utilizada para

sustituir la leche en polvo desnatada de mayor costo.

• Otros productos
Además de los ingredientes citados, existen muchos otros utilizados en

la elaboración de helados:
ƒ Sal común, para realzar el sabor y mejorar la textura

ƒ La canela, utilizada como aromatizante para ciertos tipos de helados
ƒ Otras especies como nuez moscada, clavo de olor, etc., también
utilizados como aromatizantes.
ADITIVOS
Aditivos y estabilizantes
A raíz del aumento demográfico, la producción y distribución de

alimentos pasó de una escala local a una industrial, abarcando en muchos
casos una amplia distribución fuera de un mismo pueblo o ciudad e incluso
con destino a la exportación.
Para lograr llegar en condiciones de conservación a todos los puntos

de consumo, se desarrollaron una serie de productos que sin ser
considerados como alimentos ni como ingredientes permiten mejoras
considerables en los alimentos.
Los aditivos y estabilizantes son sustancias que se añaden a los

alimentos con el propósito de modificar algunas de sus características,
métodos de elaboración, apariencia, conservación, etc., sin cambiar sus
propiedades nutritivas.
Si bien su uso está hoy generalizado, debemos considerar que en muchos

casos existen aditivos “peligrosos”, que son tóxicos para el consumidor y que
por ello la legislación vigente publica cuales son aquellos autorizados
debidamente.
Cabe destacar que también dentro de una familia de aditivos autorizados

existen las dosis máximas a utilizar ya que al exceder estos límites muchos de
estos aditivos se transforman en tóxicos.
En la elaboración de helados, los aditivos se utilizan para:

ƒ Economizar
ƒ Conservar
ƒ Mejorar la calidad
A modo de ejemplo podemos citar:

ƒ La sustitución de grasas de origen lácteo por otras de origen vegetal más

baratas
ƒ Sustitución de leche en polvo por suero en polvo
ƒ Proteínas de origen lácteo por otras de origen vegetal
ƒ Etc.
La necesidad de distribuir helados a lugares distantes, disminuir la

frecuencia de los transportes y disminuir los costos relacionados, hace
necesario agregar a los helados productos que asegurasen la conservación y
estabilidad durante semana o meses.
El frío es el principal conservador pero además es necesario evitar

cambios en sus características organolépticas como la cristalización,
oxidación, separación de fases, etc. Para evitar estos defectos se utilizan
productos estabilizantes, antioxidantes, gelificantes que estudiaremos a
continuación.
Las características organolépticas de un helado son las que atraen a los

consumidores. Los aditivos también tienen la propiedad de mejorar estas
características.
A modo de ejemplo el sólo agregado de frutas a un helado no permite

lograr un sabor y un color atractivo para el consumidor. Para mejorarlo se
agregan colorantes y resaltadores de sabor que mejoran notablemente el
helado.
b. Aspectos legales sobre aditivos y

estabilizantes
"Queda permitido agregar a los helados los siguientes aditivos

alimentarios autorizados por el presente Código, los que podrán no ser
declarados en el rotulado, con la excepción de las substancias aromatizantes
y/o colorantes:
a) Esencias naturales
y/o sintéticas.
b) Colorantes naturales consignados en el Artículo 1324 del Código
Alimentario Argentino. c) Ácidos orgánicos y/o sus mezclas y/o sus
sales alcalinas.
d) Fosfatos de sodio, potasio o calcio y/o polifosfatos de sodio y/o potasio,
autorizados por el Código Alimentario Argentino, en cantidades no
superiores a 0,2% p/p, expresados en pentóxido de fósforo.
e) Sorbitol, en cantidad no
superior a 5,0% p/p.
f) Espesantes/estabilizantes autorizados, en cantidad no superior a 0,5%
p/p en el producto terminado.
g) Emulsionantes autorizados en cantidad no superior a 0,5% p/p en el
producto terminado.
h) Se permitirá el agregado de aire y/o gas carbónico

(dióxido de carbono).
El volumen de gas incorporado por cada 100 ml de mezcla fundida no
podrá ser mayor de
1
2
0
%
.
c. Clasificación
de aditivos
Los aditivos pueden clasificarse según su uso:

ƒ Aditivos capaces de modificar las características organolépticas tales
como Colorantes
Agentes aromáticos, resaltadores de sabor, edulcorantes artificiales, etc.
ƒ Aditivos que mejoran el aspecto físico del alimento como
Estabilizantes, Emulsionantes,
Espesantes, Gelificantes, Humectantes, etc.
ƒ Aditivos que evitan el deterioro químico como Conservantes,
Antioxidantes, etc.
ƒ Aditivos como mejoradores de las propiedades del alimento como
reguladores de pH.
d. Usos
de
aditivos
El color y el uso
de colorantes
Los colorantes son sustancias que añadidas dan, refuerzan
o varían el color. Podemos clasificar a los colorantes según
su origen:
ƒ Colorantes orgánicos, procedentes de plantas y animales como la

Clorofila, carotenos,
rivoflavinas.
ƒ Colorantes minerales que en general no están autorizados por contener
en su composición
iones metálicos.
ƒ Colorantes artificiales, obtenidos por síntesis química de los cuales se
han sintetizado más
de 3000, pero que solo algunos están debidamente autorizados para su uso
alimentario.

Los colorantes artificiales:

ƒ Proporcionan un color persistente, resistente a la interacción con otros
compuestos
ƒ Ofrecen una amplia variedad y uniformidad de colores
ƒ Son de alta pureza y bajo costo
Los colorantes también pueden clasificarse en:

ƒ Hidrosolubles, solubles en agua
ƒ Liposolubles, solubles en grasa
ƒ Hidrosolubles
Su uso en los helados

ƒ Dan un color uniforme. Por ejemplo los helados con jugo de naranja
pueden variar su color dependiendo de la variedad de la fruta utilizada,
madurez, etc. La adición de un colorante uniforma el color durante todo
el año.
ƒ Realza el color natural haciéndolo más atractivo para el consumidor.
ƒ Ocultar algún defecto menor.
Agentes aromáticos
Son aquellas sustancias que incorporadas a los productos

alimenticios proporcionan o resaltan un sabor característico.
Se pueden establecer varias clasificaciones según su procedencia:

ƒ Naturales, obtenidos de frutas, cortezas de los frutos, etc.
ƒ Agentes aromáticos artificiales obtenidos por síntesis de aceites
esenciales de alto poder
aromático contenidos en la corteza de frutas.
Los aromas sintéticos tienen un alto poder aromatizante a bajas dosis de

uso, siendo más baratos y persistentes que los naturales.
Edulcorantes artificiales
Poseen un poder edulcorante muy superior a cualquiera de los

azúcares naturales descriptos con anterioridad. No posee valor nutritivo. Se
los utiliza para reforzar el sabor dulce en alimentos.

Algunos de los más conocidos son la sacarina y los ciclamatos.
e. Clasificación de estabilizantes
Los estabilizantes son aquellas sustancias que impiden el cambio de

forma o naturaleza química de los productos alimenticios a los que se
incorporan inhibiendo reacciones y manteniendo el equilibrio químico de
los mismos.
En general los estabilizantes se los clasifica en:
- Emulsionantes
- Espesantes
- Gelificantes
Antiesp
umante
s
-
Hum
ectan
tes
Algunas de estas sustancias cumplen más de una de las funciones

descriptas, por lo que generalmente se los denomina como “estabilizantes”.
En el caso particular de los helados los estabilizantes que más nos

interesan son los emulsionantes, espesantes y gelificantes.
Los emulsionantes tienen la propiedad de mantener una dispersión

uniforme entre dos o más fases no miscibles entre sí.
Los espesantes y gelificantes dan a los helados una estructura firme, “con
cuerpo”.
Los emulsionantes tienen la propiedad de concentrarse entre la interfase
grasa-agua, logrando unir ambas fases que de otro modo se separan,
consiguiendo de este modo una emulsión estable.
Existe otro método de conseguir la emulsión de grasa y agua que

desarrollaremos más adelante, la homogeneización.
Algunos de los ingredientes de los helados tienen un efecto emulgente.

Es el caso de la yema de huevo, que mejora las cualidades de batido y
facilita la congelación. También las proteínas de la leche tienen un efecto
emulgente.

Hay varias causas que pueden provocar la separación de las fases de los
helados:
ƒ
Agitación
inadecuada
ƒ
Acción
microbia
na
ƒ Conservación a
temperatura inadecuada
Durante el almacenamiento pueden aparecer cristales de hielo como

consecuencia de variaciones importantes de temperatura, por debajo o por
arriba del punto de fusión. Para evitar este defecto pueden utilizarse
estabilizantes como la gelatina, agar-agar, distintas “gomas”, etc.
En el caso de la gelatina y de las pectinas, estas actúan como espesantes y

gelificantes por su propiedad de absorber gran cantidad de agua del medio.
f. Usos de
estabilizantes
Características individuales de
los estabilizantes
La lecitina es un estabilizante natural contenida en la yema del huevo. La

mayoría de los helados no llevan huevos. No obstante existe lecitina que
se extrae de la soja. La dosis normalmente no debe exceder el 0,5%.
Los alginatos extraídos de algas marinas son grande moléculas que le

confieren al helado una alta viscosidad y son resistentes a los procesos de
pasteurización.
El agar es otro estabilizante extraído de algas que tiene la propiedad de

absorber grandes cantidades de agua. Se recomienda combinarlo con
gelatinas o carragenatos ya que su sola utilización da una estructura
“quebradiza” al helado.
Los carragenatos son extractos de algas gigantes. Retiene gran

cantidad de agua pero también aumenta mucho la viscosidad por lo que es
recomendable su uso en combinación con gomas.
La goma de garrofin se extrae de las semillas del algarrobo. Tiene una alta
capacidad de retener agua, 70 a 80 veces su propio volumen. Es soluble en
frío y en caliente. Se puede combinar muy bien con otros estabilizantes.

Las pectinas son hidratos de carbono obtenidas de los subproductos de la

elaboración de jugos de frutas. Tienen poca utilidad en los helados.
La carboximetil celulosa o CMC, es un producto derivado de la

celulosa, con una alta capacidad de retención de agua. Ayuda al correcto
batido de la mezcla y no confiere una fuerte estructura al helado por lo que
se utilizan en combinación con otros estabilizantes.
La gelatina, si bien puede considerársela como un producto alimenticio,

se la utiliza por sus propiedades estabilizantes. También por su gran
capacidad de absorción de agua previene la formación de cristales, dándole
además una estructura suave.
CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA LA ELABORACIÓN DE

HELADOS
En primer lugar es necesario reconocer los tipos de helados en

función de sus características, a saber:
a. Según el poder anticongelante
Tomando como base el azúcar con 100% de poder anticongelante
Sacarosa 100 %
Dextrosa 180 %
Fructosa 190 %
Miel 190 %
Lactosa 100 %
Maltosa 100 %
Glucosa 100 a 120 %
b. Según el agregado de aire, Overrun
Con el término Overrun definimos el índice de aireación o cantidad de

aire agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en volumen. La
fórmula utilizada es la siguiente:
Índice de aireación = Volumen del helado – Volumen de la mezcla X 100

(Overrun) Volumen de la mezcla
Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de

helado y aplicando la fórmula de Overrun tenemos:

1000 – 500 X 100 = 100%

5
0
0
Es decir este helado tiene un 100% de Overrun o sea que el helado

contiene 50% de aire y 50% de mezcla.
El agregado de aire al helado es de una importancia fundamental para

definir la calidad de un helado:
Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad, sin

cuerpo deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación.
Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una sensación
pesada, muy fuerte que
tampoco es deseable.
Hay una relación que debemos tener en cuenta a la hora de definir

el Overrun de un helado y es la relación que existe entre los sólidos totales
de la mezcla y la cantidad de aire a incorporar para obtener un helado con el
cuerpo y textura adecuados.
Cuánto mayor sea el contenido de sólidos de la mezcla, más aire se

puede incorporar. En general se utiliza una relación de 2,5. Esto es:
Aireación en % = 2,5 X % de sólidos de la mezcla

(Overrun)
A modo de ejemplo, una mezcla con 40% de sólidos admite una

aireación del 100%. Otra con 28% de sólidos admite un 70%.
Esto por supuesto es orientativo ya que el contenido de grasa de la

mezcla dificulta el proceso de aireación. A mayor contenido de grasa más
difícil es la incorporación de aire. Los helados con base de agua y con poca
grasa se baten bien y rápidamente mientras que los helados de crema se
baten peor y tardan más en incorporar aire.
Por otra parte, la homogeneización de la mezcla facilita el batido y la

incorporación de aire. Esto se debe a que en el proceso de
homogeneización los glóbulos grasos son finamente divididos
aumentando la superficie de los mismos y los espacios interglobulares
ocupados por aire.
Según los tipos de helados varía la aireación. Así por ejemplo los

helados de crema tienen un 75 a 90 % de aire, los sorbetes 30 a 50 % y los

granizados 5 a 15 %.
c. Composición de los distintos tipos de helados
Como ya se mencionó, los helados pueden clasificarse en:

ƒ Helados de agua o sorbetes: elaborados con una base de agua.
ƒ Helados de leche o helados: productos elaborados con una base de
leche.
ƒ Cremas heladas o helados de crema: elaborados a base de leche con
el agregado de
crema de leche y/o manteca.
La siguiente tabla indica la composición media de los distintos tipos de

helados en función de los contenidos de sólidos, materia grasa y aire entre
otros:
Tipos de helados %MG %SNG % AZUCAR %

Mantecado 15 10 15 110
Crema 10 11 14 100
Leche 4 12 13 85
Sorbete 2 4 22 50
Granizado 0 0 22 10
MG= Materia Grasa

SNG= Sólidos no grasos
La cantidad de SNG debe estar equilibrada con la cantidad de MG. Al

aumentar la cantidad de MG se debe disminuir la cantidad de sólidos para
disminuir el riesgo de precipitación de la lactosa que le daría una textura
“arenosa” al helado.
La siguiente tabla nos da una idea entre el contenido de MG y de SNG en

helados de crema y de leche:
% MG % SNG
10 11,5 – 12
12 11 – 11,5
14 10 – 10,5
16 9,5 – 10
PREPARACIÓN Y TRATAMIENTO DE LAS MEZCLAS
En el proceso de elaboración de helados podemos definir las siguientes

etapas:
ƒ Recepción y almacenamiento de los distintos ingredientes líquidos y

sólidos
ƒ Pesaje y posterior agregado y/o dosificado a la mezcla
ƒ Mezcla de los ingredientes
ƒ Homogeneización de la mezcla
ƒ Pasteurización
ƒ Maduración
Los ingredientes utilizados son entre muchos otros:

ƒ Leche entera y/o descremada, líquida o en polvo (pasteurizada o
esterilizada).
ƒ Crema a distintas concentraciones de MG. Normalmente desde 30 a
50%.
ƒ Glucosa como jarabe altamente viscoso
ƒ Estabilizantes y emulsionantes en polvo
ƒ Azúcar en bolsas o a granel.
b. Almacenamiento de los componentes, líquidos y sólidos
Cada uno de estos componentes debe ser almacenado en condiciones

adecuadas. Como adecuado entendemos desde las características de los
envases primarios, tanques y bidones, bolsas de papel, temperatura de
almacenamiento y humedad del ambiente, hasta las fechas de vencimiento
establecidas por el fabricante, recordando que esta última está definida en las
condiciones óptimas de almacenamiento.
La siguiente tabla nos da una guía sobre las condiciones de almacenamiento
Ingrediente Estado Envase

Temperatura Tiempo Humedad
(°C) (Días) (%)
Leche Líquida Granel 5 2 -
Crema Líquida granel/ 5 2 -
Glucosa Líquida granel/ ambiente 15 -
Leche Polvo bolsa papel 15 – 20 180 40
Azúcar Polvo bolsa papel 15 – 20 60 60
Suero leche Polvo bolsa papel 15 – 20 60 40
Estabilizante Polvo bolsa/bidón 15 – 20 180 60
Manteca Sólida Cajas 25 365 -
Como podemos observar en el cuadro existen distintos envases

dependiendo esto fundamentalmente de la escala de elaboración.
Obviamente una escala industrial de grandes volúmenes de producción
justifica la recepción a granel, lo cual define y justifica también otros métodos
de transporte, bombas centrífugas y de desplazamiento positivo, cañerías,
silos y tanques de almacenamiento, transportadores a tornillo, etc.
En el caso de instalaciones medianas a grandes, las materias primas,

se transportan a granel de la siguiente manera:
La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es

enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas hay un
material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la cual
fue cargada en la usina.
Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una

bomba centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. De este
modo se comienza la descarga de leche hacia la planta. Ésta se deposita en
tanques de similares características a los de transporte. Como regla general
la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a través de un
intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5°C, ya que generalmente
en el transporte de leche suele aumentar la temperatura.
En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de

desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de ésta,
que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de presión y
batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón” de manteca
en las cañerías.
El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales

poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de algún
sistema de vibración en su base, que desprenda parte del producto que
pueda formar bloques más o menos duros.
La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura

ambiente o calefaccionada a unos 60°C. De este modo se logra bajar la
viscosidad y se puede bombear fácilmente. Del mismo modo los tanques de
almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través de una serpentina
de vapor o eléctrica que permite su fluidificación.
Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar

otros métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que
si están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este
proceso.
c. Pesaje y dosificación de los ingredientes
Tal como describimos, existen dos tipos de ingredientes, sólidos y

líquidos. Las materias primas sólidas son dosificadas por peso, mientras que
los líquidos se miden por volumen.
En una elaboración típica, estos ingredientes son ingresados a un

tanque de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una “camisa” de
agua caliente y un agitador con velocidad variable, de modo de mezclar los
mismos a la temperatura y con la energía adecuada para mejorar la
disolución y dispersión de los componentes. En efecto, en este tanque se
agregan los componentes, leche, azúcar, crema, estabilizantes, esencias y
colorantes, etc.

Otro método a escala industrial es la dosificación de los componentes

líquidos a través de bombas de desplazamiento positivo y velocidad
variable. Una vez calibradas en función a la velocidad y tiempo es posible
lograr una dosificación muy precisa.
En el caso de componentes sólidos el uso de tornillos de transporte

cumple una función similar a las bombas para los componentes líquidos.
Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de las balanzas

calibradas realizándose la incorporación de los componentes en forma
manual.
- Equipos
utilizado
s
Bombas de desplazamiento positivo: En general las más utilizadas son

aquellas provistas de un tornillo helicoidal de acero inoxidable, conectado al
motor a través de una rótula. Este tornillo, está encamisado en un estator
fabricado con un compuesto de caucho especial, resistente a la corrosión
por soluciones de limpieza y productos alimenticios y que actúa como sello
entre éste y el tornillo. A medida que gira el tornillo, los alabes producen un
sello con el estator logrando una succión y estanqueidad absoluta.
Además el motor posee un variador electrónico de velocidad lográndose

de este modo una perfecta regulación de caudal y dosificación.
Este tipo de bombas es recomendable para todo tipo de líquidos y

especialmente aquellos de características “pastosas”, como glucosa, crema,
etc.
Bombas a émbolo-buzo: El principio de funcionamiento de estas bombas

consiste en un émbolo o pistón dentro de una camisa que a través de la
apertura y cierre de unas válvulas succiona el producto cuando baja el
pistón, llena la camisa y dosifica cuando sube el pistón. La regulación del
caudal se efectúa variando la “carrera” de este pistón y variando también la
velocidad del motor, es decir la cantidad de ciclos. Estas bombas son
construidas totalmente en acero inoxidable resistente a la corrosión por
agentes químicos.
Alimentador de polvos: Estos equipos generalmente constan de una tolva

de recepción de los productos en polvo (azúcar, leche en polvo, etc.). La
base está conectada a un tornillo “sinfín”, inserto en un tubo con el
espacio necesario para que gire el tornillo. Al girar este último se produce
el desplazamiento del producto a dosificar en el extremo del tubo.
Estos equipo también poseen regulación de velocidad por lo cual la

dosificación puede ser bastante precisa.

El tamaño y la cantidad de estos equipos obviamente están directamente

relacionado con la mezcla de producción de la planta, pudiéndose en
plantas de gran tamaño automatizar todas las operaciones.
d. Mezcla y emulsión de ingredientes
Para mejorar aún más la mezcla, ésta generalmente se hace circular a

través de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la
particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada,
lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de diámetro.
De esta manera se aumenta la superficie de contacto de cada uno de
los componentes, disminuyendo el peso específico y mejorando la
dispersión.
Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la bomba

de este equipo una tolva, en donde se agrega un sólido (azúcar, leche en
polvo, etc.), que por la acción de vacío en el punto de dosificación, succiona
el polvo incorporándolo a la corriente del líquido, logrando una mezcla
altamente homogénea.
HOMOGENEIZACIÓN Y PASTEURIZACIÓN DE LA MEZCLA
En el capítulo anterior hemos estudiado los distintos sistemas de

dosificación de los componentes sólidos y líquidos para conformar la mezcla
de los ingredientes.
Una vez realizada esta operación y habiendo logrado una buena dispersión
de los mismos (esto
es habiendo logrado una íntima mezcla) podemos mejorar aún más la
calidad de los helados, sometiendo la misma al proceso de
homogeneización.
a. Homogeneización de la mezcla
El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los

glóbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogeneizar
puede observarse fácilmente al microscopio. En estas condiciones los
glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de diámetro.
Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina,

estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad
respecto al suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad,
ascienden formándose la clásica “capa de nata”.
Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto

de la mezcla, al proceso denominado homogeneización. Para esto se
utilizan equipos denominados Homogeneizadores. Estos equipos en realidad

consisten básicamente en una bomba de accionamiento “positivo”. Esta

bomba obliga a la mezcla a pasar a través de una válvula de
homogeneización. Esta válvula de apertura regulable y de diseño especial
tiene un asiento fijo y una parte móvil. El espacio entre ambos es muy
pequeño. En este punto se crean los siguientes fenómenos:
ƒ Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad, sometiendo

a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los
deforman y rompen.
ƒ La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte caída de
presión, por lo cual los glóbulos grasos literalmente explotan.
ƒ Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de
homogeneización terminan por dividirlos aun más.
Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los recubren.
Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la homogeneización, se forman
como término medio 10.000 nuevos glóbulos por cada glóbulo original.
b. Descripción del homogeneizador
Un homogeneizador consta de los siguientes elementos:

ƒ Panel de control
ƒ Transmisión
ƒ Cabezal de homogeneización
ƒ Manómetro de alta presión
ƒ Motor eléctrico
ƒ Bastidor
Tanto el pistón como el cabezal, están construidos en acero inoxidable

de alta resistencia, con un diseño especial de alta precisión, para lograr
una estrecha ranura entre ambos por donde pasará la mezcla para su
homogeneización.
La bomba de alta presión es accionada por un potente motor

eléctrico y consta básicamente de un pistón o varios, que succionan la
mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneización.
Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los
derrames de la mezcla. Además para enfriar los pistones poseen un sistema
de circulación de agua en el interior del bloque.
La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la mezcla

desde 80 hasta los 240
Kg/cm2. Esta presión es regulada manual o automáticamente variando el
orificio de salida de la mezcla en el cabezal de homogeneización.
La temperatura de homogeneización ronda los 72 a 75°C.
Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia

grasa, pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4 % de

MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Al haber
mayor contenido graso es necesaria una menor presión para conseguir una
emulsión estable.
A altas presiones de homogeneización, la velocidad de las partículas

en el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta 200 m/seg.
c. Pasteurización de la mezcla
El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de las

bacterias patógenas, que tienen la capacidad de transmitir diversas
enfermedades a los consumidores.
El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto

lleva su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos
alimentos a la acción del calor, para destruir cepas patógenas de
microorganismos. Este principio comenzó a utilizarse a la leche, la cual se
calentaba a 60°C durante 30 min. Investigaciones posteriores
determinaron que se pueden utilizar distintas combinaciones de tiempo y
temperatura. Así en nuestros días un proceso de pasteurización utilizado en
lechería aplica una temperatura de 72 a 75°C por un tiempo de 20 seg. Esta
condición además de ser más económica, evita someter a la leche y otros
alimentos a condiciones de temperatura tales que disminuyen sensiblemente
su calidad nutricional.
En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma “obligatoria”,

como modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento.
El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento de

la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado, la
temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5°C, impidiendo de este
modo la multiplicación de las células sobrevivientes.
Con este proceso también se logran otros objetivos no menos importantes

como:
ƒ Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos

sabores y olores.
ƒ Lograr una completa disolución de todos los ingredientes de la mezcla.
d. Tipos de pasteurizadores
Como hemos comentado, el proceso de pasteurización es una

combinación de temperatura y tiempo.
Así por ejemplo si utilizamos una temperatura de 70°C necesitamos 34
min. de exposición a dicha temperatura, mientras que a 85°C solo

necesitamos 5 seg.
Las combinaciones más utilizadas son las siguientes:
ƒ Pasteurización baja, utilizada originalmente por Pasteur, 30 min. a 60°C.

ƒ Pasteurización intermedia a 72- 75°C durante 20 a 30 seg.
ƒ Pasteurización alta a una temperatura de 83 a 85°C durante 15 seg.
En los helados se suele utilizar esta última ya que presenta varias ventajas:
ƒ Proceso rápido y continuo aumentado sensiblemente la productividad.

ƒ Temperatura alta que asegura la destrucción de los microorganismos
patógenos.
ƒ Sensible ahorro de energía.
Para grandes volúmenes de elaboración de helados es mucho más

económico utilizar los sistemas “continuos” de pasteurización.
DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA CONTINUO
En general muchas compañías ofrecen unidades compactas de

preparación de la mezcla, homogeneización, pasteurización y enfriado.
Están compuestos por los siguientes elementos:
ƒ Tanque de preparación de mix, con camisa de calefacción que permite

calentar la mezcla para mejorar la disolución
ƒ Bomba de transferencia para enviar la mezcla a un tanque “balanceador”.
ƒ Tanque balanceador. Este tanque posee en su interior un flotante que

mantiene un nivel constante de la mezcla asegurando de este modo un
caudal invariable de alimentación al pasteurizador. Así se logra un
tiempo de retención o permanencia a las condiciones de tiempo y
temperatura preestablecido. Su tamaño varía entre los 70 y 200 litros
y el funcionamiento es muy sencillo. Cuando baja el nivel de leche se
abre parcialmente la válvula de entrada comandada por el flotante. Por
el contrario al subir el nivel esta válvula se cierra también por efecto del
flotante logrando de este modo que el caudal de leche de alimentación al
pasteurizador no varíe.
ƒ Bomba centrífuga de alimentación al pasteurizador. Esta bomba toma

la mezcla del Tanque balanceador y por lo descrito alimenta al
pasteurizador con un caudal constante. Para el caso de líquido o
mezclas viscosas suele utilizarse bombas de desplazamiento positivo,
pero debe tenerse la precaución de instalar una válvula de seguridad,
que ante una obstrucción y aumento de la presión interna, detiene la
bomba evitando de este modo daños graves a la instalación.

ƒ El intercambiador de calor a placas consiste en un bastidor rígido

donde se montan las placas de presión móviles, que separan los
paquetes de placas de las distintas etapas: Dos etapas de enfriamiento,
una de regeneración, una de calentamiento y una de retención o de
mantenimiento de la temperatura. Cada una de estas placas que forman
los paquetes, tienen un diseño especial con una superficie ondulada que
permiten por un lado distribuir el caudal de la mezcla en toda la
superficie, formando una fina película y mejorando la transferencia
térmica, y aumentando la turbulencia del líquido de limpieza al efectuar
la limpieza por circuito cerrado. Además estas placas son de fácil
desarme para limpieza periódica e inspección de su estado, como así
también mediante el agregado de placas es posible modificar las
condiciones térmicas, aumentando por ejemplo el tiempo de
permanencia en la fase de retención. Estas placas están unidas entre sí a
través de juntas de un caucho especial y comprimidas entre sí por la
placa fija del bastidor. Toda la transferencia de calor se realiza a través
de la superficie de las placas, es decir por ejemplo por una cara circula el
mix y por la otra el líquido de calentamiento o enfriamiento. En la
etapa de recuperación, por una cara circula el mix caliente y por la
otra el mix frío lográndose de este modo una recuperación de calor que
y según el diseño del equipo puede ser superior al 90%.
ƒ Equipo de calentamiento: Se utiliza agua caliente la cual es calentada

en una instalación anexa. Esta consiste en un tanque con dimensiones
adecuadas según la capacidad del pasteurizador. Puede ser calentado
por inyección directa de vapor suministrado por una caldera o en
instalaciones pequeñas calentado por energía eléctrica. Cuenta con
un termostato que regula la temperatura de calentamiento cortando el
suministro de calor cuando alcanzó la temperatura de trabajo.
ƒ Válvula de seguridad (diversora o de recirculación): Cuando en el

proceso de pasteurización no se alcanza la temperatura de trabajo, esta
válvula instalada en la entrada a la etapa de retención permanece abierta,
enviando la mezcla nuevamente al tanque balanceador e impidiendo
de este modo la contaminación de la mezcla pasteurizada con la
mezcla “cruda”. Está válvula es automática y está comandada por un
sensor de temperatura, además está conectada a un registrador de
temperatura que por requerimientos legales es necesario conservar en la
planta para demostrar el proceso correcto de pasteurización.
ƒ Equipo de producción de agua fría: En la última sección del

pasteurizador, es necesario enfriar la mezcla a 4 o 5°C. Para esto se utiliza
agua fría, normalmente enfriada a 0°C. Se utilizan instalaciones
frigoríficas que según las necesidades pueden estar compuesta por un
“banco de agua helada”, que es un depósito de agua enfriada a 0°C, a
través de un sistema clásico de compresión de un gas refrigerante

(amoníaco, freón, etc.), y su posterior evaporación, que absorbe el calor

del agua y enfriándola.
Nota: Todas las instalaciones descriptas están construidas en Acero

Inoxidable, así como las partes en contacto con el producto: Válvulas,
cañerías, bombas, etc., de este modo la limpieza se realiza por circuito
cerrado con condiciones de tiempo, temperatura, concentración de
detergentes y caudal adecuados.
SISTEMAS DISCONTINUOS DE PASTEURIZACIÓN
Los sistemas discontinuos de pasteurización son utilizados para

pequeños volúmenes. Existen distintos modelos diferenciados entre sí
fundamentalmente por el volumen de
procesamiento. Así por ejemplo los hay de entre 40 litros a 150 litros.
Constan de un depósito con fondo cónico de modo de poder evacuar
completamente la mezcla a través de una válvula instalada en el fondo.
Este depósito está rodeado por una camisa que contiene dos circuitos de
intercambio térmico:
ƒ Circuito de calentamiento, que permite calentar y pasteurizar la mezcla
hasta los 85°C y manteniendo esta temperatura el tiempo necesario
para garantizar la pasteurización. El
calentamiento normalmente se efectúa a través de una resistencia
eléctrica comandada por un termostato.
ƒ Circuito de agua a temperatura ambiente que permite enfriar el

mix luego de la pasteurización hasta 25 – 28° C.
La mezcla pasteurizada y enfriada a 25 – 28°C, es bombeada a un

tanque de maduración, en donde previamente se la enfría a 4 o 5°C, por
intermedio de un pequeño enfriador a placas (con el mismo principio
descrito anteriormente). Este tanque al igual que el de pasteurización posee
una camisa la cual tiene una alimentación de agua helada o glicol que
mantiene la temperatura de maduración durante el tiempo necesario
(normalmente 4 o 5 horas).
Tanto el tanque de pasteurización como el de maduración, poseen un

agitador que en algunas modelos pueden ser intermitentes y de
velocidad variable lo que permite elegir distintas condiciones de procesos.
MADURACIÓN Y MANTECACIÓN DE LA MEZCLA
Maduración
Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe

ser conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de

4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes
beneficios:
ƒ Cristalización de la grasa
ƒ Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua
obteniendo una buena consistencia del helado
ƒ La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de
batido
ƒ Mayor resistencia al derretimiento
En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede

permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la
calidad del producto.
b. Tipos de maduradores
La capacidad de los maduradores está en relación con la capacidad de

pasteurización. Así los hay desde 40 litros a 150 litros en el caso de
unidades pequeñas pudiendo alcanzar los varios cientos de litros para
instalaciones industriales y de pasteurización continua.
Los tanques de maduración están equipados con agitadores especiales

con variador de velocidad y frecuencia, dándole a la mezcla un tratamiento
suave que evita romper el coágulo formado. Además poseen termómetros
indicadores de temperatura de la mezcla.
El funcionamiento puede ser automático o manual con regulación a través

de un termostato que además puede comandar la válvula de entrada o cierre
del refrigerante.
Algunos de estos modelos van montados sobre ruedas, de modo de

poder moverlos y transportarlos hasta los mantecadores.
En general y para poder elaborar distintos sabores se utilizan varios de

estos maduradores, que una vez pasteurizada la mezcla de un sabor, esta se
envía a un madurador en particular. También puede realizarse la limpieza
de una de estas unidades mientras otras están en proceso.
c. Mantecación de la mezcla
La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que

más influyen en la calidad del helado final.
En esta tapa se realizan dos importantes funciones:
ƒ Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta

lograr el cuerpo y la textura deseada.

ƒ Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma de evitar la

formación de cristales grandes, dando una mejor textura al helado.
La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y –

10°C. Cuanto más baja sea esta temperatura, mayor proporción de agua se
congelará con una proporción mayor de cristales pequeños.
A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C

puede llegar al 70%. Además cuanto más baja sea la temperatura
mayor será la viscosidad.
Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:
ƒ Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo

de la temperatura final de congelación).
ƒ Agua sin congelar.
ƒ Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%).
ƒ Compuestos sólidos.
d. Agregado de aire en la mezcla, Overrun
Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que determina el

porcentaje de aire a incorporar, deben tenerse en cuenta:
ƒ Demanda del mercado consumidor, que exigen determinados tipos de

helados que no se ajustan estrictamente a la regla.
ƒ Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de aire.
ƒ El contenido de grasa en la mezcla.
e. Tipos de mantecadores
Podemos clasificar los equipos mantecadores o comúnmente llamados

Freezers en dos tipos:
ƒ Discontinuos o por cargas

ƒ Continuos
MANTECADORES O FREEZERS DISCONTINUOS O POR CARGAS
Son los que reciben una determinada cantidad de carga (de acuerdo a su
capacidad), se la somete a batido y congelación durante un tiempo
determinado, se descarga el helado ya elaborado y la máquina queda en
condiciones de recibir una nueva carga.
Antiguamente el mantecador discontinuo era simplemente un recipiente

cilíndrico bañado exteriormente por una mezcla de hielo en escamas y

sal, mientras que en el interior se introducía la mezcla y el operador en
forma manual la agitaba con una pala hasta obtener el producto final.
Hoy se realiza en forma automática utilizando freón como refrigerante.
El funcionamiento es como sigue:

En el depósito del congelador se agrega la mezcla y se pone en
marcha la máquina que está provista de un equipo de frío para bajar la
temperatura de la mezcla desde 5°C a –8/-
10°C.
Al mismo tiempo se agita la mezcla mediante un agitador interior.
Algunos modelos tienen un programador que prefija los valores de

tiempo y temperatura de proceso. Al finalizar un ciclo de elaboración suena
una alarma que indica que puede sacarse el helado ya elaborado.
En este punto se abre la tapa del frente del cilindro congelador

descargando el helado. Todas las parte en contacto con el helado
son de acero inoxidable, resistente a la
corrosión, especialmente a las soluciones de lavado.
Los hay de distintas capacidades y diseño. Desde 15 a 150 litros, con

disposición horizontal o vertical del cilindro, manuales o automáticos, con
limpieza manual o por circuito, etc.
MANTECADORES CONTINUOS
En las heladerías de tipo medio se utilizan equipos continuos. Por un

extremo ingresa la mezcla madurada y por otro sale el helado terminado.
El ingreso es a 5°C y sale a –6/-10°C, dependiendo del tipo de helado.

La capacidad horaria, además del diseño propiamente dicho del equipo
depende del tipo de helado y otras condiciones:
ƒ Temperatura de entrada de la mezcla

ƒ Temperatura de salida
ƒ Cantidad de aire
ƒ Temperatura del fluido refrigerante
ƒ Composición de la mezcla (cantidad de sólidos)
Descripción:
El “corazón” del equipo es el cilindro de congelación, construido en

níquel, cromado y con un fino pulido en su interior (pulido “espejo”). Dentro
del mismo está montado el batidor o agitador central, de un diseño especial
de forma helicoidal, provisto además de una serie de paletas “rascadoras”,
que continuamente mientras giran van desprendiendo la mezcla

congelada de la pared del cilindro, evitando un efecto aislante de

transmisión de temperatura.
Este cilindro está bañado por un fluido refrigerante el cual es enfriado

en forma continua, por un equipo frigorífico montado en la misma
máquina. En equipos de muy alta capacidad estas unidades frigoríficas
están separadas, pudiendo alimentar varios equipos mantecadores.
Para el proceso completo estos Freezers cuentan además de los siguientes

elementos:
ƒ Bomba de alimentación de la mezcla madurada al cilindro congelador
ƒ Bomba regulable de incorporación de aire. El aire de incorporación

generalmente es suministrado por un compresor y debe poseer
además de una unidad de filtrado y separador de partículas de aceite.
ƒ Panel de control de accionamiento y regulación de los distintos

componentes del equipo.
ƒ Sistema de limpieza incorporado. Generalmente estos sistemas

tienen un programa de limpieza preestablecido. Cuando se finaliza la
producción, se conecta la máquina a una
central de limpieza. Según el programa se comienza la limpieza

de los distintos componentes arrancando y parando los mismos para
una mejor operación.
La capacidad horaria depende, como quedo dicho del tipo de producto.

A modo de ejemplo la temperatura de salida es fundamental. Así un aparato
de 2000 l/h a –4°C baja a 1000 l/h si bajamos la temperatura a –6° C.
En equipos continuos, como el descrito, es frecuente la incorporación

del control automático de viscosidad. Es una medición directa entre la
temperatura del helado y la potencia consumida por el motor del
congelador. A menor temperatura se requiere mayor potencia. Por el
contrario a mayor temperatura la potencia requerida baja. Con estas
variables es posible automatizar el equipo manteniendo un consumo de
potencia constante del motor y con ello de la viscosidad del helado.
AGREGADOS DE FRUTAS
Características Microbiológicas de las Frutas frescas
Los vegetales en general y por supuesto las frutas frescas pueden tener
contaminantes en su superficie o “cáscara” (productos para el control de
plagas, desinfectantes, etc.).Además contienen una gran carga microbiana
adquirida normalmente en el suelo, agua e insectos.

La mayor preocupación y la más frecuente causa de contaminación es la

introducción de materia fecal en el agua utilizada para el riego o como
fertilizante en el suelo. La misma recolección manual o mecánica
introduce y distribuye microorganismos incluso en productos que quizás
no estaban contaminados.
Por lo expuesto la selección y tratamiento higiénico sanitario de las frutas

utilizadas en la elaboración de helados es un “punto crítico”.
b. Desinfección y tratamiento de las Frutas frescas
La selección previa visual nos permite clasificar y descartar aquellas

piezas que presentan clara evidencia de un ataque por microorganismos o
parásitos.
El posterior lavado manual con abundante agua y algún detergente

adecuado nos permite eliminar los restos de tierra y otros residuos.
Posteriormente debemos realizar una desinfección que simplemente

consiste en una inmersión de la fruta en una solución de un desinfectante
adecuado. Es altamente efectivo el uso del hipoclorito y más recientemente
la utilización del denominado “Acido peracético”, que es una mezcla de
agua oxigenada y ácido acético, que tiene la propiedad de no aportar sabor y
olor a la fruta como el caso del hipoclorito.
Finalmente realizamos un enjuague con abundante cantidad de agua

potable para eliminar los restos del desinfectante. Esta operación de
enjuague es tan importante como las descriptas anteriormente.
c. Características Microbiológicas de las Frutas secas
En el caso particular de las frutas secas (nueces, avellanas, maní, etc.) si

bien la falta de humedad no permite la proliferación de microorganismos
como en el caso de las frescas, si permiten que permanezcan algunas especies
que tienen la particularidad de permanecer a la espera de condiciones
apropiadas para su crecimiento y reproducción. Entre los más
destacados tenemos los Hongos y levaduras.
Es importante que al recepcionar las frutas secas evaluemos la integridad

de los envases, la ausencia de polvo, tierra y materiales extraños.
Como práctica ideal sería aconsejable la inspección del método

utilizado por los proveedores y verificar que éstos utilicen Buenas
Prácticas de Manufactura en sus procesos.
Alguna de estas prácticas es el almacenamiento de las frutas secas en

espacios cerrados, libres de circulación o corrientes fuertes de aire,

especialmente si alguna abertura posee comunicación con el exterior.
d. Desinfección y tratamiento de las Frutas secas
Como apuntábamos en el párrafo anterior, las BPM son esenciales, y

cuanto más apliquemos estas prácticas al origen de la cadena de producción
más seguro será el producto obtenido. No obstante al realizar el proceso de
descascarillado, este proceso deberá realizarse observando el máximo de los
cuidados.
Por supuesto el proceso deberá realizarse en locales adecuados,

utilizando exigentes prácticas de higiene en la manipulación por parte de los
operarios (uso de guantes, barbijos y cofias para el cabello).
Del mismo modo los envases utilizados para depositar las frutas
“peladas” y las cáscaras, tratando de eliminarlas cuanto antes ya que son la
fuente de contaminación más importante.
LÍNEAS DE ENVASADO DE HELADOS
Las dos etapas descriptas de maduración y congelación o

mantecación, indican la finalización del helado propiamente dicho. A
partir de aquí iniciamos otra etapa no menos importante como es el
envasado y acondicionamiento del producto.
Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden destinarse a

distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo dependerá el tipo y
disposición del envasado.
a. Llenadoras a granel
En general denominamos Granel a aquellos productos destinados

fundamentalmente al consumo en heladerías, restaurantes o casas de
comidas.
En estos casos se suele utilizar el clásico “balde”, cuya capacidad es
variable, pudiendo contener desde 3 o 4 litros a 20 litros o más.
Los baldes pueden ser de distintos materiales, siendo los más comunes
los de material plástico (polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.),
aptos bromatológicamente, “no retornables”, o de acero inoxidable,
pudiéndose volver a utilizar luego de una limpieza y desinfección
adecuada.
Dependiendo de los volúmenes, el llenado puede ser manual,

directamente a la salida del Freezer o para cantidades importantes pueden

utilizarse máquinas llenadoras, que al igual que para envases pequeños
poseen un alimentador de baldes y un posicionador en la boca de
llenado.
El balde en esta etapa puede estar sobre una balanza, que comanda una
válvula de corte a la salida del Freezer, cuando alcanzó el peso indicado.
En general se utiliza una salida doble, con dos válvulas las cuales actúan
alternativamente de modo de mantener la continuidad del llenado.
Luego del llenado los baldes son remitidos inmediatamente al túnel de

enfriamiento, donde se termina de enfriar a – 18/-25° C, en el término de 24
h de modo de preservar su calidad.
En el punto de venta serán luego fraccionados en cucuruchos, capellinas,

potes, etc.
b. Llenadoras automáticas
Los helados envasados están adquiriendo cada vez mayor participación

en el mercado. El fuerte incremento de los puntos de ventas como
Supermercados, Estaciones de Servicio, Kioscos, etc., han resultado en un
incremento notable en las ventas por estos canales y por supuesto la
necesidad de incorporar nuevas tecnologías para ofrecer al consumidor
novedosas presentaciones y variedad de productos.
Además estas máquinas aseguran productos con todas las garantías de

higiene, ahorro de mano de obra en la distribución y venta, etc.
A partir de los congeladores podemos disponer de distintas líneas de

envasado:
Envasado de conos ó cucuruchos

ƒ Envasado de copas
ƒ Envasado en barras
ƒ Etc.
Luego del envasado le sigue el endurecimiento del helado en un

túnel de congelación. Algunas líneas poseen el endurecimiento incorporado
en su proceso.
c. Agregado automático de Frutas y Salsas
El agregado automático de frutas, salsas, dulces, etc., se realiza

inmediatamente después del congelador y antes de la llenadora. También
es posible combinar dos o más sabores de helados provenientes de otros
congeladores de modo de lograr sabores combinados (copas, tortas, etc.).

Para el agregado de salsas, o dulces, se utilizan equipos especiales que

dosifican “en línea”, a medida que sale el helado del congelador. Consta de
los siguientes elementos:
ƒ Tanque depósito del producto a dosificar

ƒ Agitador con velocidad variable
ƒ Sistema de calefacción opcional, según el producto (chocolate, dulce de
leche), de modo de licuarlo y bajarle la viscosidad.
ƒ Sistema de transporte, que según el producto puede ser una bomba
de desplazamiento positivo, tornillo helicoidal, etc., de velocidad
regulable.
Luego del punto de dosificación algunos equipos vienen provistos de un

agitador helicoidal dispuesto en forma longitudinal al sentido de circulación
del helado y el agregado que permite una buena mezcla de los
componentes.
Por supuesto es posible incorporar tantos de estos dispositivos como

agregados tenga el helado.
Con estos dispositivos y algunas modificaciones, es posible realizar todo

tipo de presentaciones. Así por ejemplo se pueden decorar potes o copas
con dos o más sabores, agregando en el punto de dosificación un dispositivo
con distintas formas, logrando distintos motivos: Rosetas, figura, etc.
También dosificando en la “vena” del helado otro helado de distinto

color o salsa se logra el efecto de veteado.
Dentro de la infinidad de presentaciones es muy popular el “Palito”,

que son helados de leche con distintas formas y sabores y pueden ir
recubiertos con una capa de chocolate.
Para su elaboración además de la línea tradicional ya estudiada se

necesitan los siguientes elementos:
ƒ Extrusores con formas variadas, según el tipo de producto

ƒ El corte se realiza en forma automatizada manteniendo las dimensiones
programadas
ƒ La introducción del palito (de madera o plástico), se realiza en forma
sincronizada con el corte de las porciones
ƒ Túnel de endurecimiento
ƒ Sistema de recubrimiento parcial o total de la porción
ƒ Túnel de enfriamiento final
ƒ Sistema automático de empaquetado
Todas estas operaciones se realizan en forma automática y los

desplazamientos del producto se realizan a través de una combinación de
cintas transportadoras, rodillos, pinzas de sujeción y obviamente están
diseñadas para grandes volúmenes de producción, entre 5.000 a
10.000 unidades/hora.

d. Envases, descripción, tipos y

reglamentación
Rotulado nutricional es toda descripción destinada a informar al

consumidor propiedades nutricionales de un alimento.
El rotulado nutricional comprende

dos componentes:
a) la declaración de nutrientes;
b) la información nutricional complementaria.
ENDURECIMIENTO DE LOS HELADOS
a. Sistemas de endurecimiento de helados
Una vez que los helados han sido envasados, es necesario su

endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era de –5
/- 7° C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta los 0° C.
En este punto el helado posee una consistencia semifluida pudiendo
incluso perder su forma original si no es congelado inmediatamente.
Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo

menos los –23° C
medidos en el centro del mismo. Para esto puede disponerse de distintos
métodos:
ƒ Cámara frigorífica a baja temperatura, -30 / -40° C, con circulación

forzada de aire que garantiza una buena transferencia térmica.
ƒ Túnel de congelación con sistema de transporte, de modo de
establecer un sistema continuo de entrada y salida del producto, con
un tiempo de permanencia determinado,
según la temperatura requerida, con circulación de aire frío a –35 / -40º C.
Este último sistema es el más rápido y eficiente.
b. Factores que afectan la congelación
Son numerosos los factores que afectan la duración de la congelación:

ƒ El sistema utilizado. En el caso del túnel el tiempo puede variar entre 30
min. a 4 horas.
ƒ Circulación forzada de aire, que ayuda a acortar sensiblemente los
tiempos.
ƒ Forma y tamaño de los envases. Obviamente los más pequeños se
congelan mucho más
rápido.
ƒ Diseño y tamaño del túnel, como el tiempo de permanencia en su interior
ƒ Temperatura del aire y de la cámara. Cuanto más baja menor el tiempo.

ƒ Temperatura de entrada del helado al túnel.

ƒ Composición del helado y contenido de aire incorporado.
Al enfriar más rápidamente el helado, se obtendrá un producto más

suave y fino, mientras que si es más lento, pueden formarse cristales gruesos
con el consiguiente defecto de textura.
c. Túnel de congelación
Los túneles de congelación o endurecimiento son los más eficientes y

permiten la rápida congelación del helado a bajas temperaturas: -25/-28° C.
Los productos ingresan manualmente o a través de cintas

transportadoras sobre bandejas en la entrada al túnel. Luego estas
bandejas ingresan al túnel y circulan dentro del mismo hasta alcanzar la
salida, generalmente en la parte posterior. Durante este trayecto el helado es
sometido a temperaturas de –35 a –40° C generadas por un equipo de frío y
por circulación forzada de aire, que tiene la propiedad de repartir en forma
uniforme el aire frío por toda la cámara. El tiempo de endurecimiento será
función del tiempo de permanencia del helado dentro del túnel.
Estos túneles están construidos con paneles aislantes de unos 100 mm

de espesor de poliestireno o poliuretano, revestido con placas de acero
inoxidable que además de protegerlo de la corrosión es fácilmente lavable.
Con el mismo concepto todo el resto de la construcción, bandejas, guías,

cadenas, etc., son del mismo material.
Otros elementos fundamentales son:
Enfriador de aire, en general tienen dos o más, de modo de asegurar

el funcionamiento del túnel en caso de malfuncionamiento de alguno de
ellos. Cada enfriador consta de los siguientes elementos:
o Evaporador con tubos de aletas en espiral para aumentar
la superficie de intercambio térmico.
o Ventilador o forzador de aire
o Sistema automático individual de descongelación y
antibloqueo, de modo de
poder descongelar una de las unidades, mientras el resto
permanece en
funcionamiento.
o Panel de control de las distintas variables de
funcionamiento y alarmas de seguridad.
Los túneles pueden presentar distintas configuraciones, pudiendo tener

la entrada y salida opuestas o formando un “U”, entrando y saliendo por el
mismo lado, etc.
También existen distintos tipos de diseño y métodos de transporte:

ƒ Por bandejas como acabamos de describir.

ƒ A través de cadenas, que realizan un circuito interior predeterminado
y a una velocidad variable en función al tamaño de los envases y al
tiempo de permanencia dentro del túnel.
ƒ En forma de espiral, de modo de aprovechar al máximo el espacio,
obviamente también con velocidad de avance variable.
ƒ Según el tipo de refrigerante utilizado, Freón, amoníaco, nitrógeno, etc.
Este último es el de mayor eficacia desde el punto de vista del tiempo
de congelación, ya que este gas
trabaja entre –70 y –100° C, aunque su uso es muy limitado por su costo
excesivo.
. Temperaturas de conservación y exposición
Como dijimos, el helado sale del freezer a –5/-7° C, luego pasa a un

túnel de enfriamiento el cual lo enfría a –20/-25° C, llegando a esta última
temperatura a las vitrinas de exposición, las cuales tienen también su
propio equipo de refrigeración y los correspondientes contenedores
según las variantes de los helados.
Para poder ofrecer los helados al público esta temperatura es muy baja,
estando muy duros para poder servirlos.
La temperatura ideal es entre los –10 y –12° C, aunque varía según la

composición del helado, especialmente el contenido de azúcares y grasas.
Estos componentes son los que más influyen sobre la temperatura de
congelación.
La temperatura ideal de servicio del helado es de – 11,5°C.
Por supuesto si el helado se debe conservar varios días antes de su

venta se deberá conservar a la temperatura original.
e. Exhibidoras
de helados
Existen básicamente dos tipos de vitrinas para la conservación y

exposición de helados:
ƒ Las vitrinas estáticas que llevan un equipo de frío sin circulación
forzada de aire. El compresor envía el fluido frigorífico líquido que se
evapora en dos zonas: En la zona alta y en la zona baja de la vitrina. Al
no existir circulación forzada y por ser el aire frío más denso, este se
deposita en la parte inferior, lográndose una temperatura de –18/-20°C
y en la parte superior donde se exhiben los helados una temperatura de
–10/-12°C.

Este equipo posee un termostato que regula la temperatura en el

interior, parando el frío si es necesario. Además posee un sistema de
descongelación para evitar la formación de hielo sobre los evaporadores.
ƒ Las vitrinas dinámicas que llevan un equipo de frío con

circulación forzada de aire. De este modo se logra homogeneizar la
temperatura en el interior de la vitrina. Un termostato mantiene la
temperatura prefijada.
Este sistema de ventilación crea una barrera de aire frío sobre los
envases de helados, de forma de proteger los mismos de la elevación
de temperatura cuando se abre. La temperatura del ambiente se
mantiene entre –15/-16° C, y la del helado entre –10/-11° C.
BIBLIOGRAFÍA
 Alais, CH. 1984, Ciencia de la Leche. Editorial Continental. 5ta Edición.

México DF, México.
 Amiot, Jean. 1995, Ciencia y Tecnología de la leche. Editorial Acribia S.A.
Zaragoza España Págs.
 Berdayes H. 1980, Yogur, alimento indiscutible. Rev. Ind. Alimentos. (La
Habana)
 CODEX ALIMENTARIO. 1989. Div.12 Leche y productos lácteos.
 Chr Hansen (2005) ficha técnica del cultivo del yogurt.
 De La Cruz, F. 1991. Determinación de la calidad sensorial del yogurt
natural y/o saborizado mediante pruebas descriptivas. Tesis UNALM.

 De Soroa y Pineda, José M. 1974. Industrias lácteas. 5ta edición. Editorial

Aedos. Barcelona. España.
 Guarner F y Malagelada JR. 2003. Flora intestinal en la salud y la
enfermedad. The Lancet, Vol. 361, Issue 9356, 8 febrero 2003.
 Gibson GR, Roberfroid MB. 1995, Dietary modulation of the human colonic
microbiotica: introducing the concept of prebiotics.
 Hasler, C. M. 1998. Functional foods: Their role in disease prevention and
health promotion. Scientific Status Summary. Food Tech.
 INDECOPI 2003 la Norma Técnica Peruana para Leche y Productos
Lácteos. Leche Cruda. Requisitos, encontramos la norma en su 4° edición,
aprobada el 10 de abril del 2003.
 INDECOPI. 2004. Norma Técnica Peruana Leche y Productos Lácteos.
Yogur o Yogurt. Requisitos.
 Keating, Patrick Francis, 1999, Introducción a la lactología. Editorial Limusa,
México.
 Montignac M. 1993, Recettes et menus Montignac. Barcelona.
 Morales J. 1988, Lo que siempre quiso saber sobre el yogur. Cuadernos de
Nutrición.
 Mollet B, Rowland I, 2002. Functional foods: at the frontier between food
and pharma. Current in Opinion and Biotechnology.
 Ross NM, Katan MB. 2000. Effects of probiotic bacteria on diarrhea, lipid
metabolism, and carcinogenesis: a review of papers published between 1988
and 1998.
 Saarela M, Mogensen G, Fondén R, Matto J, Mattila-Sandholm T. 2000.
Probiotic bacteria: safety, functional and technology properties. Journal of
Biotechnology.
 Tannock GW. Probiotic properties of lactic-acid bacteria: plenty of scope for
fundamental R & B. Trends Biotechnol.
 Santos. 1987. Leche y sus derivados. Editorial Trillas. México.D.F. México.
 Ulloa, M. Y P. Lappe. 1993. Primer Estudio Microbiano Y Estructural Con
Microscopía Electrónica De Barrido, De Los Búlgaros Microbiogelgas
Utilizadas En México Para Fermentar Leche. UNAM. México, D.F.

Módulo de Lacteos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Módulo de Lacteos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

E.P. DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

DOCENTE : SERGIO G. MUÑOZ GARAY

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 2

Las inmunoglobulinas (Ig).- son anticuerpos, éstas actúan en la identificación

Formación de la leche en el animal

1.3 ANATOMÍA Y FISIOLOGÍA DE LA UBRE

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 3

Figura 01: Conformación del tejido glandular de la ubre

 Pezón con su esfínter (1)

El pezón termina en un orificio estrecho cuyo cierre está dirigido por un

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 4

- Un lugar adecuado, trato cariñoso y una hora establecida estimulan al

1.4.1 Inhibición de la bajada de la leche

1.4.2 Colección de leche de la ubre

1.4.3 Buenas prácticas de higiene

Higiene y salud del personal:

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 5

 Lavarse y desinfectarse las manos antes de iniciar el trabajo y después de ir al

Higiene de las instalaciones:

Ubicación de la unidad de producción y de la sala de ordeño.- La unidad de

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 6

Agua para uso en el ordeño.- El agua que se utiliza en el ordeño, será

El cloro es un producto apropiado y recomendado para mejorar la calidad del

1. Sensoriales. Sin olor, color y sabor indeseables.

Cloración.- La red municipal generalmente suministra agua potable; de no

Cuadro 01: Potabilización de agua

Cantidad de agua a tratar Cantidad de cloro

Si el agua contiene altas concentraciones de cloro, estas pueden ocasionar

1.4.4 Pre ordeño

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 7

El objetivo del pre ordeño es estimular a la vaca y preparar los pezones.

La preparación de los pezones previo al ordeño se enfoca a estos, no a la ubre;

Preparación de los pezones

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 8

6. El secado de los pezones se recomienda hacerlo con toallas individuales de

En los sistemas familiares donde se utiliza el apoyo del becerro no se

1.4.5 Tipos de ordeño

En el ordeño manual, la mano toma todo el largo del pezón. El pulgar y el

Figura 02: Ordeño manual

Figura 03: Ordeño mecánico

1.4.6 Suspensión del ordeño

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 9

La suspensión del ordeño, se realiza cuando esta cumple 07 meses de preñez, y

Figura 04: Tanques enfriadores

1.5 ANÁLISIS BACTERIOLÓGICO

Toma de muestras de leche

Material.- Se utilizan viales desechables estériles o tubos de ensayo con tapón

Colección de muestra.- La muestra se puede tomar antes o durante el ordeño.

Preparación de los pezones. Los pezones se lavan con solución desinfectante de

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 10

 Se frota vigorosamente la punta del pezón con la “torunda”, utilizando un

Recomendaciones para la toma de muestras

Almacenamiento de las muestras

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 11

que otros gérmenes patógenos transmitidos por la leche, a menos que se

Prueba de fondo obscuro

Entre las enfermedades que más pérdidas económicas ocasionan en la

La mastitis, es una enfermedad compleja por su etiología, patogénesis y

Ing. Sergio Grimaldo Muñ oz Garay Pá gina 12

agentes no solo entran a la glándula mamaria, sino que son capaces de

Mastitis infecciosa y mastitis ambiental.- Las mastitis se pueden clasificar