UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES

Y AMBIENTALES
ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

ASIGNATURA: OPERACIONES UNITARIOS PROCESOS

INDUSTRIALES
DOCENTE: ING. DAVID LEON MORENO
ALUMNO : RANDY MAVILA HUAMAN
CICLO: VIII

PUCALLPA – PERÚ
2022
 HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS Y DE GESTIÓN EN LA INDUSTRIA

6 sigma Uso

Seis Sigma (6ç) se utiliza como parámetro para comparar los niveles de calidad
de procesos, equipos, productos, servicios, maquinarias, operaciones,
características, departamentos, culturas organizacionales, trabajo en equipos,
insumos, proveedores, tiempo de respuesta, etc.

Finalidad:
Existen innumerables variables de entrada que afectan un proceso. Un proceso
también está compuesto por equipos, calibradores, máquinas y herramientas -
entre otras cosas - que producen la transformación de la entrada en una salida.
Finalmente, a la salida es normalmente un producto final, un montaje o un sub-
montaje. En un proceso técnico el flujo de productos es visible y tangible y por
eso existen muchas oportunidades para recolectar datos y tomar mediciones en
muchas instancias de las variables.

Es claro que el Sistema Seis Sigma (6ç) es alcanzado en cada proceso, producto
o servicio con la misma metodología aplicada. Una organización sería capaz de
alcanzar un nivel de calidad Seis Sigma (6ç). Esto depende mucho del nivel de
compromiso de la organización, del número de personas capacitadas y del
número de iteraciones a ser vistas.

Metodología:
Implementar el Sistema Seis Sigma (6ç) en una organización crea una cultura
interna de individuos educados en una metodología con un patrón de
caracterización, optimización y control de procesos, porque las actividades
repetitivas alrededor de un servicio o una confección de un producto constituyen
un proceso. Se optimizan y/o mejoran los procesos para que éstos sean
simplificados, reduciéndose el número de pasos y tornándose más rápidos y
eficientes.

Interpretación de resultados:
Si una empresa llega a Tres Sigma (3ç) sabe que tendrá 66800 defectos por
millón de oportunidades (DPMO), pero si logra llegar a Seis Sigma (6ç) solo
tendrá 3.4 defectos por millón de oportunidades (DPMO), esto quiere decir que
está cerca de lograr el Cero Defecto. La principal meta del Sistema de Calidad
Seis Sigma (6ç) es la de reducir defectos, errores, y fallas a un valor próximo de
cero. (García, Quispe, & Ráez, 2001)

Ejemplo
En 1992 Kodak adoptó el Sistema de Calidad Seis Sigma (6ç) y logró un nivel
superior a (6ç) con la cámara fotográfica Kodak KB10 donde el DPMO es 2.53.
(García, Quispe, & Ráez, 2001).

Diagrama de causa efecto

La (Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, 2018) afirma que el

diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener
un cuadro, detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden
originar un determinado efecto o problema.

Finalidad
Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la
incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente
relacionadas con el mismo. Es una herramienta muy interesante para analizar
todo tipo de problemas producidos en los procesos de producción o de servicio.

Metodología
Para realizar el análisis de un problema mediante esta técnica se tiene que
determinar el problema a analizar, saber la cantidad de personas que van a
intervenir en el análisis, convocar a una reunión; estando en la reunión, se
determina las posibles causas del problema en cuestión, se agruparán las
causas en diferentes categorías o factores y ante ello se van a brindar las
posteriores acciones correctoras de las causas identificadas (fig.1)
 Figura 1: Diagrama causa-efecto

Interpretación de resultados
Al final de la reunión, el diagrama causa-efecto es el mismo para todos, con
independencia de las causas que cada uno, individualmente, fuese capaz de
identificar. Cuanto más ramificado esté un diagrama causaefecto, será señal de
una mayor diversidad de causas identificadas.

Ejemplo

Figura 2: Diagrama Causa-Efecto en un banco.

La intervención puede estar dirigida a los siguientes aspectos:

• Determinar las solicitudes más frecuentes e incluirlas en los canales

de servicio telefónico y virtual.
• Definir la población que se atiende a través de la sucursal del banco,
examinando la posibilidad de soportar el servicio con otra sucursal.
• Cambiar la distribución de las instalaciones del banco o mejorar las
instalaciones para incluir a más operadores de servicio.
• Intervenir los servidores que soportan el uso de la aplicación móvil para
aumentar el número de usuarios que pueden usarla al mismo tiempo.
(Betancourt, 2016).

Diagrama de Pareto

Es por esto que el diagrama de Pareto es muy utilizado en el sector industrial.

Se usa, por ejemplo, en los departamentos de calidad, procesos y, por su puesto,
en los de mantenimiento, ya que facilita el estudio de las fallas y averías y ayuda
a establecer un orden a la hora de decidir sobre cuáles hay que intervenir de
forma prioritaria.

Finalidad
La aplicación del diagrama de Pareto en el ámbito de la industria permite detectar
irregularidades, identificar cuáles son los puntos de mejora y definir un plan de
acción para prevenir pérdidas económicas ocasionadas por fallas o averías en
los activos de una instalación.

Metodología
Determinar el problema a estudiar, Determinar las causas, Seleccionar la
unidad de medida y un período de tiempo, Ordenar de mayor a menor las
causas según su número de ocurrencias, Calcular el porcentaje y el porcentaje
acumulado. Posteriormente, se crea un cuadro con los datos adquiridos
anteriormente, para luego construir en el mismo diagrama un gráfico para las
causas y otro para la frecuencia acumulada con una recta dividiendo la citada
proporción 80-20.
Interpretación de resultados
La Ley de Pareto o regla 80 20 establece que el 80% de las consecuencias están
motivadas por el 20% de las causas. Quiere decir que el reparto de la riqueza o
los resultados empresariales no son proporcionales.

A lo que se refería Vilfredo Federico Pareto con esta teoría, elaborada en 1986,
es a que es necesario poner el foco de atención en aquello que nos generará
más satisfacciones con menos esfuerzo. De esta manera no malgastaremos
recursos excesivos para resultados que no merecen la pena.

Ejemplo

Figura 3: Cálculos en el análisis de Pareto.

Figura 4: Diagrama de Pareto

El 72% está concentrado en las 3 primeras causas. Esta distribución es suficiente

para dirigir nuestros esfuerzos en dar solución a estos inconvenientes.
Posteriormente y si se desea, podemos hacer un nuevo análisis de Pareto con
las causas restantes, donde el 80% estará representado en otras causas. De
esta forma, iremos acabando con la situación problemática. (Betancourt, 2016)

Kaysen

El método Kaizen es una filosofía orientada a buscar el perfeccionamiento: sea

lo que sea que hagas siempre puedes mejorarlo. Si lo miras bien es muy
parecido al concepto de optimización. Su gran aporte es la cuestión
metodológica, el cómo conseguir estas mejoras.

Por eso es muy utilizado en marketing como un sistema de gestión orientado a

la mejora continua de procesos, buscando eliminar las malas prácticas o
ineficiencias que reducen el desempeño del sistema en cuestión.

Finalidad
El método Kaizen tiene por objetivo maximizar la producción mediante la mejora
constante del aparato productivo empresarial, reduciendo las ineficiencias para
aumentar la competitividad de la empresa en el mercado.

Metodología

Este método se basa en la constante evolución de los procesos que integran el

sistema productivo empresarial, estableciendo ciertos estándares de calidad y
midiendo constantemente los logros obtenidos. (Del Castillo, 2019). Para ello,
es imprescindible aplicar lo que se denominan las "5 S":

Seiri: en esta fase, se plantea la cuestión de qué elementos son necesarios,

realmente, para producir (los elementos que reducen tiempo y recursos) y
eliminar o reducir aquellos que han demostrado ser inservibles o no aportar nada
a la producción.

Seiton: una vez eliminado lo superfluo, en el seiton se deben listar y organizar

aquellos elementos que sí son imprescindibles en la producción.

Seiso: este tercer paso consiste en la capacidad resolutiva y la reacción que

adopta un conjunto de personas ante un problema. En esta "s", es importante
saber cómo identificar un problema para poder aplicar la solución más
conveniente.
Seiketsu: el capital humano es parte imprescindible en toda empresa y, el
método Kaizen, lo tiene claro. Fomentar un ambiente de trabajo positivo donde
existan garantías de salud y seguridad en el trabajo, así como suficientes
incentivos, fomentará el trabajo en equipo y un excelente rendimiento de todos
los talentos de un negocio.

Shitsuke: significa compromiso. El compromiso por parte de todos,

departamentos, directivos y empleados para lograr que el método Kaizen sea
implementado con éxito en la empresa.

Interpretación de resultados
Analizarlo a través de informes y gráficos. Si los resultados de esta evaluación
no son satisfactorios, el equipo vuelve a realizar los pasos anteriores hasta
encontrar una solución más adecuada.

Ejemplo
El Caso Honda

Tal y como su competidora Toyota, Honda es sinónimo de tecnología, calidad y

fiabilidad. Parte de este éxito se debe al método Kaizen, que la empresa nipona
aplica a través de sus llamados Círculos de Calidad Honda (New Honda Circles).

Estos “círculos” consisten en unas competiciones anuales en las cuales los

empleados de Honda se reparten en 5 macro grupos con el objetivo de identificar
un problema, definir un proyecto y proponer soluciones adecuadas.

Kanban

La filosofía Kanban es aplicable a cualquier tipo de negocio o sistema de

producción. Como es normal, tampoco es ajena a los tiempos de transformación
digital en los que vivimos. Actualmente, tanto las tarjetas como los tableros se
han digitalizado gracias al desarrollo de soluciones software específico.

Estas soluciones ayudan a automatizar la actualización de la situación de cada

pieza o producto. También hacen que los tableros sean accesibles desde
cualquier lugar y visualmente más fáciles de leer y comprender, cuestión muy
importante cuando se trata de tableros con cierto nivel de complejidad.
Finalidad
Con la implementación de Kanban los productos se van fabricando en función
de la demanda en lugar de por métodos predictivos. Esto es lo que se conoce
como un sistema de producción pull, en el que una etapa del proceso de
fabricación “tira” de la inmediatamente anterior para solicitarle lo que necesita
para trabajar. En la otra cara de la moneda hallamos el sistema push, donde las
materias primas almacenadas son las que “empujan” al resto de fases de
producción.

Metodología

Kanban es “una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull

(halar) que se fundamentan en la autogestión de los procesos, eliminando la
programación centralizada. Se produce y transporta lo que se demanda en los
procesos consumidores, manteniendo en rotación sólo aquellas cantidades que
garantizan la continuidad del consumo. Cuando se interrumpe el consumo se
detiene la producción.

Interpretación de resultados
Según el tipo de industria en el que nos encontremos, el número y las
descripciones de las columnas del panel serán diferentes. El panel de Kanban
más sencillo tiene tres columnas (“por hacer”, “en proceso” y “hecho”), a partir
de éste pueden desarrollarse las variaciones que requiera cada fábrica.

Como podemos deducir, cumplir al dedillo con los requisitos de un sistema

Kanban exige una medición continua de parámetros clave, entre los que
podemos resaltar:

• Tiempo de entrega: período transcurrido entre la solicitud y la entrega

de un pedido dentro de una etapa determinada.
• Tiempo de ciclo: tiempo que pasa desde que se empieza a trabajar en
un proceso hasta su fin.
• Rendimiento: número de piezas o productos fabricados en un
determinado período de tiempo.
 Ejemplo

Figura 5: Kanban de producción

Fuente: Salazar, (2019)

Casa de la calidad

Es una herramienta muy versátil que permite aplicarse no solo en el diseño de

productos y servicios, sino también en el diseño y mejora de procesos como; la
planificación empresarial. Se aplica en empresas industriales como de servicios
y recientemente se han encontrado nuevas aplicaciones, entre las que destacan
aplicaciones de estudio de la estrategia empresarial de grandes, pequeñas y
medianas empresas, de proyectos y a problemas del sector público.

Finalidad
Es una herramienta que permite escoger de forma sistemática y estructurada la
voz del cliente, en el proceso de diseño y desarrollo de productos y servicios.
Interrelaciona las demandas o exigencias de los clientes con las características
técnicas de los productos o servicios a través del uso de diferentes matrices. De
manera que permite alcanzar y tratar las expectativas y requerimientos de los
clientes, así como conocer las características técnicas que satisfacen en mayor
grado dichos requerimientos. En definitiva, traduce los requerimientos de los
clientes en requisitos técnicos para el desarrollo y la elaboración del producto o
servicio.
Metodología
El proceso de despliegue de la función de calidad. (Torcuato Castillo, 2006)
Afirma que se utiliza un conjunto de matrices para relacionar la voz del cliente
con las necesidades técnicas, requerimientos de componentes, planes de control
del proceso y operaciones técnicas, requerimientos ce componentes, planes de
control del proceso u operaciones de manufactura de un producto, la
construcción de la casa de la calidad está constituida en seis pasos básicos:

1. Identificar las necesidades del cliente.

2. Identificar las necesidades técnicas.

3. Relacionar las necesidades del cliente con las necesidades técnicas.

4. Llevar a cabo una evaluación de productos competidores.

5. Evaluar las necesidades técnicas y desarrollar objetivos.

6. Determinar que requerimientos técnicos serán desplegados en el resto
del proceso de producción.
Interpretación de resultados
Primero de todo, comentaros que normalmente encontraréis este tipo de formato
con símbolos y no con números. El motivo de mi elección, ha sido que de esta
manera, podéis analizar y os puedo explicar mejor cómo se calcula de la otra
manera, deberíamos asociar cada símbolo a un número para después hacer los
cálculos. En el caso de encontrar formatos con símbolos, siempre deberéis
buscar una leyenda de equivalencias con los valores. (Gomez Villoldo, 2018)

Ejemplo
Mi empresa, es una empresa que fabrica fotocopiadoras, y quiere evaluar, si es
necesario modificar el diseño para llegar a más clientes. Preguntamos a nuestros
posibles clientes mediante encuestas, estudio de mercado... qué valoran más de
una fotocopiadora. Los clientes nos responden: que el papel no se rompa, que
el acabado sea consistente, que la tinta no se corra y que las impresiones sean
claras.

Una vez sabemos esto, podemos evaluar la prioridad, y lo puntuamos de 1 (peor)

a 5 (mejor) lo que consideramos que el cliente valora más. En este caso he
evaluado con un 5 que el papel no se rompa y que la impresión sea clara.
(Gomez Villoldo, 2018)

En este caso el formato QFD completo quedaría de la siguiente forma:

Las 5 Fuerzas de Porter

Se pueden diseñar nuevas estrategias y se puede comenzar a usar junto fuerzas

Porter para poder detectar nuevas amenazas o encontrar un sinfín de nuevas
oportunidades. Este análisis hace referencia sobre todo a las empresas que
compiten con el mismo producto. La posibilidad de amenaza ante nuevos
competidores.

o El poder de la negociación de los diferentes proveedores.

o Tener la capacidad para negociar con los compradores asiduos y de las

personas que lo van consumir una sola vez.

o Amenaza de ingresos por productos secundarios.

o La rivalidad entre los competidores.

Finalidad
El objetivo es claro, lo que se quiere es calcular la rentabilidad de una empresa
con el fin de ver el valor actual de la empresa y la proyección a futuro.
Las 5 fuerzas de Porter son una de las herramientas de marketing más usadas
en todo el mundo y están pensadas para dar un apoyo a los negocios y las
empresas que quieran conseguir sacar el máximo rendimiento a su empresa en
un buen tiempo.

Metodología
Se comienza desarrollando la visión de la empresa, estableciendo después la
estrategia necesaria para cumplir la visión de la empresa. Se debe tener en
cuenta desde los factores cuantitativos y cualitativos hasta lo más abstracto
como el poder y la jerarquía dentro de una empresa.

Interpretación de resultados
Para hacer este estudio, las 5 fuerzas de Porter juegan uno de los papeles más
importantes, nos hablan de cómo usar la estrategia competitiva y además
determinan la rentabilidad que se pueden tener en el mercado a largo plazo. Las
primeras 4 de estas fuerzas van combinadas con otras cuestiones antes
nombradas y que dan origen a la quinta.

Asimismo, podemos decir que el modelo de las 5 fuerzas de Porter nos permite
determinar el grado de competitividad que existe en el mercado y saber que tan
atractiva es, detectar las diferentes oportunidades y amenazas y así poder
desarrollar diferentes estrategias para aprovechar las oportunidades y manejar
los cambios que se nos presenten en el ambiente competitivo.

Ejemplo
Aplicación de las cinco fuerzas de Porter para Starbucks Coffee Company :

1. La empresa mundial de café determinó, en 2018, que la amenaza de

nuevos competidores eran las empresas mexicanas Cielito Querido y
Café Punta del Cielo, la canadiense Tim Hortons y la colombiana Juan
Valdez, aunque sigue siendo baja por lo saturado del mercado y el alto
costo para acceder al mismo.
2. Los consumidores de Starbucks tienen gran cantidad de poder de
negociación porque no hay, ni siquiera un mínimo costo de cambio y
sí gran cantidad de ofertas disponibles.
3. Sobre la amenaza de los productos y servicios sustitutivos, la
compañía observó varios productos sustitutos, entre ellos, el té, jugos,
 refrescos, agua y bebidas energéticas; y los pubs y bares destacan
como los principales lugares sustitutos para los clientes.
4. Acerca de los proveedores de Starbucks, estos tienen alto poder de
negociación por la demanda de café, producto que solamente se
produce en determinadas áreas geográficas.
5. La rivalidad entre los competidores es muy alta en los países
desarrollados, los más importantes son Costa, McDonald, Caribou
Coffee y Dunkin Donuts, sin contar los miles de pequeñas tiendas
locales de café.

Con tales datos esta compañía puede hacer frente a los retos del mercado,
generando opciones para seguir estando entre los primeros lugares de la
industria de café.