Balance de Materia

PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C.
MEMORIA DESCRIPTIVA ACTUALIZADO PARA SOLICITAR

PROTOCOLO DE OBTENCION DE LICENCIA DE OPERACIÓN
PLANTA DE HARINA DE RESIDUAL DE CAPACIDAD DE
7 TM/HR
VIII. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO PARA EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN DE HARINA.
Transporte y Recepción
de Residuos
Cocinado de Residuos
Prestrainer y Prensado Keke de prensa
Licor de prestrainer y
prensa Molienda Húmeda
Separado Keke de Separadora

Keke de prensa
Molida
Licor de separadora
Vahos
Suma de tortas
Centrifugado o Mix
Concentrado
Agua de Cola
Secado
Planta de Agua de cola
Molienda Seca
Harina
Condensado Sucio
Aceite
Adición de Antioxidante
Harina
Pesado y Ensaque
Harina
Almacenado
[38]
PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C. MEMORIA DESCRIPTIVA ACTUALIZADO PARA SOLICITAR
7 TM/HR
Capacidad: 7 TM/Hr.
Base de cálculo: 6.5 hrs. de trabajo por día MP: Materia prima
Transporte y recepción
de residuos
Vahos
52 TM
10,72 TM
100 % de MP Molienda seca,
20,62 % de MP
adición de
Antioxidante,
MP a Pesado, ensaque,
Cocinador Secador almacenado
52 TM
100 % de MP
Harina
Producida
MP a 8,33 TM
Prestrainer y
Prensa Keke de Prensa 16,00 % MP
52 TM 6,5TM Molienda
Húmeda
100 % de MP 12,50 % de MP
Licor de Rendimiento
Prestainer y
Prensa 6,25 Tm MP/
Molienda Tm Harina
45,50 TM Seca
87,50% de MP
Keke de Suma de tortas

Separador
Separadora 19,05 TM
3,60 TM
6,92 % de MP 36,62 % MP
Licor de
Separadora
41,90 TM
80,58% de MP
Agua de Cola Conc.

Centrifuga Planta de agua Recuperado
40,50TM de cola
8,95 TM
77,88 % de MP
17,20 % de MP
Aceite
Cond. Sucio
1,40TM 31,55TM
2,70 % de MP 60,68 % MP
[39]
7 TM/HR
8.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HARINA RESIDUAL
A. Transporte y recepción de los Residuos

Las labores de transporte y recepción de los residuos serán efectuadas a
través de unidades de transporte, herméticamente cerrados, para evitar
alguna contaminación hacia las pozas de recepción.
Para la recepción de los residuos la empresa dispondrá de una poza de forma
rectangular y fondo en pendiente la cual posibilitará un conveniente drenado
hacia los gusanos transportadores.
B. Cocinado de Residuos de productos hidrobiológicos

El residuo almacenado en las pozas, será llevado hacia las rastras de cocinas
por medio de gusanos colectores para ser recibidas en una tolva pulmón que
lo ingresará al cocinador.
Esta operación tiene como objetivo realizar las coagulaciones que consiste en
debilitar las paredes de la célula y facilitar la extracción del agua y grasa.
Para esta etapa, la empresa ha previsto la instalación de 1 cocinador de 7
Tm/h. El diseño del equipo consiste en una carcasa con camisa calentada por
vapor y un rotor de tornillo con aletas continuas.
C. Pre Strainer
En esta etapa se elimina la mayor cantidad de líquidos y se consigue además
un pequeño prensado. De esta manera, se obtendrá un mayor rendimiento de
la prensa. Su construcción es tal que, no permite fugas durante el proceso,
pues tiene tapas herméticas; serán 01 equipo con una capacidad de 7 Tm/h.
En esta etapa se obtiene un líquido, denominado licor de prestrainer, cuyo
flujo se unirá con el licor de prensa, para recibir su tratamiento en las
separadoras y centrífugas.
D. Prensado
La materia prima (residuos de pescado) cocinado, procedente del pre-
strainer, es llevado hacia la prensa, la misma que es accionada con sistema de
[40]
7 TM/HR
transmisión de velocidad variable, El keke de prensa se refiere al producto

final que sale del Equipo Prensa. El interior, es de acero inoxidable. En esta
etapa, se extrae el licor de prensa y se une con el del pre-strainer para recibir
su tratamiento en las separadoras y centrífugas. La capacidad de este equipo
será de 7 Tm/h cada una.
La suma de Tortas o kekes o Mix, es la suma de los kekes de prensa Molidos
en el Molino Humedo mas el keke de la separadora y mas el concentrado
obtenido de la planta de agua de cola. Este Mix ingresa el secador.
E. Molienda Húmeda
Este equipo se encarga de desintegrar en forma uniforme el keke de prensa.
Se encuentra ubicado a la salida de la prensa. Cuenta con un Molino de
Martillos. Tiene una capacidad de 7 Tm/h.
F. Separación
El licor de prensa conjuntamente con los líquidos provenientes del PRE –
strainer deben ser tratados en las separadoras, con la finalidad de separar los
sólidos contenidos. Los sólidos obtenidos se denominan keke de separadora
y se une con el keke de prensa. La fase Líquida denominada Licor de
Separadora, es conducida a la Centrifuga.
G. Centrifugado
El Licor de Separadora, continua el proceso hacia las centrifugas. En esta
etapa se obtiene Aceite, la cual es conducida a un tanque de Almacenamiento
de Aceite. El Líquido remanente, es denominado Agua de cola, y es conducido
a la planta evaporadora (Planta de agua de cola).
H. Planta de agua de cola.

El proceso de concentración de solubles (agua de cola) consiste en la
eliminación de volúmenes importantes de agua por evaporación.
La evaporación o concentración de una solución por ebullición del solvente
se efectúa en equipos multietapas, que están compuestos básicamente por
[41]
7 TM/HR
intercambiadores de calor, que proveen el calor sensible y latente de

evaporación del liquido alimentado, en la empresa se ha decidido por la
adquisición de una planta de agua de cola de película descendente de 7000
lt/h de capacidad.
I. Secado
El proceso de secado es una de las etapas de mayor importancia pues
determina la calidad de la harina de residuos, debido a la degradación
térmica de los aminoácidos constituyentes, en especial la lisina, y la pérdida
de digestibilidad, lo cual muestra una disminución marcada en función de la
severidad del tratamiento térmico.
El producto que sale de los secadores, es conducido a un Molino seco, donde
es molido y conducido posteriormente hacia un dosificador de antioxidante,
tal como se explica en la descripción:
J. Molienda Seca
El producto que sale del secador, presenta fibras, restos del producto de
secado etc. En estas condiciones, es llevado por los gusanos transportadores
hacia el molino seco, con asistencia de aire obteniéndose el producto con una
granulometría superior al 98% en malla Nº 12.
De aquí, la harina es transportada hacía los dosificadores de antioxidantes.
K. Adición de Antioxidantes.
En esta etapa se añadirá a la harina un producto químico que inhibe o regula
la oxidación del contenido de la grasa. El promedio que se usará es de 700
ppm, para favorecer la conservación de la harina.
L. Pesaje y Envasado
Se realizará, en sacos de 50 kg.
M. Almacenado
[42]
7 TM/HR
Se efectuará en ambientes limpios, formando rumas de 50 Tm, de acuerdo a

las especificaciones contenidas en la Norma Técnica Peruana:
“Almacenamiento de Harina de Pescado” (INDECOPI). Además todas las
rumas son cubiertas en su totalidad con fundas de polipropileno.
8.2. TIPO DE PRODUCTOS A ELABORARSE

La planta de Harina Residual producirá los siguientes productos:
PRODUCTO
Harina Residual, en sacos de 50kg.
Aceite
La capacidad de la planta de harina residual, estará determinado directamente a

los volúmenes de residuos Hidrobiológicos, generados principalmente de nuestra
planta de conservas de pescado, entre otros.
Para ello se presentará los volúmenes de residuos Hidrobiológicos, para una

capacidad de 2111 Cj/turno de conservas:
CUADRO DE REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA, PRODUCTO TERMINADO Y

GENERACIÓN DE RESIDUOS HIDROBIOLÓGICOS.
Producto Requerimiento de Residuos

Línea Materia Prima Terminad Materia Prima Hidrobiológicos
o (CJ/T) (Tm/T) Generados (Tm/T)
JUREL, CABALLA, ETC. 517 12,73 9,17
COCIDO
ANCHOVETA 583 11,67 8,64
CRUDO ANCHOVETA, ETC. 1011 13,47 8,22
TOTAL 2111 37.87 26,03
 La planta de conservas operará 2 turnos/día, siendo los residuos

Hidrobiológicos generados por día de 52,06 Tm (26.03 Tm/Turnos x 2
Turnos). Los cuáles serán enviados a su poza de almacenamiento.
 De acuerdo al diagrama de flujo cuantitativo de harina de residuos de

pescado, se requerirá de 52 Tm/día para la producción de Harina residual.
Siendo los volúmenes de Residuos Hidrobiológicos generados en la Planta
de Conservas, suficiente para el abastecimiento de la Planta de Harina
Residual. Se concluye que es aceptable.
[43]
7 TM/HR
IX. BALANCE DE ENERGÍA EN LOS EQUIPOS TÉRMICOS DE LA PLANTA DE

HARINA DE RESIDUOS (CICLO TERMODINÁMICO TEÓRICO)
CONSIDERACIONES:
 Para el cálculo de la carga calorífica se considera vapor saturado, puesto
que el vapor recalentado se emplea solamente como energía cinética y en
nuestro caso solo requerimos energía térmica.
 El cálculo se hace para la máxima capacidad térmica de los equipos,

trabajando todos al mismo tiempo.
 Se desprecia perdidas en tuberías de alimentación de vapor.
 Se calcula el requerimiento de calor de los equipos térmicos como

Cocinadores y Secador a vapor.
 La materia prima que se utiliza para el proceso de harina es anchoveta.
 El cálculo se realiza para 01 Cocina de 7 TN/HR c/u, 02 Secadores de vapor

y 02 Tanques de almacenamiento de licores
 No se considera la Planta de Agua de Cola, debido a que usa los vahos de los
secadores a vapor.
[44]
7 TM/HR
1. EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR EN LA PLANTA DE HARINA DE

RESIDUOS
1.1. COCINADOR
o T o P o
Q COCCION
= Qc + Q C ,R
+ Q COCINADOR
….. (A.1)
Donde:
o T
Q : Calor Total para Proceso de Cocimiento.

COCCION
o
Qc : Calor Útil para Cocimiento.

P
Q : Calor perdido por convección y radiación.

C ,R
o
Q : Calor demandado para calentamiento de cocinador.

COCINADOR
o
a) Determinación de Qc
o o
Q c= m RES
x Cpcab x (T – Ti)…………………………..…(A.2)
Datos:
Temperatura Inicial (Ti) : 18 °C
Temperatura Final (T) : 98 °C
Flujo másico : 8 000 kg/h
Calor Especifico de los residuos (Cpcab) : 0,80 Kcal/Kg °C
Numero de cocinadores : 1
Dimensiones del cocinador : Largo = 4.73 m
Diámetro = 0,90 m
o
Q c = 8000 kg/h x 0,80 Kcal/Kg °C x (98 -18) °C

o
Q c = 512,000.00 Kcal/h
[45]
7 TM/HR
b) Determinación de
Q C ,R
Q = U x A x T int  Text  ……………………………(A.3)

C ,R
U = 8,4 + 0,06 x T int  Text  ……..…….………..…(A.4)

Datos:
Área de Total de los Cocinadores (A) : 4,26 m2
Temperatura Interna del Cocinador (Tint) : 98 °C
Temperatura Externa del Cocinador (Text) : 18 °C
U = 8,4 + 0,06x 98  18 = 13,2 Kcal/ m2h°C
QCP, R = 13,2 Kcal/ m2h°C x 4,26 m2 x (98– 18) °C
QCP, R = 4,498.56 Kcal /h
c) Determinación de
Q COCINADOR
o o
Q = m COCINADOR
x Cpinox. x (T – Ti)……………………(A.5)
COCINADOR
Datos:
Peso del Cocinador : 2,00 Ton
Calor Específico de fierro : 0.113 Kcal/Kg °C
Temperatura Inicial de Operación (Ti) : 18 °C
Temperatura Final de Operación (T) : 98 °C
Tiempo de Cocción Operación : 0.5 h
m COCINADOR
= 2000 kg = 4,000.00 Kg/h
0.50 h
[46]
7 TM/HR
Q = 4,000.00 Kg/h x 0,113 Kcal/Kg°C x (98-18)°C

COCINADOR
Q = 36,160.00 Kcal/ h
COCINADOR
o T
d) Determinación de
Q COCCION
Reemplazando Calores en la Ecuación (A.1), obtenemos:
o T
Q = 552,658.56 Kcal/ h
COCCION
CUADRO RESUMEN: CALORES CONSUMIDOS POR LOS COCINADORES

Unidades Porcentaje
Calores Simbología
(Kcal/h) (%)
Calor Útil para Cocimiento del o
Qc 512,000.00 92.64
Pescado
Calor perdido por convección P
Q 4,498.56 0.81
y radiación C ,R
Calor demandado para o
Q 36,160.00 6.55
calentamiento de cocinador. COCINADOR
Calor Total para Proceso de o T
Q 552,658.56 100.00
Cocimiento COCCION
[47]
7 TM/HR
1.2. SECADORES; ROTADISK-ROTATUBOS A VAPOR

o T o o P o
Q SECADO
= Q S
+ Q E
+ Q C ,R
+ Q SECADOR ….. (B.1)
Donde:
o T
Q : Calor Total para Proceso de Secado.

SECADO
Q : Calor Útil para secado.

S
Q E
: Calor Necesario para Calentamiento y Evaporación del Agua
P
Q C ,R
: Calor perdido por convección y radiación.
Q SECADOR : Calor demandado para calentamiento de Secador
o
A. Determinación de Q S
o o
Q = m RES
x Cpcab x (T – Ti)…………………………..…(B.2)
S
Datos:
Temperatura Inicial del Mix (Ti) : 60°C
Temperatura Final del Mix (T) : 98°C
Flujo másico de Mix : 2930.77 kg/h
Calor Especifico del Mix (Cpcab) : 0,80 Kcal/Kg°C
o
Q S
= 2930.77 kg/h x 0,80 Kcal/Kg°C x (98 -60)°C
o
Q = 89,095.41 Kcal/h
S
[48]
7 TM/HR
o
B. Determinación de Q E
Siendo de (10.72 Tm/día) / (6.5h/día) = 1, 649.23 kg/h de agua evaporada,

Determinación de
o
o
Q E = m EVA x CpH2O x (TE – Ti) + Hev……………………..…(B.3)
Datos:
Temperatura Inicial del Mix (Ti) : 60°C
Temperatura de Ebullición del agua (TE) : 100°C
Flujo másico de agua evaporada : 1649,23 kg/h
Entalpía de Evaporización a 1Atm (Hev) : 539,40 Kcal/kg
Calor Especifico del agua (Cp H2O) : 1 Kcal/Kg°C
Numero de secadores : 2
Dimensiones del Secador : Largo = 4.53 m + 9.30 m: PROM. : 6.92 m
Diámetro = 2,60 m + 1.70m: PROM. : 2.21 m
o
Q E = = 1649,23 kg/h x (1 Kcal/Kg°C x (100 -60)°C) + 539,40 Kcal/kg

o
Q E = 66,508.60 Kcal/h
C. Determinación de Q C ,R
Q = (hcr+hc) x A x T int  Text  ……………………………(B.4)

C ,R
Datos:
Área de Total de los Secadores (A) : 15.29 m2
Temperatura Interna del Secador (Tint) : 98 °C
Temperatura Externa del Secador (Text) : 18 °C
[49]
7 TM/HR
Donde:
hr = 9,56 Kcal/ m2.hr.C
hc = 0,63 Kcal/ m2.hr.C
Q C ,R
= (9,56+0,63) Kcal/ m2.h.C x 15.29 m2x (98-18)°C
Q C ,R
= 12,464.408 Kcal/h
o
D. Determinación de Q SECADOR
o o
Q SECADOR = m SECADOR x Cpinox. x (T – Ti)……………………(B.5)
Datos:
Peso de los secadores : 10 Ton
Calor Específico del Acero Inoxidable : 0.12 Kcal/KgºC
Temperatura Inicial de Operación (Ti) : 18°C
Temperatura Final de Operación (T) : 98°C
Tiempo de Operación de Secado : 2h
m SECADOR = 10000 kg = 5000 Kg/h

2h
Q SECADOR = 5,000 Kg/h x 0,12 Kcal/Kg°C x (98-18)°C
Q SECADOR = 48,000.00 Kcal/ h
[50]
7 TM/HR
o T
E. Determinación de Q SECADO
Reemplazando Calores en la Ecuación (B.1), obtenemos:
o T
Q = 188,932.42 Kcal/ h
SECADO
CUADRO RESUMEN: CALORES CONSUMIDOS POR EL SECADOR
Porcenta
Calores Simbología Unidades (Kcal/h) je
(%)
o
Calor Útil para Secado Q 89,095.41 41.23
S
Calor Necesario para o
Q
Calentamiento y Evaporación E
66,508.60 30.78
del Agua
Q 12,464.408 5.77
y radiación C ,R
Calor demandado para o
Q SECADOR 48,000.00 22.22

calentamiento de Secador
Calor Total para Proceso de o T
Q 216,068.09 100.00
Secado SECADO
[51]
7 TM/HR
1.3. TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE LICORES DE PRESTAINER –

PRENSA Y SEPARADORA:
P
o T o o
Q TANQUESDEL ICORES
=Q
UTIL
+ Q TANQUES
+ Q C ,R
….......................... (C.1)
Donde:
o T
Q : Calor Total para los tanques de almacenamiento de

TANUESDELI CORES
licores de prestrainer – prensa y separadora.

o
Q UTIL
: Calor Útil para los Tanques
o
Q : Calor de calentamiento de tanques

TANQUES
Q C ,R
: Calor perdido por convección y radiación.
Nota: Se calculará el calor Útil requerido para el calentamiento de un licor y

se multiplicará por ser ambos tanques de la misma capacidad. Se asumirá
para todos los licores una capacidad calorífica de 0,93 KCal/Kg°C
o
A. Determinación de Q UTIL
o o
Q = m LICOR
x CpLICOR x (T – Ti)/t……….….(C.2)
UTIL
Datos:
Número de Tanques : 2
Capacidad de Tanque : 1,90 Tm = 1900 kg
Calor especifico del Licor : 0,93 KCal/Kg°C
Tiempo de operación (t) : 1h
Temperatura Final (T) : 80°C
Temperatura Inicial (Ti) : 70°C
o
Q UTIL
= 2*1900 Kg x 0,93 Kcal /Kg°C x (80 – 70)°C x 1_
1h
o
Q = 35,340.00 Kcal /h
UTIL
[52]
7 TM/HR
o
B. Determinación de Q TANQUES
o o
Q = m TANQUES
x Cp. x (T – Ti) .............(C.3)
TANQUES
Donde:
Peso Total de los tanques : 400 kg
Tiempo de operación (t) : 0.5 h
Calor especifico del material (Cp) : 0,12 Kcal/Kg°C
Temperatura Final (T) : 80°C
Temperatura Inicial (Ti) : 70°C
Reemplazando en (C.3):
Q = 400 kg x 0,12 Kcal/Kg°C x (80 - 70)° C / (0.5 h)

TANQUES
Q = 960.00 Kcal/h
TANQUES
C.- Determinación de Q C ,R
Q = U x A x T int  Text  ……………………………………:……(C.4)

C ,R
U = 8,4 + 0,06 x T int  Text  …………………………….……..…(C.5)
Datos:
Temperatura Interna de los tanques (Tint) : 80 °C
Temperatura Externa de los Tanques (Text) : 70 °C
[53]
7 TM/HR
U = 8,4 + 0,06 x 80  70 = 9,00 Kcal/ m2h°C
A = Área de Total de los tanques

A = Numero de tanques x ((2 x PI x Diametro2 /4) + (PI x Diámetro x Alto)
A = 2 x ((2x PI x (1,43m2)/4)+ (PI x 1,43 m x 1,20 m))
A = 17,21 m2
QCP, R = 9,00 Kcal/ m2h°C x 17,21 m2 x (80– 70)°C
QCP, R = 1,548.90 Kcal /h
o T
D.- Determinación de Q TANUESDELI CORES
Reemplazando Calores en la Ecuación (C.1), obtenemos:

o T
Q = 37.848.90 Kcal/ h
TANUESDELI CORES
CUADRO RESUMEN: CALORES CONSUMIDOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO

DE LICORES
Porcentaje
Calores Simbología Unidades (Kcal/h)
(%)
o
Calor Útil para los tanques Q 35,340.00 93.37
S
Calor para Calentamiento de o
Q 960.00 2.54
los tanques E
Q 1,548.90 4.09
y radiación C ,R
Calor Total para los tanques o T
de almacenamiento de
Q SECADO 37.848.90 100.00
licores
[54]
7 TM/HR
1. DETERMINACIÓN DE LOS BHP DEL CALDERO:
Pmanome. = 120 Psi

PAbsoluta = 120 Psi +14.696 Psi
PAbsoluta = 134.696 Psi  λ = 484,07 Kcal / Kg
PC GLP = 24,964.98 Kcal /gal (segun OSINERGMIN)

 cald =82%
o T o T o T
QT
PROCESO = Q SECADO
+Q
COCCION
+ Q TANQUESDEL ICOR .
o
T
QPROCESO = m v *λ
o
T
m v = QPROCESO /λ
o
m v = 806,575.55 Kcal/h /484.07 Kcal / Kg = 1,666.237 Kg/h

o
m v = 3,673.420 lb/h
Determinación de los BHP requeridos

o
BHP requeridos = m v / 34.5
BHP requeridos = 3,673.420 lb/h/34.50
BHP requeridos = 106.475 BHP
Determinación de los BHP nominales

BHP nominal = BHP requeridos/  cald
BHP nominal = 106.475/82%

BHP nominal = 129.848 BHP
[55]
7 TM/HR
2. DETERMINACIÓN DEL CONSUMO DEL COMBUSTIBLE, CALOR TOTAL Y

CALOR DE PERDIDAS DEL CALDERO:
PC GLP = 24,964.98 Kcal /gal

 cald =82%
T
QPROCESO = 806,575.55 Kcal/h
o o
a. m COMB = m v x λ / ( cald x PC gas)
o
T
b. m COMB = QPROCESO / ( cald x PC gas)
m COMB = 806,575.55 Kcal/h___

0,82 x 24,964.98 Kcal/gal
m COMB = 39.400 gal/h

o
T
c. Q COMB = QPROCESO /  cald = 983,628.719 Kcal/h
o o o
d. Q PERDIDA CALDERA = Q COMB - Q T PROCESO
o
Q PERDIDA CALDERA = 983,628.719 Kcal /h - 806,575.55 Kcal/h

o
Q PERDIDA CALDERA = 177,053.17 Kcal /h
La energía térmica que suministra el vapor a los equipos es de 806,575.55 Kcal/h.
CALDERO
Eficiencia de caldero 82%
Calor que
Calor Útil (Kcal/h) 806,575.55
Ingresa
Calor que
Perdidas de Calor (Kcal/h) 177,053.17
Sale
Calor Total entregado por el combustible
983,628.72
GLP (Kcal/h)
[56]
7 TM/HR
 El combustible GLP suministra al caldero un calor Total de

983,628.72 Kcal/h para generar 806,575.55 Kcal/h de calor en
vapor para el proceso de Harina de residuos, consumiendo 39.40
galones por hora.
 Los BHP nominales para la producción de Harina de residuos es de
129.848 BHP de potencia de caldero, por lo que se contará con 1
caldero con una potencia total de 800 BHP, CALCULADO PERO
NUESTRA EMPRESA INSTALO UNA DE 800 BHP.
[57]
7 TM/HR
FOTO 1. PLANTA DE COLA
FOTO 2. SECADOR ROTATUBOS
[58]
7 TM/HR
FOTO 3. SECADOR ROTADISCO
FOTO 4. PRESTRAINER Y PRENSA
[59]
7 TM/HR
FOTO 5. SEPARADORAS
FOTO 6. COCINADOR
[60]
7 TM/HR
FOTO 7. CALDERO PIROTUBULAR DE 800 BHP
FOTO 8. TANQUE DE AGUA DURA Y BLANDA
[61]
7 TM/HR
FOTO 9. TOLVIN DE ANTIOXIDANTE Y ZONA DE ENSAQUE
FOTO 10. TANQUE ECUALIZADOR Y TANQUE DE AGUAS DE LIMPIEZA
[62]
7 TM/HR
FOTO 11. TANQUES DE ACEITE DE PESCADO Y TROMMEL DE 0.5 Y 0.3 mm MALLA
FOTO 12. POZAS DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA
[63]
7 TM/HR
FOTO 13. TOLVIN RECOLECTOR DE MATERIA PRIMA Y POZA DE RR. LIQUIDOS (EFLUENTES)
FOTO 14. DAF FISICO Y QUIMICO
[64]
7 TM/HR
FOTO 15. TANQUE FINAL DE AGUAS CLARIFICADAS
FOTO 16. ENFRIADOR DE HARINA
[65]

Balance de Materia

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PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C.

MEMORIA DESCRIPTIVA ACTUALIZADO PARA SOLICITAR

VIII. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO PARA EL PROCESO DE

Prestrainer y Prensado Keke de prensa

Separado Keke de Separadora

Keke de Suma de tortas

Agua de Cola Conc.

8.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HARINA RESIDUAL

A. Transporte y recepción de los Residuos

B. Cocinado de Residuos de productos hidrobiológicos

transmisión de velocidad variable, El keke de prensa se refiere al producto

H. Planta de agua de cola.

intercambiadores de calor, que proveen el calor sensible y latente de

De aquí, la harina es transportada hacía los dosificadores de antioxidantes.

Se efectuará en ambientes limpios, formando rumas de 50 Tm, de acuerdo a

8.2. TIPO DE PRODUCTOS A ELABORARSE

Harina Residual, en sacos de 50kg.

La capacidad de la planta de harina residual, estará determinado directamente a

Para ello se presentará los volúmenes de residuos Hidrobiológicos, para una

CUADRO DE REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA, PRODUCTO TERMINADO Y

Producto Requerimiento de Residuos

 La planta de conservas operará 2 turnos/día, siendo los residuos

 De acuerdo al diagrama de flujo cuantitativo de harina de residuos de

IX. BALANCE DE ENERGÍA EN LOS EQUIPOS TÉRMICOS DE LA PLANTA DE

 El cálculo se hace para la máxima capacidad térmica de los equipos,

 Se desprecia perdidas en tuberías de alimentación de vapor.

 Se calcula el requerimiento de calor de los equipos térmicos como

 La materia prima que se utiliza para el proceso de harina es anchoveta.

 El cálculo se realiza para 01 Cocina de 7 TN/HR c/u, 02 Secadores de vapor

1. EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR EN LA PLANTA DE HARINA DE

Q : Calor Total para Proceso de Cocimiento.

Qc : Calor Útil para Cocimiento.

Q : Calor perdido por convección y radiación.

Q : Calor demandado para calentamiento de cocinador.

Q c = 8000 kg/h x 0,80 Kcal/Kg °C x (98 -18) °C

Q = U x A x T int  Text  ……………………………(A.3)

U = 8,4 + 0,06 x T int  Text  ……..…….………..…(A.4)

U = 8,4 + 0,06x 98  18 = 13,2 Kcal/ m2h°C

QCP, R = 13,2 Kcal/ m2h°C x 4,26 m2 x (98– 18) °C

QCP, R = 4,498.56 Kcal /h

Q = 4,000.00 Kg/h x 0,113 Kcal/Kg°C x (98-18)°C

Reemplazando Calores en la Ecuación (A.1), obtenemos:

CUADRO RESUMEN: CALORES CONSUMIDOS POR LOS COCINADORES

Calor demandado para o

Calor Total para Proceso de o T

1.2. SECADORES; ROTADISK-ROTATUBOS A VAPOR

Q : Calor Total para Proceso de Secado.

Q : Calor Útil para secado.

Q SECADOR : Calor demandado para calentamiento de Secador

Siendo de (10.72 Tm/día) / (6.5h/día) = 1, 649.23 kg/h de agua evaporada,

Q E = = 1649,23 kg/h x (1 Kcal/Kg°C x (100 -60)°C) + 539,40 Kcal/kg

Q = (hcr+hc) x A x T int  Text  ……………………………(B.4)

m SECADOR = 10000 kg = 5000 Kg/h

Q SECADOR = 5,000 Kg/h x 0,12 Kcal/Kg°C x (98-18)°C

Q SECADOR = 48,000.00 Kcal/ h

Reemplazando Calores en la Ecuación (B.1), obtenemos:

CUADRO RESUMEN: CALORES CONSUMIDOS POR EL SECADOR

Calor Necesario para o

Calor demandado para o

Q SECADOR 48,000.00 22.22

1.3. TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE LICORES DE PRESTAINER –

Q : Calor Total para los tanques de almacenamiento de

licores de prestrainer – prensa y separadora.

Q : Calor de calentamiento de tanques