SIMULACION GERENCIAL

APORTE FORO SEMANA 5 Y 6

PRESENTADO POR:

LAURA PATRICIA SEPÚLVEDA SINITAVÉ ID 100251300

PROF. FELIPE GONZALEZ RAMIREZ

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
FACULTAD DE NEGOCIOS, GESTIÓN Y SOSTENIBILIDAD
ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
2021
1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros
de la línea de ensamble?
El caso es sobre una empresa de fabricación de artículos para el hogar con sede en
Brasil, la empresa fabrica un tipo de termostato para plancha, esta línea de montaje
fue instalada recientemente y cuenta con 3 estaciones de trabajo, cada una con un
operario.
El caso es sobre una empresa de fabricación de artículos para el hogar con sede en
Brasil, la empresa fabrica un tipo de termostato para plancha, esta línea de montaje
fue instalada recientemente y cuenta con 3 estaciones de trabajo, cada una con un
operario.
La empresa está teniendo problemas debido a que la producción real es menor a la
presupuesta, la línea se diseñó para producir 3.500 partes por semana, pero
actualmente se tiene una producción promedio de solo 3.200 partes por semana.
La línea de montaje fue diseñada de tal forma que el tiempo de producción de la
primera estación fuera mayor y el tiempo de producción de la tercera estación fuera
el menor de los tres. Con el montaje actual la empresa limpia todos los montajes al
final del día, esto significa que no se deja ningún producto iniciado para el siguiente
día, se debe empezar todo desde cero.
Para este caso los parámetros son:
- Tiempo de ciclo estación de trabajo A
- Tiempo de ciclo estación de trabajo B
- Tiempo de ciclo estación de trabajo C

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.
Para generar variables, el primer paso es medir el tiempo de la línea de montaje. A través
de tres estaciones de trabajo A, B y C, se completa el tiempo requerido para el ciclo de
ensamblaje de la pieza. El sistema registró un total de 120 registros. En el segundo caso, la
información de la estación A. se organiza en un gráfico de distribución acumulativo.
Mediante el sistema aleatorio se selecciona el número 76 con una frecuencia acumulada
del 79,2%, por lo que para la estación A, 0,80 minutos / pieza, se obtiene el primer tiempo
del proceso aleatorio El proceso fue repetido 50 veces para conocer los tiempos de trabajo
de la estación A, lo más cercano a la realidad actual del sistema. Luego el procedimiento
fue aplicado al resto de las estaciones B y C.
 3. Explique el modelo de simulación utilizado.
Sistema estocástico: Se utiliza cuando el comportamiento del sistema es incierto, es decir,
se utilizan elementos aleatorios o acciones predecibles para determinar su estado, es decir,
solo se puede estudiar en base a probabilidades para comprender posibles situaciones y los
resultados se relacionan con sus probabilidades.
Al colocar la información del sistema real en el software dedicado, se pueden identificar los
cuellos de botella y se pueden implementar ajustes en el sistema real después de verificar su
eficiencia en el software.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles las

alternativas de mejora?

 Estación A: Ciclo 85 piezas/hora. 0706 min/pieza o 3740 piezas por semana

• Estación B: Ciclo 100 piezas hora. 0.600 min x pieza.

 Estación C: ciclo 110 piezas/hora 0. 545 min x pieza

El sistema fue diseñado para la Producción de 3500 ensambles por semana.

• Luego de tres meses no se logró la producción de 3500 ensambles por semana principalmente
porque al finalizar el día, la línea de ensamble quedaba vacía, lo que representaba una pérdida de
140 min lo que se traduce a 200 piezas menos por semana, otro aspecto que contribuía a la
improductividad del sistema fue el tiempo de estación A esta presentaba un mayor tiempo de
proceso frente a las estaciones B y C lo que provocaba tiempo de ocio del 17% y 20%
respectivamente, ya que debían esperar que a despachara la pieza para iniciar con los procesos.

Alternativas:

Básicamente las alternativas para alcanzar la producción de 3500 piezas por semana son dos:

1. Todo el sistema debe quedar con piezas sin ensamblar al finalizar la jornada, con el
objetivo de iniciar de inmediato al día siguiente. Con este cambio el sistema sería capaz de
aumentar la producción en 200 piezas por semana 2.
2. Se reconfiguro los tiempos de proceso de las tres estaciones, originalmente la estación A
tenía el tiempo más alto del proceso 0,760 min/pieza, con la nueva medida quedo con el
tiempo más bajo 0675, mientras que la estación C que inicialmente contaba con el tiempo
más bajo 0,640 min/pieza quedo con el tiempo más alto 0,695 min/pieza. Con estos
cambios se logró eliminar el tiempo de ocio de las estaciones B y C ya que A enviaría piezas
con una frecuencia más alta eventualmente abría una acumulación de piezas en la
 estación C así que cuando esta llega a 5 piezas las estaciones anteriores deben parar para
evitar un aumento en el WIR.

Bibliografía:
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v23n4/art05.pdf