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FORO SIMULACION

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la
línea de ensamble?

Podemos notar que se trata de una empresa de fabricación de artículos para el hogar
ubicada en Brasil, que denoto algunas problemáticas de producción con su línea de
montaje instalada para un determinado tipo de termostato de plancha, al comenzar la
planta a trabajar en Brasil esta l fue diseñada con el objetivo de generar una tasa de
producción de 3500 montajes por semana, mientras que la producción real solo alcanzaba un
85% de este valor, o sea de tan solo 2975 montajes/semana y después de tres meses en
operación, la línea no fue competente para generar una tasa de producción mayor de 3.200
termostatos por semana durante sus horas de trabajo normal y por lo tanto para obtener la
producción para la cual fue establecida dicha sucursal en Brasil, se debía trabajar horas extras
con lo cual se incrementaban costos excesivos de mano de obra y con lo cual se veía afectado
el objetivo principal de tener una planta de manufactura en Suramérica, el cual, conjeturo era
minimizar costos y tiempos de transporte en el momento de iniciar la distribución a los
diferentes compradores de los montajes y con la contratación de nuevos empleados o el pago
de horas extras, este objetivo se veía disminuido o sin ningún tipo de beneficio, el tener dicha
sucursal. Referente a los parámetros de la línea de ensamble, puedo comprender y deducir
que lo que se quiere mejorar para alcanzar la producción para la cual fue diseñada son; los
tiempos de ciclo en cada estación y el número de piezas/horas fabricadas en cada una de las
mismas y evaluar que se está haciendo en forma desacertada o tardía que no permite llegar a
la producción deseada en una jornada normal y con los espacios de trabajo que existen en la
actualidad.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.

El procedimiento utilizado para generar un tiempo de proceso aleatorio para las tres
estaciones de la línea de producción A, B y C se llama generación de números aleatorios.
Este proceso es muy sencillo y los pasos para generarlo en Excel podrían ser así:

Primero generamos los números aleatorios entre 0.50 y 0.99 minutos con la función
aleatorio. Entre (INF; SUP) luego llevamos a cabo el conteo, o sea la tabla de frecuencias
relativas y también su acumulada y por último observamos en que clase o frecuencia se
encuentra la acumulada, por ejemplo, en el texto se habla de 76 como frecuencia relativa
acumulada, entonces miramos en que marca de clase o clases se encuentra en este caso
0,80min/pieza.

3. Explique el modelo de simulación utilizado.


Pasos para seguir:
1. Para un tamaño de muestra n=120 observaciones, se determinaron los tiempos de
proceso reales o actuales para las tres estaciones A, B, C de la línea manteniendo todo sin
alteraciones, obteniéndose medias de 0.760, 0.655, 0.640 y desviaciones estándar
muéstrales de 0.087, 0.066 y 0.045 minutos para las estaciones A, B, y C, respectivamente.
2. ya establecidos los tiempos de proceso actuales, se procedió a comparar con los tiempos
de procesos diseñados y con los cuales, la empresa en su sede principal había hecho
cálculos y con estos debía llegarse a la producción óptima para la sede Brasil. Inicialmente,
los cálculos mostraron que el problema de producción actual podría residir sobre la
estación de trabajo A, ya que esta mostraba un tiempo de proceso de 0.760 min/pieza, lo
cual traducido en piezas/hora, debía ser:

pieza
________* 60 min
1 pieza min piezas 3.476 partes
_______= 1.316 __________= 1.316 ___________________=79 ______= __________
0.760 min 1 hora hora semana.

3. Para poder obtener y simular los datos para la estación A, estos, se obtienen a partir de
una función para generar números aleatorios, obteniendo así, los 120 datos muéstrales. A
partir de ellos se construye el histograma de frecuencias relativas para los minutos/pieza y
también el respectivo grafico para las frecuencias relativas acumuladas (realmente lo que
obtenemos en este paso son las probabilidades). El proceso de iteración se repite 50 veces
para los ciclos aleatorios, tanto para la estación B y C, siempre y cuando hallan piezas
disponibles de la estación inmediatamente anterior.

4. . ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles las


alternativas de mejora?

-Diferencias porcentuales entre los tiempos de proceso diseñados y los tiempos de


proceso actuales.
-La tasa de producción semanal actual, que tiene 3.200 termostatos como promedio y la
calculada con la simulación, la cual es superior en 276 unidades de producto terminado.
- Por último, los tiempos perdidos o de ocio de las líneas B y C de producción.
5 Las alternativas de mejora son:

La práctica consistente en dejar las piezas inacabadas en las estaciones de trabajo hasta el
día siguiente, ya que con esto por ejemplo para la línea C, se podría terminar una pieza
inacabada del día anterior mientras llegan piezas de las otras dos primeras líneas.
Las operaciones fueron desarregladas entre las tres estaciones dejando a la estación C con
el proceso de tiempo más alto, ya que esta por lo general va a tener tiempos de espera
mientras llegan piezas de las otras dos líneas A y B.
 Ya que las estaciones A y B tienen ahora tiempos de proceso más bajos que la estación C,
un número creciente de WIP (Work in Process) se acumularía después de A y B si sus
respectivos operarios trabajaran continuamente, esto quiere decir que se vería una
acumulación de piezas en C y finalmente se tendría que para la producción hasta retomar
su normalidad.
 Se pudo mejorar la tasa de producción, llevándola de 3200 a 3740 termostatos/semana,
gracias a la simulación y por lo tanto sin incurrir en pago de horas extras y agotamiento del
personal y manteniendo el mismo horario y la misma carga laboral para cada operario de
las líneas de producción, lo cual deriva en aumento de costos.

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