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Aporte foro semana 5 y 6

Simulación Gerencial (Politécnico Grancolombiano)

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3. explique el modelo de simulación utilizado

El modelo de simulación utilizado en este problema fue el método de simulación
estocástica, la razón principal por la que se utilizó este métodos es que permite
identificar dificultades y plantear acciones correctivas de la línea de montaje que
esté en marcha, además de que se evitan interrupciones en la producción actual y
tiempos de prueba que al final resultan ser costosos y se da una pronta solución a
las dificultades encontradas en el estudio del problema de no cumplir con la meta
de producción de 3500 piezas.
Se plantean dos cuestionamientos el primero cual es la razón de qué la tasa de
producción originalmente establecida no se logrará alcanzar, y el segundo que
modificaciones en el diseño o balanceo de la línea de montaje se implementarían
para poder obtener la tasa de producción de 3.500 piezas requerida por semana
trabajando a un ritmo normal durante las horas también normales de trabajo.
Se inicia realizando una medición de los tiempos de proceso real de las tres
estaciones de la línea, se hace una medición de los tiempos con 120 lecturas con
un cronometro, esto para cada una de las estaciones, el objetivo de realizar esta
cantidad de lecturas es de aumentar la precisión y reducir el error, con el fin de
efectuar posteriormente cálculos importantes para la resolución del problema.
Con la información obtenida se refleja que el tiempo de proceso real tenía una
diferencia de 11%, respecto del tiempo de proceso de diseño efectuado por el
área de ingeniería, ya que según el diseño inicial la estación A lograría ejecutar 85
pieza, pero según los cálculos solo 79 piezas por hora. Entonces se procede con
la simulación estocástica de la producción actual para la línea A, basándose en los
datos obtenidos por el cronometro, se realizo un diagrama de frecuencias relativas
acumuladas para los valores obtenidos en cada ciclo del proceso de producción,
para poder generar un tiempo de producción se tomo un numero aleatorio, que fue
76, y como la frecuencia más próxima en el diagrama es 79,2%, esta asociada a
uno de los tiempos obtenidos con el cronometro que es 0,80 minutos. Esta
simulación se realiza 50 veces con esta misma estación, ya que se sabe que esta
primera estación no depende de otra, con los datos obtenidos con esta simulación
se evidencia que el tiempo promedio de producción es 0,772minutos, 2% mas que
el tiempo obtenido con el cronometro, se realiza la misma simulación para las
estaciones B y C, pero como estas estaciones tiene una dependencia se crea una
simulación en secuencia utilizando los datos de las 50 simulaciones, donde se
evidencia que la estación A inicia su operación y esta tarda 0,80 minutos, tiempo
en que las estaciones B y C, deben esperar ya que depende de A para iniciar, se
supone que la estación A inicia en el tiempo 0, quiere decir que la estación B
iniciara en el minuto 0,80 ya que es el tiempo que tarda el primer ciclo de la
estación A, B realiza su ciclo de 0,60, por lo tanto lo terminara en el tiempo 1,40,
según la simulación, para iniciar el segundo ciclo de B debe esperar 0,2 minutos,
ya que el segundo ciclo de la estación A finaliza en el tiempo 1,60 y para la

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estación C debe esperar hasta minutos 1,40 que es el tiempo en el que termina el
primer ciclo de B, se realiza el mismo ejercicio 50 piezas con cada estación, lo que
permitió visualizar que las estaciones B y C estaban permaneciendo en inactividad
17% y 20% respectivamente del tiempo total que se utiliza para realizar toda la
operación, tiempos que estarían afectando la meta de las 3500 piezas.
Al identificar la raíz del problema, se proceden a realizar los cambios en las
estaciones de trabajo, cambios que no se ejecutaron en la fabrica directamente, ya
que se tendría que interrumpir la producción actual, lo que repercute en costos,
por ellos se realizaron nuevas simulaciones, donde se modifica finalmente lo
siguiente: se dejan las piezas que no se acabaron el día anterior en la línea y se
realiza una simulación con este cambio. Se deja la estación C con el proceso de
tiempo más alto. Se estableció un número máximo de cinco montajes entre
estaciones, con el finde evitar colapsos, haciendo que los operadores pararan, si
se veían cinco montajes en espera, nuevamente se realiza una simulación de este
cambio.
Con los respectivos cambios simulados nuevamente, se lograron evidenciar los
errores en la línea de producción, sin afectar la producción actual, consiguiendo
así que la línea de producción tenga un promedio de tiempo de proceso de 0,706
min/pieza, 85 piezas por hora o 3740 termostatos por semana, permitiendo llegar
a la meta de producción requerida.

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