APLICACIÓN DE LA SIMULACIÓN DE MONTECARLO

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la línea de
ensamble?

El problema planteado se radica debido al caso específico de una planta la cual

fabrica artículos para el hogar la cual tiene su sede en Brasil, mencionada planta fabrica un
tipo de termostato para planchas, esta línea de montaje fue instalada recientemente y cuenta
con 3 estaciones de trabajo (A, B y C), operadas individualmente por una persona. La planta o
mejor la empresa, está teniendo problemas debido a que la producción real es menor a la
planeada, inicialmente la línea se diseñó para producir 3.500 partes por semana, sin embargo,
en la actualidad se tiene una producción promedio de solo 3.200 partes por semana.

En el diseño de la línea de montaje ideal, se consideró una lista de operaciones requeridas para
montar el termostato, la primera estación (A) fue diseñada para producir 85 piezas por hora (0.706
min/pieza) o 3.740 piezas por semana, las otras dos estaciones se calcularon de manera similar,
estación (B) diseñada para producir 100 piezas por hora y la estación (C) diseñada para producir
110 piezas por hora. Al pasar tres meses, la producción no alcanzaba las metas propuestas y la
línea de montaje solo alcanzó un máximo de producción de 3.200 unidades de termostatos por
semana; esto significó un incumplimiento del 85% de lo presupuestado, por esta razón se
determinó que sólo el incremento en horas hombre, lograría que se cumpliera con la meta inicial.
Por ello, la empresa solicitó a su departamento técnico investigar, ¿cuáles eran las razones las
cuales la tasa de producción inicialmente propuesta no se había logrado alcanzar? y de igual forma
pidió diseñar el método de balanceo (ALB), para alcanzar la producción propuesta como objetivo,
sin alargar al tiempo extra o generar costos adicionales.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?

El procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias es el procedimiento de simulación

de evento discreto, los pasos principales son los siguientes:
1. Para cada línea de montaje en cada una de las estaciones, se debe distribuir la
frecuencia de sus tiempos del proceso apoyándose en medidas de tiempo reales, la cual
se obtiene por medio del cronómetro.
2. Con la escogencia de un número aleatorio, el diagrama de frecuencia relativa
acumulativa, determina el tiempo aleatorio del proceso para una estación de trabajo en
particular, se selecciona dicho número se relaciona la frecuencia acumulativa respectiva,
dicho porcentaje define el primer tiempo del ciclo aleatorio para la estación A
aplicándose para cada una de las rondas.
3. La simulación de la línea de montaje se simula repitiendo el mismo procedimiento para
todas las estaciones de trabajo con el fin de identificar los posibles y casuales problemas
operativos, y la tasa de producción simulada para cada línea de montaje.

3. Explique el modelo de simulación utilizado

Para el análisis del caso de la empresa de fabricación de artículos para el hogar localizada en
Brasil se dio el modelo de SIMULACIÓN ESTOCÁSTICA como herramienta para superar las
dificultades de producción en la línea de montaje para un termostato de plancha, este modelo
consistía en primer lugar en desarrollar un balanceo en la línea de montaje (ALB) dividiendo las
operaciones requeridas en las tres estaciones, un sistema o proceso estocástico, su
comportamiento es no-determinístico.

Esto significa que el estado subsecuente del sistema se determina tanto por las acciones
predecibles del proceso, como por un elemento aleatorio. La mayoría de los sistemas de la vida
real son estocásticos. Su comportamiento puede ser medido y aproximado a distribuciones y
probabilidades, pero rara vez pueden ser determinados por un solo valor.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿Cuáles las

alternativas de mejora
Los principales resultados presentados en este artículo, es que se pudo evidenciar que para
producir 3500 partes por semana con un operario, el proceso de línea de montaje actual
requería de incurrir en gastos de mano de obra y pago de horas extras , lo cual no daría los
resultados esperados por los excesivos costos en mano de obra, se identificó el porqué de las
condiciones actuales de producción no cumplían con las 3500 partes esperadas y los resultados
evidenciaron que la Estación A producía 85 piezas /hora, tiempo de ciclo de 0.706 minutos,
estación B tiempo de ciclo 0.600 min 100 piezas /hora, estación C tiempo de ciclo de 0.545 min
110 piezas /hora; realizando una comparación entre los tiempos de proceso considerados en el
diseño original de la línea y los tiempos del proceso actuales, donde los resultados específicos
fueron del 11% de diferencia entre los tiempos del proceso diseñados y los actuales . El evidente
o cuello de botella (bottleneck) es la estación A, donde el operario trabaja continuamente y sin
interrupción alguna para alimentar la estación B con montajes.
Durante la simulación de 50 procesos el operario B permanece inactivo durante 6.60 min
esperando las partes liberadas en la estación A, esto representa una pérdida de trabajo del 17%
en relación con el tiempo que permanece en el trabajo de 39,20 min; el operario C permanece
inactivo 8.15 min o un 20% de sus 40.20 min tiempo de trabajo. Otro de los resultados
importantes es la práctica de vaciar la línea al final del día, el cual genera un retraso de 1.40 min
equivalente a 200 piezas por semana. Como alternativa de mejora se dejaba la línea con
montajes inacabados en cada estación de trabajo. Al inicio del día los operarios comenzaban su
trabajo inmediatamente, eliminando los tiempos de inactividad, la línea A y B tienen una tasa de
producción mayor que la C, esta práctica elimina los tiempos de espera del operario entre una
línea a otra manteniendo el WIP limitado a 5 partes evitando el almacenamiento excesivo de las
mismas piezas para un total de 3740 termostatos por semana con un promedio de montaje de
0.706 min/pieza y 85 piezas por hora.