1.

Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la
línea de ensamble?

En una empresa de fabricación de artículos para el hogar en Brasil se diseñó una línea de
montaje de tres estaciones de termostato de plancha para producción de 3.500 montajes
por semana, pero la producción real solo está alcanzando un 85% para un total de 2.975
por lo tanto hay un déficit de la producción de 595 montajes por semana. Por lo tanto, se
realiza un estudio de los tiempos y movimientos para detectar los problemas clave de la
operación actual de la línea de montaje utilizando un método de simulación estocástica.

Los parámetros utilizados para identificar los problemas en la línea de montaje se

establecieron a través de la medición de los tiempos con un cronómetro tomando 120
lecturas de cada ciclo para aumentar la precisión. Obteniendo la media por cada estación y
comparando el tiempo entre el de proceso actual y los diseñados.

TIEMPOS Estación A Estación B Estación C Total

Tiempos de 0,706 0,600 0,545 1,851

proceso
diseñados

Tiempos de 0,760 0,655 0,640 2,055

proceso
actuales

Diferencia (%) + 7,6 % + 9,2 % + 17,4 % + 11,0 %

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.

caso de estudios de línea de montaje

● Para cada una de estos estudios de una línea de montaje, siempre se debe mirar la
distribución de los tiempos de procesos, guiándose en tiempo real por un
cronómetro.
● Mediante un número aleatorio, existe un diagrama de frecuencia que acumula y
permite decir el tiempo del proceso aleatorio para una estación de trabajo en
particular. El procedimiento sugerido funciona como sigue:
 1) Se guía por un generador de números aleatorios, se escoge uno. Para el
número elegido, se asocia a la frecuencia acumulativa respectiva
2) El porcentaje define el primer tiempo del ciclo aleatorio para la primera
estación. Esta simulación podría ampliarse al número deseado de rondas
3) La línea de montaje entera podría simularse repitiendo el mismo proceso
para todas las estaciones de trabajo en esa línea y considerando sus
operaciones consecutivas, eso podría permitir la identificación de eventuales
problemas operativos.

3. Explique el modelo de simulación utilizado.

Se implementó una simulación estocástica (simulación de Montecarlo), la cual es una

herramienta que puede utilizarse para diagnosticar algún patrón en las diferentes estaciones
de ensamble haciendo uso de variables aleatorias y de acuerdo a las respectivas
probabilidades encontradas se identifican las dificultades y proponer acciones correctivas
para problemas reales observados en la producción de una línea de montaje que ya está en
marcha. Se realiza un estudio sobre una línea de montaje existente en la que la tasa de
producción inicialmente considerada no pudo cumplirse. Como lo muestra el problema a
tratar, la ventaja más importante de la metodología propuesta no solo es la posibilidad de
evaluar la tasa de producción real de la línea sino también es probar las modificaciones
sugeridas por la simulación de su operación.
Esta simulación, evita interrupciones durante la producción y pérdida de tiempos de prueba
excesivos (costos), los cuales son inevitables si los análisis se efectúan y las modificaciones
se comprueban en la línea ya existente en la fábrica.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles

son las alternativas de mejora?

Resultados presentados:

1. Los tiempos de proceso estándar actuales son un 11% mayor que los originalmente
diseñados, pero esta diferencia no afecta significativamente a la tasa de producción
necesaria (3.476 actual frente a 3.500 objetivos).

2. La práctica de vaciar la línea al final del día genera un retraso diario de 1,40 min lo que
significa la pérdida de más de 200 piezas por semana.

3. Como resultado del balanceo de la línea de montaje actual (ALB), las variaciones
estadísticas de los tiempos de proceso generan ociosidad en los operarios de las
estaciones B y C, lo que genera la reducción observada en la tasa de producción.

Alternativas de mejora:

1. Modificar la actual rutina de la planta consistente en dejar la línea vacía al final del día.

2. Las operaciones fueron arregladas entre las tres estaciones dejando a la estación C con
el proceso de tiempo más alto quedando a 0,695 én la redistribución de los ciclos de tiempo.

3. Número máximo de 5 montajes entre las estaciones para evitar un excesivo aumento de
WIP (Work in process).

De esta manera, solamente podría implementarse la alternativa recomendada final

minimizando los recursos necesarios para desarrollar la solución optimizada.