1.

El problema a tratar consiste en identificar el balanceo en la línea de producción en una

determinada fábrica, para el caso mostrado en el ejemplo se busca la manera de optimizar debidamente
el proceso y agilización de fabricación de piezas/minuto, en cada una de las estaciones, obteniendo la
producción aproximada semanal que se establece en el diseño de la línea, ya que la empresa está
produciendo menor cantidad a la propuesta que es 3.500 partes por semana, pero actualmente esta
produciendo 3.200 partes por semana.
Los parámetros de la línea de ensamble son los directamente implicados en el proceso, la línea de
montaje fue diseñada de tal forma que el tiempo de producción de la primera estación fuera mayor y el
tiempo de producción de la tercera estación fuera el menor de los tres. Con el montaje actual la empresa
limpia todos los montajes al final del día, esto significa que no se deja ningún producto iniciado para el
siguiente día, se debe empezar todo desde cero, en este caso se ejecutaron de la siguiente manera:
-Tiempo de ciclo de la estación A, 0.706 min, 85 piezas / hora
-tiempo de ciclo de la estación B, 0.600 min, 100 piezas / hora
-Tiempo de ciclo de la estación C, 0.545 min, 110 piezas/ hora

2. El procedimiento utilizado para generar variables aleatorias son los diagramas de frecuencia
relativa acumulativa, que consiste en:
- Toma de tiempos reales de producción aleatorios para varios ciclos y organización de los mismos.
- Se grafica la distribución de frecuencia de acuerdo a los datos tomados en cada una de las
estaciones de trabajo
- Se realiza el diagrama de frecuencia relativa acumulativa para cada una de las estaciones de
trabajo, la cual definirá los tiempos de producción y porcentajes de frecuencia.
-

3. Simulación estocástica o método monte Carlo, es una herramienta para superar dificultades de
producción, en estos casos de líneas de montaje se desarrolla el siguiente procedimiento de simulación
de evento discreto:
- Para cada una de las estaciones de la línea de montaje se debe determinar la distribución de
frecuencia de sus tiempos de proceso basándose en tiempos reales.
- Mediante el numero aleatorio, el diagrama de frecuencia relativa y acumulativa que permite
determinar el tiempo del proceso aleatorio.
- La línea de montaje entera podría simularse repitiendo el mismo procedimiento para todas las
estaciones de trabajo, permite la identificación de eventuales problemas operativos así como la tasa
de producción simulada por la línea.
-

4.De acuerdo al sistema de simulación implementado, se encontró que el operario A trabaja sin
interrupción y por ende no tiene tiempo de espera, mientras el operario B y C tienen tiempo ocioso,
siendo el de C mayor, esto genera tiempo de perdida en la estación de trabajo y por ello se ve afectada la
producción. También se encontró que los tiempos de procesos reales son 11% mayor que los tiempos
originales. El método de dejar las estaciones de trabajo sin elementos al final de cada turno, genera un
retraso diario de 1,40 minutos esto a su vez genera una pérdida de 200 piezas de producción durante
cada semana.

En cuanto a las alternativas de mejora, los operarios podrán dejar las piezas inacabadas en las estaciones
de trabajo hasta el día siguiente para aprovechar los tiempos de producción desde el minuto cero, los
tiempos de cada línea se deben reestablecer, dejando a C como el tiempo de ciclo más alto, seguido por
B y A debe ser el tiempo más bajo. Con este último cambio para no tener problemas de unidades
acumuladas, se estableció un límite de 5 unidades acumuladas por estación, esto quiere decir que, si un
empleado ve que se encuentran 5 unidades faltantes por procesar en la siguiente estación, deberá parar
la producción, las estaciones A y B también tienen ahora una tasa de producción mayor que la C, lo que
prácticamente elimina toda ociosidad del operario. Según la simulación realizada, aplicando estas
alternativas de mejora se tendrá una producción aproximada de 3.740 termostatos, la cual supera el
diseño original de la planta que era de 3.500 unidades.