DESARROLLO TRABAJO DE FORO DE SIMULACION GERENCIAL

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son

los parámetros de la línea de ensamble?

El caso es sobre una empresa de fabricación de artículos para el

hogar con sede en Brasil, la empresa fabrica un tipo de termostato para
plancha, esta línea de montaje fue instalada recientemente y cuenta con
3 estaciones de trabajo, cada una con un operario.

La empresa está teniendo problemas debido a que la producción

m
real es menor a la presupuestada, la línea se diseño para producir 3.500

er as
co
partes por semana, pero actualmente se tiene una producción promedio

eH w
de solo 3.200 partes por semana.

o.
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La línea de montaje fue diseñada de tal forma que el tiempo de
ou urc
producción de la primera estación fuera el mayor y el tiempo de
producción de la tercera estación fuera el menor de los tres. Con el
o

montaje actual la empresa limpia todos los montajes al final del día, esto
aC s
vi y re

significa que no se deja ningún producto iniciado para el siguiente día,

se debe empezar todo desde cero.
ed d

Para este caso los parámetros son:

ar stu

 Tiempo de ciclo estación de trabajo A,

 Tiempo de ciclo estación de trabajo B y
is

 Tiempo de ciclo estación de trabajo C.

Th

A partir de ellos se puede calcular el Output para cada estación.

sh

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las

variables aleatorias? Describa brevemente los principales pasos.

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 Primero que todo se tomaron varias muestras de los tiempos que
se demora cada estación, luego estos datos se tabularon llevándolos a
una tabla de frecuencias y su gráfica, luego a partir de ellos se
construyo el diagrama de frecuencia relativas.

Teniendo los dos diagramas de frecuencias, se utiliza un generador

de números aleatorios, el numero que entrega el generador se pasa a
porcentaje y se busca en el diagrama de frecuencias relativas, este
porcentaje define el valor del primer tiempo del proceso, luego se repitió
la misma operación 50 veces, para tener un total de 50 datos para la
estación A.

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er as
A continuación, se repitió el mismo procedimiento para las

co
estaciones B y C.

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o.
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3. Explique el modelo de simulación utilizado.

Luego de realizar lo descrito anteriormente en el punto 2, se

o

procedió a tabular en una tabla los tiempos para cada estación, en esta
aC s
vi y re

tabla se muestra el numero aleatorio generado, el tiempo de inicio, de

finalización y de duración de cada actividad, adicionalmente se calculo
el tiempo de espera para cada operador y el tiempo de espera de cada
ed d
ar stu

pieza.
is
Th

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el

sh

artículo? Y ¿cuáles las alternativas de mejora?

De acuerdo al sistema de simulación implementado, se encontró

que el operario A trabaja sin interrupción y por ende no tiene tiempo de

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 espera, mientras el operario B y C tienen tiempo ocioso, siendo el de C
mayor, esto genera tiempo de perdida en la estación de trabajo y por
ello se ve afectada la producción. También se encontró que los tiempos
de procesos reales, son 11% mayor que los tiempos originales. El
método de dejar las estaciones de trabajo sin elementos al final de cada
turno, genera un retraso diario de 1,40 min esto a su vez genera una
perdida de 200 piezas de producción durante cada semana.

En cuanto a las alternativas de mejora, la planta debe eliminar la

costumbre de dejar las estaciones limpias al finalizar cada turno de
trabajo. Los tiempos de cada línea se deben restablecer, dejando a C

m
como el tiempo de ciclo más alto, seguido por B y A debe ser el tiempo

er as
de ciclo mas bajo. Con este último cambio para no tener problemas de

co
eH w
unidades acumuladas, se estableció un límite de 5 unidades acumuladas

o.
por estación, esto quiere decir que, si un empleado ve que se
rs e
ou urc
encuentran 5 unidades faltantes por procesar en la siguiente estación,
deberá parar la producción. Según la simulación realizada, aplicando
o

estas alternativas de mejora se tendrá una producción aproximada de

aC s

3.740 termostatos, la cual supera el diseño original de la planta que era

vi y re

de 3.500 unidades.
ed d
ar stu
is
Th

Bibliografía
sh

Rosangela M. Vanalle, Wagner C. Lucato, Milton Vieira Júnior y

Ivone D. Sato. (2012). Uso de la Simulación Monte Carlo para la Toma de
Decisiones en una Línea de Montaje de una Fábrica. Departamento de
Ingeniería de Producción, UNINOVE – Universidad Nove de Julho. São

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 Paulo-Brasil. Recuperado de:
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v23n4/art05.pdf

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