lOMoARcPSD|5897474

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  FORO

Módulo SIMULACION GERENCIAL

Aplicaciones de la Simulación de Montecarlo

Título

Consolidar conocimientos específicos de la optimización matemática

y del modelaje de procesos estocásticos aplicados en la simulación
Competenci de Montecarlo
a

Una de las aplicaciones tradicionales de la Simulación de Montecarlo

es la estimación del riesgo en escenarios con un alto grado de
Saludo:
incertidumbre, es por esta razón que las próximas dos semanas
abordaremos con detalle este tema a partir de un caso aplicado.

El trabajo que vamos a realizar estas dos semanas se centra en un

caso específico: la mejora de una línea de montaje, para ello
vamos a consultar el artículo:

Vanalle, R., Lucato, W., Vieira, M., Sato, I., Uso de la Simulación
Monte Carlo para la Toma de Decisiones en una Línea de Montaje
de una Fábrica, Información Tecnológica. Vol. 23, N˚ 4, pag 33-44,
Indicación
2012.
de
actividades
Disponible en el enlace
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v23n4/art05.pdf (Enlaces a un
sitio externo.)

y adjunto a esta publicación.

Su trabajo consiste en realizar un análisis conciso del modelo

presentado en el artículo, para ello su participación deberá incluir las
respuestas a las cuatro puntos que se describen a continuación.
 Durante la primera semana los estudiantes leerán el artículo y
estructurarán su participación en el foro, pero sin publicarla
aún.

En la segunda semana, cada estudiante hará la participación en el

foro. Las 4 respuestas deberán escribirse directamente en el foro y
Consigna no como un archivo adjunto. Para que la publicación sea calificada
debe ser una respuesta directa a la entrada principal y no una
respuesta a alguna entrada de sus compañeros.

Aunque está permitido refutar o apoyar las tesis de sus compañeros,

esas participaciones no tendrán nota.

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuales son

los parámetros de la línea de ensable?

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las

variables aleatorias? Describa brevemente los principales
Preguntas
pasos.

3. Explique el modelo de simulación utilizado.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo?

y
¿cuáles las alternativas de mejora?

Cada uno de los puntos listados tiene un peso de 35 puntos. El

análisis de cada parte deberá no extenderse a más allá de dos párrafos
y se debe ser explícito en los parámetros y supuestos utilizados en el
Criterios
artículo.
de
evaluació
La redacción y ortografía tienen un peso de 10 puntos en cada
n
numeral.

Espero que al final de las dos semanas, cada uno de los estudiantes
haya interiorizado los principales elementos del caso estudiado y vea
las posibilidades que tiene la aplicación de la simulación de
Montecarlo en la solución de problemas reales.
Cierre

Muchos Éxitos.
 Preguntas
1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los
parámetros de la línea de ensamble?

Se trata de una empresa de fabricación de artículos para el hogar localizada en

Brasil, subsidiaria de un gran grupo multinacional, que estaba teniendo algunas
dificultades de producción con su instalada línea de montaje para un cierto tipo de
termostato de plancha. Inicialmente la planta en Brasil fue diseñada para generar
una tasa de producción de 3500 montajes por semana, mientras que la
producción real solo alcanzaba un 85% de este valor, o sea de tan solo 2975
montajes/semana y después de tres meses en operación, la línea no fue capaz
de generar una tasa de producción mayor de 3.200 termostatos por semana
durante sus horas de trabajo normal y por lo tanto para obtener la producción
para la cual fue establecida dicha sucursal en Brasil, se debía trabajar horas
extras con lo cual se incrementaban costos excesivos de mano de obra y con lo
cual se veía afectado el objetivo principal de tener una planta de manufactura en
Suramérica, el cual, supongo era minimizar costos y tiempos de transporte en el
momento de iniciar la distribución a los diferentes compradores de los montajes y
con la contratación de nuevos empleados o el pago de horas extras, este objetivo
se veía disminuido o sin ningún tipo de beneficio, el tener dicha sucursal.

En cuanto a los parámetros de la línea de ensamble, puedo observar e inferir que

lo que se quiere optimizar para llegar a la producción para la cual fue diseñada
son; los tiempos de ciclo en cada estación y el número de piezas/hora fabricadas
en cada una de las mismas y evaluar que se está haciendo en forma errada o
retrasada que no permite llegar a esa producción en una jornada normal y con los
puestos de trabajo que existen en la actualidad.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?

Describa brevemente los principales pasos.

El procedimiento utilizado para generar un tiempo de proceso aleatorio para las

tres estaciones de la línea de producción (A, B y C) se llama generación de
números aleatorios. Este proceso es muy sencillo y los pasos para generarlo por
ejemplo en Excel serían los siguientes:

 Se generan los números aleatorios entre 0.50 y 0.99 minutos por ejemplo
con la función ALEATORIO.ENTRE(INF;SUP).

 Una vez obtenidos, se realiza el conteo, o sea la tabla de frecuencias

relativas y también su acumulada y por último observamos en que clase o
frecuencia se encuentra la acumulada, por ejemplo en el artículo hablan de
76 como frecuencia relativa acumulada, entonces miramos en que marca
de clase o clases se encuentra en este caso 0,80min/pieza.
 3. Explique el modelo de simulación utilizado.

El modelo de simulación utilizado en el caso planteado fue el método de

simulación estocástica, este método permite identificar dificultades y plantear
acciones correctivas en la línea de montaje que esté en marcha, además de que
se evitan interrupciones en la producción actual y tiempos de prueba que al final
resultan ser costosos y el cual este permite dar una pronta solución a las
dificultades encontradas en el estudio del problema de no cumplir con la meta de
producción de 3500 piezas.

Una breve descripción de dicha simulación y sus pasos es la siguiente:

1. Para un tamaño de muestra n=120 observaciones, se determinaron los

tiempos de proceso reales o actuales para las tres estaciones (A,B,C) de la
línea manteniendo todo sin alteraciones, obteniéndose medias de 0.760,
0.655, 0.640 y desviaciones estándar muéstrales de 0.087, 0.066 y 0.045
minutos para las estaciones A, B, y C, respectivamente.

2. de obtener los tiempos de proceso actuales, se procedió a comparar con

los tiempos de procesos diseñados y con los cuales, la empresa en su
sede principal había hecho cálculos y con estos debía llegarse a la
producción óptima para la sede Brasil. Inicialmente, los cálculos mostraron
que el problema de producción actual podría residir sobre la estación de
trabajo A, ya que esta mostraba un tiempo de proceso de 0.760 min/pieza,
lo cual traducido en piezas/hora, debía ser:

pieza
1 pieza 60 min
1.316 → 1.316 min piezas 3476 partes
0.760 min 79 
1 hora hora semana

Y que al compararlo no es compatible con la tasa de producción semanal actual,

que tiene 3.200 termostatos como promedio.

3. Para poder obtener y simular los datos para la estación A, estos, se

obtienen a partir de una función para generar números aleatorios,
obteniendo así, los 120 datos muéstrales. A partir de ellos se construye el
histograma de frecuencias relativas para los minutos/pieza y también el
respectivo grafico para las frecuencias relativas acumuladas (realmente lo
que obtenemos en este paso son las probabilidades). El proceso de
iteración se repite 50 veces para los ciclos aleatorios, tanto para la estación
B y C, siempre y cuando hallan piezas disponibles de la estación
inmediatamente anterior.
 4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y
¿cuáles las alternativas de mejora?

Los principales resultados que se obtuvieron en el artículo fueron:

 Determinaciones actuales de los tiempos de ciclo estándar para cada

estación de trabajo con sus respectivas medias y desviaciones estándar
muéstrales.
 Diferencias porcentuales entre los tiempos de proceso diseñados y los
tiempos de proceso actuales.
 La tasa de producción semanal actual, que tiene 3.200 termostatos como
promedio y la calculada con la simulación, la cual es superior en 276
unidades de producto terminado.
 Por último, los tiempos perdidos o de ocio de las líneas B y C de
producción.

Las alternativas de mejora son:

 La práctica consistente en dejar las piezas inacabadas en las estaciones

de trabajo hasta el día siguiente, ya que con esto por ejemplo para la línea
C, se podría terminar una pieza inacabada del día anterior mientras llegan
piezas de las otras dos primeras líneas.
 Las operaciones fueron rearregladas entre las tres estaciones dejando a la
estación C con el proceso de tiempo más alto, ya que esta por lo general
va a tener tiempos de espera mientras llegan piezas de las otras dos líneas
A y B.
 Ya que las estaciones A y B tienen ahora tiempos de proceso más bajos
que la estación C, un número creciente de WIP (Work in Process) se
acumularía después de A y B si sus respectivos operarios trabajaran
continuamente, esto quiere decir que se vería una acumulación de piezas
en C y finalmente se tendría que para la producción hasta retomar su
normalidad.
 Se pudo mejorar la tasa de producción, llevándola de 3200 a 3740
termostatos/semana, gracias a la simulación y por lo tanto sin incurrir en
pago de horas extras y agotamiento del personal y manteniendo el mismo
horario y la misma carga laboral para cada operario de las líneas de
producción, lo cual deriva en aumento de costos.