1.

Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la línea
de ensamble?
A una empresa brasileña se le presenta una aplicación para la toma de decisiones, para este
se ha usado el caso de una línea de montaje de tres estaciones dedicadas a producir
termostatos de plancha en una instalación de fabricación de artículos domésticos. Esta
planta fue diseñada para producir 3500 montajes por semana, sin embargo, su producción
real solo alcanza un 85% de lo propuesto.
Los parámetros de la línea de ensamble son:
Estación A: producir un promedio de 85 piezas por hora.
Estación B: producir un promedio de 100 piezas por hora.
Estación C: producir un promedio de 110 piezas por hora.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.
1. Determinar a cada estación de la línea de montaje la distribución de frecuencia de sus
tiempos de proceso basándose en medidas de tiempo reales obtenidas por medio de un
cronómetro.
(Rosangela M. Vanalle, 2012)2. Mediante un numero aleatorio, determinar un tiempo de
proceso aleatorio para una estación de trabajo en particular:
a) basándose en un generador de números aleatorios, se escoge uno
b) para este número, se asocia la frecuencia acumulativa respectiva
c) este porcentaje define el primer tiempo de ciclo aleatorio para la estación A
3. La línea de montaje entera podría simularse repitiendo el mismo procedimiento para
todas las estaciones de trabajo en esa línea y considerando sus operaciones simultáneas, lo
cual puede dar paso a la identificación de eventuales problemas operativos, así como la tasa
de producción simulada para la línea.

3. Explique el modelo de simulación utilizado.

El modelo de simulación utilizado es la simulación estocástica o método de Monte Carlo,
que es una técnica de simulación de evento discreto, la cual se apoya fuertemente en
elementos aleatorios, es decir es una técnica que se utiliza para estimar los posibles
resultados de un evento incierto.
 4. ¿Cuáles fueron los principales resultados en el artículo? y ¿Cuáles son las
alternativas de mejora?

Resultados del articulo:

 Diferencias entre los tiempos de los procesos diseñados y los actuales.
 Determinaciones actuales de los tiempos estándares de ciclo, determinadas
para cada estación de trabajo con sus respectivas medidas y desviaciones
estándares muéstrales.
 Tiempos perdidos por la líneas A y B de producción.
 La tasa de producción por semana que posee 3.200 termostato como
promedio y la calculada aplicando la simulación, la cual es mayor en 276
unidades en producto terminado.
Las alternativas de mejora son
 Debido a que las dos estaciones (A y B) tienen tiempos más bajos
en sus procesos frente a la estación C; un número creciente de WIP
(Work in Process) se acumularía después de A y B si se trabaja de
manera continua, es decir, que se generaría una acumulación de
piezas en la estación C, y se tendría que parar la producción hasta
que tome su curso normal.
 La práctica consiste en dejar las piezas casi terminadas en cada
estación hasta el día siguiente, ya que se podría terminar una pieza
del día anterior mientras llegan las piezas de las dos primeras
líneas.
 Gracias a la simulación se logró mejorara la tasa de producción,
llevándola de 3200 a 3740 termostato por semana, esto sin agotar
al personal por horarios excesivos y sin incurrir en el pago de horas
extras.
 Las operaciones fueron ajustadas entre las tres estaciones, dejando
a la estación C, con el proceso de tiempo más alto, esto debido a
que esta última estación cuenta con tiempos de espera mientras
llegan piezas desde las otras dos líneas.

Bibliografía
Rosangela M. Vanalle, W. C. (2012). Uso de la Simulación Monte Carlo para la Toma de .
Información Tecnológica.