Foro - Semana 5 y 6 abril 25

Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la
línea de ensamble?

Una compañía brasileña que forma parte de un conglomerado multinacional produce artículos para
el hogar y decide instalar una línea de producción de termostatos para planchas. La empresa estima
que podrían producir alrededor de 3500 termostatos, lo que resultaría en ahorros considerables en
comparación con la opción de importarlos. Sin embargo, después de poner en funcionamiento las
líneas, la producción resulta ser menor de lo esperado y la empresa no es capaz de producir los 3500
termostatos por semana estimados. Como resultado, el departamento se ve obligado a contratar
más empleados y aumentar las horas extras, lo que aumenta los gastos y disminuye la utilidad de la
empresa, dejándola en desventaja. La producción final es de solo 3200 piezas por semana.

Se Recibió información importante por parte de la empresa matriz, que incluía una lista detallada de
todas las operaciones necesarias para fabricar el termostato y los tiempos estimados para cada una
de ellas. Como se mencionó anteriormente, el proceso de fabricación se dividió en tres estaciones.

Estación A: diseñada para producir 85 piezas por hora.

Estación B: diseñada para producir 100 piezas por hora.

Estación C: diseñada para producir 110 piezas por hora.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.

Se utiliza un generador de números aleatorios para determinar la distribución de frecuencia de los

tiempos de proceso y se encuentra la frecuencia relativa acumulada. A partir de esto, se calcula el
primer tiempo de ciclo aleatorio basándose en el porcentaje de la frecuencia acumulada del número
aleatorio seleccionado. En el caso de la estación A, el porcentaje de la frecuencia acumulada fue del
78,3%, lo que resultó en una tasa de producción de 0,65 minutos por pieza.

Las tablas 3 y 4 muestran la simulación de 50 ciclos aleatorios para la estación de trabajo A y para el
sistema completo, utilizando números aleatorios generados en un rango de 1 a 99. La suma de los
tiempos de proceso de los 50 ciclos da como resultado el tiempo total de proceso, y el tiempo
promedio de operación para la estación de trabajo A es de 0,772 minutos.

Modelo de simulación Utilizado

Se realizó una simulación de la línea de ensamblaje mediante la toma de 120 muestras de los
tiempos reales en cada una de las tres estaciones. Los tiempos medidos en cada estación fueron de
0,760, 0,655 y 0,640, con una desviación estándar de 0,087, 0,066 y 0,045, respectivamente. Se
compararon estos tiempos con los tiempos de la simulación utilizada en la sede principal de la
empresa para identificar la causa de la falla. Se determinó que la falla estaba en la estación A de la
línea, que causaba una tardanza de 0,760 minutos por pieza, equivalente a 78,947 piezas por hora.
Esta tardanza contribuyó a la producción insuficiente de termostatos, ya que solo se produjeron
3200 termostatos en lugar de los 3500 anticipados.

Los principales resultados que se obtuvieron en el artículo fueron:

a. SE puede presentar información sobre el tiempo real que tarda cada proceso por estación.
b. Es posible proporcionar la medida y la desviación estándar de estos tiempos.
c. Se ha identificado una amplitud de diferencia entre el diseño de muestras y el proceso real
que se está ejecutando. Como resultado, se ha determinado que la cantidad de piezas
producidas por semana es de 3200 y no superior o igual a 3500 como se había previsto en la
simulación.
d. Si se utiliza más tiempo en la estación A, se generará tiempo libre en las estaciones B y C, lo
que puede generar pérdidas en el proceso.

Las alternativas que podrían ser utilizadas serian

En primer lugar, se puede utilizar el tiempo sobrante en la estación C para producir más
piezas que puedan ser terminadas al día siguiente, mientras la estación A se ajusta a su
tiempo de producción. Esto significa que se pueden reorganizar y ajustar nuevos procesos
para que la línea C tenga que esperar menos tiempo mientras las otras dos estaciones
terminan productos, lo que le da a la estación C más tiempo para procesar sus propias
piezas.

Sin embargo, también se ha identificado que, dado que el tiempo en las estaciones A y B es
menor, las piezas que llegan a la estación C pueden quedarse represadas en algún momento,
ya que la estación C no puede manejar toda la carga a tiempo. Esto puede afectar
negativamente la producción, y en última instancia, podría ser necesario detener las
estaciones A y B.