SIMULACION GERENCIAL

FORO SEMANA 5 Y 6
Aplicaciones de la Simulación de Montecarlo

Grupo 8
 Natalia Villanueva
 Julián Quintana
 Andrea Chaves
 Edwin Henao
 Ángela Moreno

1. Descripción breve del problema a tratar y parámetros

Articulo Monte Carlo
El articulo expone el caso de una empresa de Brasil dedicada a la fabricación
de productos para el hogar (Termostato para planchas). La problemática radica
en que la proyección establecida para la producción semanal es de 3500 y se
estaba logrando únicamente el 85%.
Se realiza un estudio para analizar los tiempos y movimientos en la ejecución y
en la línea de montaje de tres estaciones con tiempos y cantidad de artículos
establecida de la siguiente manera:
Parámetros:
Estación A: Producción de 85 piezas por hora
Estación B: Producción de 100 piezas por hora
Estación C:Producción de 110 piezas por hora

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?

Describe brevemente los principales pasos.
El procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias se basa en la
simulación Monte Carlo. Se recopilaron datos reales de los tiempos de
proceso en las estaciones de trabajo mediante la medición con un cronómetro.
Luego, se utilizó un generador de números aleatorios para simular el tiempo de
proceso en cada estación

Los principales pasos incluyen:

A) Determinación de la distribución de frecuencia de los tiempos de proceso en
cada estación de trabajo a partir de medidas de tiempo reales.
B) Creación de diagramas de frecuencia relativa acumulativa.
C) Utilización de un generador de números aleatorios para seleccionar tiempos de
proceso aleatorios basados en las frecuencias acumulativas.
D) . Simulación de la operación de la línea de montaje considerando la secuencia
de montaje y las restricciones de tiempo.
3. Explique el modelo de simulación utilizado.
El modelo de simulación utilizada en este caso es estocástico donde se genera
variable aleatoria para crear trayectorias de nuestros procesos, buscando una
solución pronta y exacta para los problemas de la fábrica. Mediante esta
simulación se identificó que el proceso de tiempo de una estación es más alto
que la medición del tiempo mediante cronometro, así mismo se realizó con las
demás líneas considerando la secuencia del montaje. Así el tiempo de
simulación de la primera línea es de 0.80 min Mientras tanto, los operarios B y
C continúan esperando, ya que la línea se vació el día anterior de acuerdo con
las prácticas existentes. Asumiendo la hora cero para el inicio de las
operaciones, la estación A termina su primer montaje en 0,8 min. Entonces,
empieza inmediatamente su segundo montaje en 0,8 min y lo termina
transcurridos 1,60 min –ya que la segunda parte del tiempo del proceso es
también de 0,8 min–, y así sucesivamente.
La primera parte montada por la estación A va a la estación B y llega a ella en
0,80 min. El operario, entonces, efectúa su montaje y lo termina en 1,40 (0,60
de tiempo de proceso). Sin embargo, B no puede empezar a trabajar en la
segunda parte porque A no la ha liberado para B. De ese modo, el operario de
B se queda ocioso durante 0,2 min. Así, siguiendo el procedimiento, se
considera que la operación de la línea completa en 50 ciclos.
4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles
las alternativas de mejora?
De acuerdo con la obtención del tiempo de las estaciones según el cronometro
la operación tuvo una diferencia de 11 % en tiempo mayor a lo pensado por los
diseñadores de la línea de Montecarlo se evidencio que la estación A produjo
una disminución en la producción de 200 piezas por semana, igualmente se
identificó que los trabajadores al finalizar el su jornada laboral no dejaban
ninguna pieza en el transcurso del proceso sobre la línea de montaje lo que se
provocó que al día siguiente la operación empezara T=0, lo cual ocasionaba
Tiempo desperdiciado entre las estaciones B y C, por lo tanto se debía esperar
a que la estación A Ensamblara las piezas, la simulación obtuvo una duración
de 40,20 minutos al evidenciar y analizar los resultados se determina mejorar
los procedimientos.
Al comenzar el turno del siguiente día la operación de ensamble iniciara
inmediatamente evitando tiempos de espera entre las estaciones Ay C las
estaciones que más requieren tiempo lo asumiría la estación C, no deben estar
más de cinco (5) piezas en proceso en cada estación para prevenir
congestiones. Así mismo probándose estas mejoras se obtuvo montar 3740
unidades por semana obteniendo un avance de la producción del 7% sobre la
meta fijada de 3500 unidades. Por último, se concluye que la simulación de
Montecarlo sin embargo se detectan inconsistencias en una operación y se
puede replantear nuevas metodologías disminuyendo costos e impedimentos
en el procedimiento productivo.

 CONCLUSION: Debido a que el modelo de simulación utilizado en este

problema fue el método de simulación estocástica. Se utiliza este modelo
ya que con este método se logra identificar las dificultades en el proceso y
permite plantear acciones correctivas de la línea de montaje que esté en
marcha. Además, se pueden evitar interrupciones en la producción actual y
en los tiempos de prueba, que al final resultan ser costosos. También se da
una pronta solución a las dificultades encontradas en el estudio del
problema, de no cumplir con la meta de producción.
Como alternativa, se estructuraría una medición de los tiempos del proceso
real de las tres estaciones de la línea. Se hace una medición de los tiempos
con lecturas con un cronometro. Se repite lo anterior para cada una de las
estaciones. El objetivo de realizar esta cantidad de lecturas es de aumentar
la precisión y reducir el error, para así efectuar posteriormente cálculos
importantes para la resolución del problema.