Estudiantes:

Pablo Adrián Moreno Manrrique

María Alejandra Guadrón Castro 1811024877

Juan David Gomez Romero

Angie Carina Cacais Linares

Zayra Lorena calderón Angarita 100290921.

 1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuales son los
parámetros de la línea de ensable?

Descripción del problema:

Problema Identificado:

 La línea de montaje de termostatos de una empresa en Brasil no estaba

cumpliendo con la tasa de producción deseada.

 Se detectó que los tiempos de proceso reales eran diferentes de los

diseñados.

 La práctica de vaciar la línea al final del día causaba retrasos en la

producción.

Parámetros de la línea de ensamblaje:

 Tiempo de ensamblaje por estación: Cada estación de trabajo en la línea

de ensamblaje tiene un tiempo de ensamblaje promedio para completar su
tarea. Este tiempo puede variar debido a la complejidad de la tarea y la
habilidad de los operadores.
 Tiempos de cambio de herramientas: Si la línea de ensamblaje implica
cambiar herramientas o configuraciones entre productos diferentes, estos
tiempos de cambio pueden ser críticos y deben considerarse.
 Tiempos de transporte: El tiempo que lleva transportar los productos entre
estaciones también es importante, ya que puede afectar la eficiencia
general de la línea.
 Tiempos de inactividad y fallos: Las máquinas pueden experimentar
tiempos de inactividad debido a fallos o mantenimiento. Estos tiempos y su
frecuencia son parámetros críticos.
 Variabilidad: La variabilidad en los tiempos de ensamblaje y otros
parámetros puede ser alta debido a la naturaleza de la producción, y esto
debe ser considerado.
 Capacidad de la línea: Cuántos productos puede ensamblar la línea en un
período de tiempo determinado.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables

aleatorias? Describa brevemente los principales pasos.

3. El procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias en este caso

se basó en la simulación de Monte Carlo y se aplicó para modelar los
tiempos de proceso en una línea de montaje. A continuación, se describen
los principales pasos de este procedimiento:
4. Recopilación de datos: Se obtuvieron datos reales de los tiempos de
proceso de cada estación de trabajo en la línea de montaje. Estos datos se
obtuvieron mediante mediciones con un cronómetro y se registraron para
un número suficiente de ciclos de producción.
5. Distribución de frecuencia: Se analizaron los datos recopilados para
determinar la distribución de frecuencia de los tiempos de proceso en cada
estación. Esta distribución describe cómo se distribuyen los tiempos de
proceso y se utilizó para modelar la variabilidad en los tiempos de trabajo.
 6. Construcción del diagrama de frecuencia relativa acumulativa: Se creó un
diagrama de frecuencia relativa acumulativa para cada estación. Este
diagrama muestra la probabilidad acumulativa de que el tiempo de proceso
sea igual o menor a un valor dado.
7. Generación de números aleatorios: Se utilizó un generador de números
aleatorios para seleccionar valores aleatorios entre 0 y 1. Estos valores
aleatorios se utilizaron para buscar en el diagrama de frecuencia relativa
acumulativa y determinar el tiempo de proceso aleatorio para cada ciclo de
producción.
8. Simulación de la línea de montaje: Se aplicó el procedimiento de
generación de números aleatorios para simular el tiempo de proceso en
cada estación de trabajo en cada ciclo de producción. Se tuvieron en
cuenta las secuencias de montaje y la disponibilidad de piezas entre
estaciones.
9. Análisis de resultados: Se analizaron los resultados de la simulación para
evaluar el desempeño de la línea de montaje, identificar posibles cuellos de
botella y comprender cómo la variabilidad en los tiempos de proceso afecta
la producción.

3. Explique el modelo de simulación utilizado

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y
¿cuáles las alternativas de mejora?

Los principales resultados presentados en el artículo son los siguientes:

1. Redistribución de los ciclos de tiempo: Se identifica que las estaciones A y

B tienen tiempos de proceso más bajos que la estación C después de una
revisión. Esto podría resultar en la acumulación excesiva de trabajo en
proceso (WIP) después de A y B si los operarios trabajaran continuamente.

2. Establecimiento de un límite de montajes entre estaciones: Para evitar la

acumulación excesiva de WIP, se establece un límite máximo de cinco
montajes entre las estaciones. Si un operario identifica cinco montajes
esperando ser procesados por la siguiente estación, se detiene
temporalmente para evitar un aumento excesivo de WIP.

3. Nueva simulación de operación de la línea: Se realiza una nueva simulación

para evaluar la efectividad de las modificaciones propuestas, que incluyen
el límite de montajes entre estaciones.

4. Mejoras identificadas en la nueva simulación: En la nueva simulación, se

observan las siguientes mejoras:

 La línea se mantiene adecuadamente alimentada con montajes

inacabados en cada estación de trabajo, eliminando la pérdida de
tiempo al principio del día.

 Las estaciones A y B tienen una tasa de producción mayor que la

estación C, lo que reduce la ociosidad del operario.

 Manteniendo el WIP limitado a 5 partes entre las estaciones, se evita

el almacenamiento excesivo de piezas entre ellas.

 El nuevo balanceo de la línea permite el montaje de 50 piezas en

35,30 minutos, lo que supone un promedio de tiempo de proceso de
 0,706 minutos por pieza, una producción de 85 piezas por hora y
3.740 termostatos por semana.

En conclusion, los resultados principales del artículo muestran que las

modificaciones propuestas en las prácticas de fabricación y el balanceo de la línea
de montaje permiten eliminar las limitaciones de manufactura existentes y alcanzar
el rendimiento deseado en la tasa de producción. Las alternativas de mejora
incluyen la redistribución de los tiempos de proceso y el establecimiento de un
límite de montajes entre estaciones para evitar la acumulación de WIP y mejorar la
eficiencia de la línea de montaje. Estas modificaciones se recomiendan para su
implementación.