Foro semana 5 – 6 Simulación Gerencial

Aplicaciones de la Simulación de Montecarlo

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de
la línea de ensamble?

De acuerdo a la lectura he información del caso Montecarlo, podemos deducir que el

problema a resolver trata, de una fábrica con sede en Brasil dedicada a la elaboración de
artículos para el hogar en este caso en específico “termostato para plancha”, los cuales se
fabrican en una línea de montaje que se instalo recientemente y que cuenta con 3
estaciones de trabajo la cual es manejada por un operario cada una quien se encarga de
su funcionamiento.
Dentro de la organización existen ciertos inconvenientes debido a que la planeación sobre
la producción es menor a la esperada con este nuevo ensamble, ya que al diseñarla se
esperaba que esta produjera semanalmente 3.500 partes, pero la producción semanal
esta alrededor de las 3.200 partes, lo cual equivale a un 85% apenas de la producción
total.
Los parámetros para la línea de ensamble son los siguientes:

 Tiempo estación A: 85 pz/ hr 0.706 min/ pz 3740 pz / semana

 Tiempo estación B: 100 pz/ hr 0.600 min/pz
 Tiempo estación C: 110 pz/hr 0.545 min/pz

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?

Describa brevemente los principales pasos.
Para generar estas variables se procedió a tomar varias muestras en tiempo real del
ensamble de las piezas, del tiempo que demora cada estación, y el tiempo que toma el
ensamble de la pieza pasando las tres estaciones correspondientes, igualmente se tomó
registro del procedimiento realizado en el sistema y a partir de ello se construyo el
diagrama de frecuencia relativa.
Teniendo en cuenta esta información, con los diagramas elaborados se utiliza un sistema
generador de números aleatorios, para escoger con ello el primer resultado del tiempo
que tomo el proceso el cual como resultado fue: numero 76 con 79,2% frecuencia
acumulada para la estación A 0,080 min/pz.
De esta forma utilizando el mismo proceso se repitió la misma operación 50 veces más y
se realizó la misma dinámica con las estaciones B y C.

3. Explique el modelo de simulación utilizado.

De acuerdo al análisis realizado podemos determinar que el método de simulación

utilizado, fue el método de simulación estocástica, debido a que la razón para utilizarlo, es
que este método permite identificar fácilmente las dificultades y tomar las acciones
correctivas necesarias cuando se presenta algún error sin que ello interrumpa el
desarrollo o funcionamiento de la línea de montaje.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles las

alternativas de mejora?

 Estación A: Ciclo 85 piezas/hora. 0706 min/pieza o 3740 piezas por semana.

 Estación B: Ciclo 100 piezas hora. 0.600 min x pieza.
 Estación C: ciclo 110 piezas/hora 0. 545 min x pieza.

Como alternativas de mejoras, según el artículo tenemos las siguientes:

 la línea se dejaba debidamente alimentada con montajes inacabados en cada
estación de trabajo, lo que ayudaba a que los operarios empezaran
inmediatamente labores de producción y ese tiempo no se perdiera.
 Manteniendo el WIP limitado a 5 partes entre las estaciones, se evita el
almacenamiento excesivo de piezas entre las mismas.
  Asimismo, el nuevo balanceo de la línea posibilitó el montaje de 50 piezas en 35,30
minutos (momento en que el operario C termina la 50ª pieza), lo que supone un
promedio de tiempo de proceso de la línea de montaje de 0,706 min/pieza, 85
piezas por hora o 3.740 termostatos por semana.

Bibliografía:
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v23n4/art05.pdf

El modelo de simulación utilizado en este problema fue el método de simulación

estocástica, la razón principal por la que se utilizó este métodos es que permite
identificar dificultades y plantear acciones correctivas de la línea de montaje que
esté en marcha, además de que se evitan interrupciones en la producción actual y
tiempos de prueba que al final resultan ser costosos y se da una pronta solución a
las dificultades encontradas en el estudio del problema de no cumplir con la meta
de producción de 3500 piezas