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Serie de conferencias IOP: Ciencia e ingeniería de materiales

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superficie Casper van der Wel, Guido L van de

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Para citar este artículo: A Palomino-Vallesy otros2020Conferencia de la OIO. Ser.: Mater. ciencia Ing.796012008
del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y su
contribución al rendimiento de fabricación

EYT Adesta, HA Prabowo y D

Agusman
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Modelo de Gestión de Mantenimiento TPM Enfocado en la

Confiabilidad que Permite Incrementar la Disponibilidad de Equipo
Pesado en el Sector Construcción

A Palomino-Valles1, M Tokumori-Wong1, P Castro Rangel1, C Raymundo-

Ibáñez2,4y F Domínguez3
1Ingeniería Industrial, Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), Lima
15023, Perú.
2Dirección de Investigación, Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), Lima 15023,

Perú.
3Escuela Superior de Ingeniería Informática, Universidad Rey Juan Carlos, Móstoles,

28933, España.

Correo electrónico: carlos.raymundo@upc.edu.pe

Resumen.El propósito de este trabajo es presentar un estudio de mantenimiento enfocado en el mantenimiento productivo total (TPM)
y el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Su enfoque se basa en los primeros pilares de TPM, mantenimiento preventivo y
autónomo, así como el análisis FMEA de RCM para el análisis de mantenimiento, que se realizó en este estudio. La implementación de
TPM fue exitosa porque se implementaron varias políticas de mantenimiento preventivo (PM) asignadas a los activos y se demostró que
la aplicación de TPM en la industria de la construcción podría reducir la acumulación excesiva de mantenimiento con la misma
optimización efectiva y con el apoyo de RCM. y su análisis de sistemas de equipos pesados. El exceso de mantenimiento correctivo da
cuenta de altas tasas de inversión y retraso en los tiempos de trabajo del proyecto asignado. Los métodos tradicionales de garantía de
disponibilidad, como el mantenimiento reactivo o de rutina, son insuficientes para satisfacer un plan de mantenimiento de equipos
pesados; por lo tanto, lo que se requiere es la aplicación sistemática de RCM y TMP porque permiten la selección y aplicación de tareas
de PM efectivas. Se utiliza un enfoque que desarrolla y analiza a fondo las estrategias de corrección continua y PM en un ambiente de
incertidumbre y con datos operativos limitados por la crítica. Los resultados muestran una mejora del 90 % en la disponibilidad. Se
utiliza un enfoque que desarrolla y analiza a fondo las estrategias de corrección continua y PM en un ambiente de incertidumbre y con
datos operativos limitados por la crítica. Los resultados muestran una mejora del 90 % en la disponibilidad. Se utiliza un enfoque que
desarrolla y analiza a fondo las estrategias de corrección continua y PM en un ambiente de incertidumbre y con datos operativos
limitados por la crítica. Los resultados muestran una mejora del 90 % en la disponibilidad.

1. Introducción
El papel que juega un marco de mantenimiento efectivo en las organizaciones se ha vuelto más importante para
mantener la competitividad en el mercado global. Zegarra [1] detalla que las empresas constructoras a nivel
internacional están inmersas en el Mantenimiento de Clase Mundial, que se refiere a tener políticas y buenas
prácticas laborales tanto en el ámbito administrativo, como en el técnico. El sector de la construcción representa
hoy un importante sector de la economía del país, y su crecimiento está impulsado por el gran dinamismo que
muestra la inversión pública. Según el INEI, las empresas del sector construcción crecieron en este cuarto
trimestre un 79,6% en comparación con las cifras de crecimiento de 2016 en el mismo

4 A quien deba dirigirse la correspondencia.

El contenido de este trabajo puede ser utilizado bajo los términos de laLicencia Creative Commons Reconocimiento 3.0. Cualquier distribución
posterior de este trabajo debe mantener la atribución al autor(es) y el título del trabajo, la cita de la revista y el DOI.
Publicado bajo licencia por IOP Publishing Ltd 1
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cuarto. Los proyectos asignados para 2019 involucran el mejoramiento de infraestructura y la expansión de un
rubro que la Cámara Peruana de la Construcción estima alcanzaría un crecimiento de 4,5% en comparación con
las cifras de crecimiento del año anterior.
Los estudios realizados indican que la adopción de una buena estrategia de mantenimiento nos permite
mantener las máquinas operativas. Sin embargo, el aumento de las formas mecánicas y la complejidad de los
sistemas conducen a un aumento de las paradas por fallas no planificadas. Qarahasanlou, Barabadi y Ayele [2]
señalan que la falla de los componentes genera tiempo de inactividad; la falta de disponibilidad del sistema; y, en
consecuencia, pérdidas sustanciales en el rendimiento de la producción, altos costos de mantenimiento, etc. Jain
& Shingh [3] indican (1) que las pequeñas y medianas empresas deben adoptar, a través de su departamento o
área de mantenimiento, mejoras enfocadas, tanto preventivas como autónomas, que forman parte del modelo
TPM, (2) y que la la implementación de la metodología indicada aumenta la disponibilidad, el rendimiento, la
calidad y la eficiencia. Por otra parte, En-Nhaili y Bouami [4] utilizan el enfoque de dinámica de sistemas para
modelar y analizar un sistema de mantenimiento con el fin de evaluar la confiabilidad del equipo. Shmatkov y
Shmatkova [5] indican que el costo operativo por hora puede reducirse mediante un aumento en la eficiencia
operativa del equipo (EOE) de la misma manera que Davies [6] señaló años atrás con respecto al EOE, que es una
medida de la eficiencia y rendimiento de los equipos directamente vinculados a TPM. Esta medida se enfoca
principalmente en pérdidas de producción donde la política de mantenimiento es un efecto entre muchos otros.
En el desarrollo dentro de la industria de semiconductores, Shin & Ahmad [7] nos dicen que la clave del éxito de
TPM es el desarrollo de la práctica de mantenimiento autónomo (AM), que se refiere al capital humano entre los
operadores apoyados por ingenieros para realizar actividades simples de mantenimiento diario, además del
mantenimiento planificado. Por el contrario, Carlson [8] nos dice que el enfoque RCM nos permite mejorar esta
disponibilidad y así maximizar el rendimiento a través de FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para la
evaluación del desarrollo del mantenimiento preventivo (PM). El resultado es una mejora en la disponibilidad de
los equipos y una reducción del coste de mantenimiento.

2. Estado del arte

2.1. Modelo de Gestión de Mantenimiento

Riquero [9] afirma que los rápidos cambios en la demanda empresarial en el entorno económico actual ha llevado a las
organizaciones hacia una mayor eficacia y eficiencia en todos los aspectos, y Edwards y Love [10], sobre la base de su
investigación, han determinado que el tiempo fijo El mantenimiento (programado) y diario de la infraestructura y
maquinaria para los proyectos de construcción es un requisito básico para las operaciones productivas y seguras en el
sitio. Entre sus resultados se destacan cursos de capacitación de operadores, capacitación en manejo en sitio y mayor
regularización. En consecuencia, se debe diseñar un modelo compuesto por protocolos y procedimientos de
mantenimiento, que puedan implementarse en toda la organización.

2.2. TPM – (Mantenimiento Productivo Total)

CC Shen [11] explora en detalle el desempeño del desarrollo de TPM en las empresas, mediante objetivos de
planificación, ejecución y metodología con el equipo de trabajo, operadores y gerencia; esto permitirá la mejora
de equipos y operaciones a través de la reducción de fallas. El resultado es la implementación de TPM de 12 pasos
y un proceso que puede tardar de 3 a 5 años en implementarse. Si bien Amad, Abdul, Kamaruddin y Min [12]
coinciden en que la clave del éxito de TPM es desarrollar la práctica de mantenimiento autónomo (MA) y
aumentar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria; esto está relacionado con el desarrollo del capital
humano entre los operadores apoyados por técnicos e ingenieros para realizar las actividades de mantenimiento
diario, que son fáciles pero la clave es hacer un seguimiento del proceso además del mantenimiento planificado.

2.3. RCM – Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

La respuesta de mantenimiento cuando se trata de la prevención de errores es establecer un programa de mantenimiento.
Prabhakar [13] muestra un modelo de mantenimiento basado en mantenimiento preventivo (PM) y predictivo

2
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mantenimiento (PdM) que se integra con los procesos iniciales de mantenimiento centrado en confiabilidad
(RCM). Sillivant [14] subraya que el análisis propuesto de los estudios de RCM apunta principalmente a mejorar la
disponibilidad de las máquinas para maximizar la producción. Sin embargo, como aclara para los procesos de
operación, existen dificultades para adoptar la metodología estandarizada RCM, principalmente por la
complejidad y la gran cantidad de análisis que conlleva (requiere mucho tiempo de estudio y análisis), lo que
resulta en una implementación extendida, involucrando los servicios de un número óptimo de personas
calificadas.

2.4. RCM Y TPM

Como Fah y Ekpiwhre [15] plantean, el mantenimiento se define como un conjunto de acciones tomadas para garantizar
que los sistemas o componentes proporcionen las funciones planificadas con un objetivo clave, el de preservar o
restaurar la confiabilidad. Rimawan y Bambang [16] afirman que la integración de un sistema de mantenimiento para la
productividad total es vital para determinar el grado de colaboración para la eficiencia general de los equipos pesados. El
progreso de la operación de cada máquina debe monitorearse minuciosamente para medir su eficacia y eficiencia. Sin
embargo, Holt y Edwards [17] señalan que un elemento clave de la productividad operativa es la capacidad del operador,
ante la necesidad de actuar con rapidez, para mantener la operatividad de las máquinas pesadas.

3. Contribución

3.1. Fundamentos
El modelo existente permite monitorear la necesidad de prevención de errores mediante un programa de
mantenimiento basado en tareas controladas por condición y tiempo.
A diferencia del modelo inicial mencionado por el autor Deepak Prabhakar y el Dr. Jagaty Raj, quienes
proponen el mantenimiento predictivo, es decir, el mantenimiento “a tiempo” practicado en los equipos. Se
implementará un mantenimiento autónomo ya que los equipos son del tipo maquinaria pesada y las
funciones/actividades que cumplen hacen imposible realizar cualquier tipo de mantenimiento durante el
proceso. Aparte de eso, los autores Shin, Rosmaini Ahmad, Kamaruddin y Abdul nos ayudan a integrar la
metodología autónoma para ajustar el tiempo de actividad a las cuatro etapas de MA para tomar medidas
preventivas y de mejora continua hacia la operación. Después de ejecutar el TPM, se realiza el RCM, donde
se menciona cómo la metodología ayuda a reducir el tiempo de logística de pre-fijación y a definir el “cómo,
” de acuerdo con los términos definidos en los pasos del TPM y en relación con la aplicación del sistema de
mantenimiento óptimo para equipos pesados, ya sea preventivo o autónomo (principales pilares utilizados).
El objetivo es construir y ejecutar totalmente una cultura organizacional centrada en Kaizen y en el principio
de cero defectos o fallas.

3.2. Modelo propuesto

3.2.1. TPM autónomo.Desarrollar la práctica de mantenimiento autónomo (MA) y aumentar la

disponibilidad y confiabilidad de las máquinas a través de las tareas diarias realizadas por los operadores,
incluyendo revisiones, lubricaciones, limpiezas e intervenciones. La ventaja es la mejora del rendimiento del
equipo y las habilidades del personal.

3.2.2. MPT preventivo.Se trata de preservar los equipos o locales mediante la realización de revisiones y
reparaciones que garanticen su funcionamiento y confiabilidad. La ventaja es la prevención de fallas y la retención
de la capacidad del equipo..

3.2.3. RCM.Este tipo de RCM es una metodología que se basa en el análisis de falla en un sistema productivo
atacando directamente la raíz del problema. El principal objetivo es aumentar la disponibilidad y reducir los costes
de mantenimiento.

3
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3.3. Componentes del Modelo Propuesto

Los dispositivos realizados son los siguientes registros para el correcto funcionamiento y seguimiento del programa de
mantenimiento:

Figura 1.modelo de mantenimiento

programa de formacion de mantenimiento

03/04/2019 03/05/2019
No. Pasos de entrenamiento 9:00 10:00 11:00 12:00 1:00 2:00
soy soy soy pm pm pm
Descripción de la actividad de formación de
1
equipos de trabajo y mantenimiento de línea.

Selección y descripción de
2
minicargadoras y retroexcavadoras.

3 Especificaciones técnicas de la máquina.

Especificaciones de cada sistema de

4
máquina, pieza y parte.

Figura 2.programa de formacion de mantenimiento

El programa de auditoría para el mantenimiento autónomo, que tiene lugar en la primera parte del modelo, tiene como objetivo
realizar una auditoría a los trabajadores sobre las funcionalidades correctas (Figura 3).

4
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FICHA DEL PROGRAMA DE AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

EQUIPO N°: MC1 AREA: Mantenimiento

RESPONSABLE: Ing. Pérez AUDITOR:
FECHA INICIO: 06/07 FECHA FIN: 16/08
ARTÍCULOS DE AUDITORÍA
ESCALA DE EVALUACIÓN (MALO- MEJORA
BUENO) RECOMENDACIÓN
1 2 3 4 5 SÍ NO
1 Comprensión de los objetivos del programa Team AM X X
2 Comprensión de los objetivos del programa Team AM X X
3 Planificación de actividades AM del equipo directivo X X
4 Implementación de actividades AM del equipo de operación X X
5 Cooperación entre equipos X X
6 Comunicación entre equipos X X
Decisión según puntuación evaluada
> 50 = bueno y buscando futuras actualizaciones
TOTAL 25
40–49 = actualizaciones menores

<39 = requiere modificación en la práctica AM

Figura 3.Auditoría de mantenimiento

Esto se interpreta como los pasos que se requieren para la evaluación de la formación y que permiten al director
del proyecto medir la gama de actividades y la colaboración de los equipos de MA.
Un libro de registro de cada máquina registra el tipo de mantenimiento y reparaciones realizadas bajo el
programa propuesto. Este registro se realiza en la parte final de nuestro modelo de acuerdo con la mejora
del diseño que compone el bloque RCM (Figura 4).
Esto nos permite identificar las fallas más frecuentes y las herramientas necesarias para su confiabilidad operativa,
las cuales están representadas en el total de horas de vida de cada minicargadora o retroexcavadora.

3.4. Método sugerido

El detalle de la investigación se adapta como un cambio en los procesos de mantenimiento en el que coexisten
TPM y RCM al representar el eje principal para el desarrollo de las actividades y procesos de mantenimiento.
(Figura 5)

3.5. Indicadores
Los indicadores que se muestran a continuación son los siguientes

(1)

(2)

(3)

5
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MAQUINARIAS ACCESORIOS INDUSTRIALES Y MINEROS SAC

DISTRIBUCIÓN, IMPORTACIÓN, EXPORTACIÓN, ASISTENCIA TÉCNICA, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS MINERO
EQUIPO DIRECCIÓN DESLIZANTE MÁQUINA 05

MARCA COMERCIAL CASO MANTENIMIENTO AÑO 2018

SERIE JAFSR220CEM468870 MOTOR 210820 Nº HORAS 10.173
MODELO SR220 SERIE 3 FECHA DE SERVICIO 14/04/2018
SIGUIENTE CAMBIO Nº HORAS 10.250
SERVICIOS
DESCRIPCIÓN CANTIDAD CÓDIGO

MULTIGRADO 15W40
ACEITE DE MOTOR DIESEL 1
ACEITE DE CASCARA

COMPARTIMIENTO CADENAS ACEITE (AMBOS LADOS)

ACEITE HIDRÁULICO

REFRIGERANTE DEL MOTOR

MATERIALES
MOVILIDAD PARA TAREAS FUERA DEL GARAJE
MANTENIMIENTO DE: 250 HORAS
PIEZAS DE REPUESTO

NÚMERO DE PARTE DESCRIPCIÓN CANTIDAD CONDICIÓN

87679598 FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1 CAMBIO
84299977 FILTRO DE COMBUSTIBLE 1 CAMBIO
87548612 FILTRO DE COMBUSTIBLE EN LÍNEA 1 CAMBIO
47456328 FILTRO HIDRAULICO -- --
84217229 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 1 CAMBIO
87682999 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 1 CAMBIO

COMENTARIO UBICACIÓN LIMA

NOMBRE

FIRMA

Figura 4.Libro de registro de maquinaria

4. Validación

4.1. Caso de estudio

La empresa objeto de análisis es MACISAC PERU SAC. Su capital es 100% peruano y tiene presencia en el mercado
nacional desde hace 9 años. La empresa alquila maquinaria y accesorios para el desarrollo y ejecución de
proyectos de ingeniería especializada en la instalación de gasoductos externos domiciliarios, saneamiento,
construcción y agroindustria. Actualmente, MACISAC cuenta con una línea de ocho minicargadoras y una
retroexcavadora, que llevan la marca CASE, y que están siendo utilizadas en el proyecto de redes de
abastecimiento de agua para el cliente Grupo Cobra (1 año y 8 meses a la fecha), el cual está ubicada en el distrito
de San Bartolo, provincia de Lima, Perú.

4.2. Diagnóstico
En el siguiente gráfico se muestra la capacidad efectiva de cada pieza de maquinaria pesada en la situación actual
de la empresa objeto de estudio.
Se realizó una simulación utilizando el paquete Arena Simulation Software, recopilando datos de tiempo y
actividad para realizar un programa de mantenimiento de maquinaria pesada (Figura 7) durante el análisis de
minicargadores.
• Horas promedio de mantenimiento actual: 13.18 horas
• Horas máximas de mantenimiento actual: 57,68 horas
• Tiempo medio entre fallos – Actual: TPEF: 24,62
• Tiempo medio de reparación de averías – Actual: TPPR: 15,24
• Tasa de disponibilidad – Actual: 85%

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Figura 5.Mapeo de procesos (propuesto)

Figura 6.SR220 Caso minicargador Figura 7.Capacidad efectiva frente a capacidad esperada

4.3. Aplicar modelo en CE

Para reducir las horas de parada y mejorar la disponibilidad de la maquinaria, se realizó una propuesta de mejora
en el programa de mantenimiento de la empresa. Usando estas metodologías, las actividades para

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cada minicargador deben estar estandarizados a las horas reales que deben operar. Así, los procesos serán más
eficientes. El diagrama de flujo propuesto para un programa de mantenimiento tiene los siguientes pasos:

4.3.1. Llegada de máquinas.Este es el primer paso del programa de mantenimiento, donde una máquina (por ejemplo, un
cargador de dirección deslizante) ha tenido una falla que será evaluada y se llevarán a cabo las actividades necesarias para que
continúe funcionando. En esta fase, la máquina puede ser revisada en el garaje o en el campo.

4.3.2. Recepción de máquinas.En esta fase, un operador responsable recibirá la máquina y tomará la
decisión de destinarla a mantenimiento preventivo o correctivo.

4.3.3. Análisis del estado de la máquina.Se basa en el análisis de fallas de las máquinas, las cuales han sido
previamente registradas, con el fin de evitarlas en el futuro con PM. Esto se debe a que pueden tener
graves consecuencias y su nivel de criticidad es alto.
• Reparar:Las pruebas de diagnóstico detectan un tipo de falla menor, que puede repararse de inmediato sin una
planificación detallada; por lo tanto, las reparaciones pueden llevarse a cabo en el campo.
• Planificación:Se ha planificado el tipo de mantenimiento a realizar. Preventivo/Correctivo.

4.3.4. Emisión de órdenes de trabajo.Esta actividad se realiza antes de la asignación de recursos, a fin de monitorearla de mejor
manera y administrar el inventario de repuestos requeridos para la tarea de mantenimiento. Así, los siguientes tiempos de
operación se reducen a medida que las pausas son más cortas.

4.3.5. Seguimiento de los recursos disponibles.Si no se cuenta con el inventario requerido, se ordenarán
materiales, herramientas y/o repuestos.

4.3.6. Asignación del tipo de operación de mantenimiento que se realizará en la máquina.En cuanto al modelo
actual de la empresa, esta propuesta incluye el mantenimiento autónomo en esta etapa ya que se realiza para
erradicar las causas de falla encontradas en la maquinaria pesada. Al mismo tiempo, se mide y monitorea de
acuerdo a los parámetros estipulados. Un equipo capacitado para cada tarea requerida la lleva a cabo y considera
todos los pasos que se han dado y aparecen en los registros. Este equipo recibe retroalimentación constante, así
como auditorías.

4.3.7. Elaboración del libro de registro de la máquina.Los resultados y observaciones se registraron por escrito. Allí se
registran todos los detalles de las actividades de mantenimiento realizadas para cada máquina, y esto es parte de una
base de datos para el análisis modal de fallas y afectaciones.

4.3.8. Salida de máquina en buen estado.La maquinaria pesada vuelve a su tarea en el campo, y
el proyecto sigue en marcha sin demoras.

4.4. Resultados
En base a los resultados obtenidos de nuestro modelo propuesto, se reveló una disponibilidad de
maquinaria pesada superior al 85% en la empresa MACISAC PERU SAC. Esto significa que, mensualmente,
ya no se producirán paradas durante todo el proyecto de construcción. De igual forma se midió el tiempo
para el modelo de mantenimiento propuesto.
El aumento de la disponibilidad al 81% (Tabla 1) frente al 62% obtenido en primer lugar, muestra que nuestro modelo
propuesto cuenta con ideas innovadoras recogidas de diferentes autores que también se han ocupado de los mismos
problemas en el sector objeto de estudio. Además de estos modelos integrados, se integraron las mejores metodologías
para el desempeño de la organización en el proyecto de instalación de tuberías de agua en San Bartolo. Esto permite un
mejor control sobre las actividades de mantenimiento realizadas y ayuda a determinar los componentes críticos para
abastecer principalmente estos recursos.

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Con la ayuda del modelo de simulación, los resultados mostraron una mejora en el ahorro de horas por el
mantenimiento pesado de la máquina. Esto se tomó como costo por hora de trabajo, lo que nos permitió ver los ahorros
en tiempo extra y tiempo de inactividad por minicargador, como se muestra en la Tabla 2.

Tabla 1.Indicador
Tabla 2.Ahorro en horas extras y
INDICADOR PROPUESTO falta del tiempo
MANTENIMIENTO MEDIO. 7.50 RAZÓN MONTO %
HORAS Ahorro en
MÁXIMO MANTENIMIENTO. S/44,800 14 %
17.80 tiempo extraordinario

HORAS ahorros en
TPEF 30.08 S/266,435 86 %
falta del tiempo
TPPR 7.24 TOTAL S/311,235 100 %
TASA DE DISPONIBILIDAD 81%

Los costos fueron asignados para cada tipo de metodología en base a la investigación de artículos relacionados con
estudios de caso, mano de obra, consultores y personal especializado que estará a cargo de la medición de actividades.
Además, se estimó una inversión de S/18,275.00, la cual contiene todos los recursos necesarios, tales como registros,
dispositivos electrónicos para el control en tiempo real, equipos y herramientas para los involucrados en el proceso que
se muestra en la Tabla 3.

Tabla 3.Costo de metodologías

Tabla 4.Inversión
5 s̀ TPM MCR HERRAMIENTA RESULTADO
mes S/1,800.00 S/1,425.00 S/1,300.00 CAMIONETA S/10,310.31
Consultores S/4,000.00 S/4,000.00 S/1,250.00 TIR 3,56 %
Especializado
S/2,000.00 S/2,000.00 S/2,000.00 COK 1,13 %
personal COSTE-BENEFICIO 2.41
S/7,800.00 S/7,425.00 S/4,550.00

Los siguientes datos fueron considerados para la validación del flujo económico.
• Tasa efectiva anual: 20%.
• Tasa efectiva mensual: 1,53%
• Préstamo: S/10,965.00
• Cuota: S/1,007.21 (Método Francés)
• Coste medio anual ponderado del capital: 13,56%.

En un período de 12 meses se recuperó la inversión para la implementación de las metodologías y se

obtuvieron los siguientes resultados (Cuadro 4).
Esto significa que el modelo propuesto será rentable para la empresa durante los primeros 12 meses y cada
vez más a largo plazo y amigable para los diferentes proyectos de construcción en los que la empresa se va a
involucrar.

5. Conclusiones
• Con la propuesta de mejora es posible incrementar en un 5% la disponibilidad general de la flota de
máquinas pesadas y minicargadoras, lo que permitiría a la empresa en estudio estar en niveles
competitivos dentro del mercado nacional de alquiler de maquinaria en el sector de la construcción.
• Mediante la simulación del proceso de mantenimiento propuesto, el tiempo de espera promedio entre fallas se puede
reducir de 13 horas a 7 horas. Esto significa una reducción del 15% en el tiempo de inactividad.
• La propuesta era factible; la relación costo-beneficio fue mayor a 1, lo que generará utilidades
y ahorros.

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• Para determinar la causa raíz, se realizaron diferentes métodos de muestreo en los que los
operadores registraron las actividades/incidencias de los equipos. Esto fue determinante para
la hipótesis y la propuesta de mejora.
• La relación entre las metodologías TPM y RCM permite aumentar el desempeño del operador
experto y la interacción con las máquinas con el objetivo de llegar a cero defectos.

6. Referencias
[1] Zegarra, M 2015 Gestión Moderna del Mantenimiento de Equipos Pesados (Universidad Alas
Peruanas)
[2] Qarahasanlou, Barabadi y Ayele 2017 Análisis del desempeño de la producción durante la fase de
operación: un estudio de caso (Actas de la Institución de Ingenieros Mecánicos, Parte O: Diario de
Riesgo y Confiabilidad)
[3] Jain, A, Bhatti, R y Singh, H 2014 Práctica de implementación de mantenimiento productivo total (TPM):
una revisión de la literatura y direccionesInt J Lean Six Sigma5(3)
[4] En-Nhaili, A., Meddaoui, A. y Bouami, D. 2016 Enfoque de mejora de la eficacia basado en OEE y
herramientas de mantenimiento esbeltoProd limpio J6(2) 147-169
[5] Shmatkov y Shmatkvoa 2018 Eficiencia económica y costo operativo por hora de alta
- Equipo de velocidadRuss Ing. Res.38(6) 469-473.
[6] Davies, C. 2003 La contribución del pensamiento lean al mantenimiento de los sistemas de fabricación (
Escuela de Ciencias Industriales y de Manufactura).
[7] Shin C., Ahmad R., Kamaruddin S. y Abdul I. 2011 Desarrollo de un marco de implementación de
mantenimiento autónomo para industrias de semiconductoresInt J Ind Syst Ing 9(3),
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[8] Carlson, C. S 2014 Comprender y aplicar los fundamentos de FMEA (Estados Unidos: Procedimientos
del Simposio Anual de Confiabilidad y Mantenibilidad 2014)
[9] Riquero, I., Hilario, C., Chavez, P. y Raymundo, C. 2019 Propuesta de mejora para el
proceso logístico de las pymes importadoras en el Perú mediante lean, inventarios y gestión del
cambioInnovación, Sistemas y Tecnologías Inteligentes140495-501.
[10] Edwars D. y Love P. 2015 Un estudio de caso de protocolos y procedimientos de mantenimiento de maquinaria dentro del sector de
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Tecnología13(3) 425-427.
[12] Ahmad R., Abdul I., Kamaruddin S. y Min C. 2011 Desarrollo de un marco de implementación de
mantenimiento autónomo para industrias de semiconductoresInt J Ind Syst Ing9.
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