Carrera De

Mantenimiento de maquinaria pesada

MEJORA DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO

DE MAQUINARIA PESADA CON LA
METODOLOGIA AMEF

MORALES JARA, WILSON RAUL

ENRIQUE

Arequipa – Perú

2021
 INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR
TECNOLOGICO PUBLICO

DECLARACION DE AUTENTICIDAD

Yo, Wilson Raul Enrique Morales Jara, identificado/a con DNI Nº 72767570 de la
carrera de mantenimiento de Maquinaria pesada del Instituto de Educación Superior
Tecnológico

Mejora de la gestión de mantenimiento de maquinara pesada con la metodología

AMEF en la obra de Puente Chino, Perú.
 EPÍGRAFE

Cuando sientas que todo se

pone en tu contra, recuerda
que un avión despega contra el
viento, no a favor.
(Henry Ford)
DEDICATORIA

Dedico mi trabajo ami familia

, quienes fueron las personas
que me motivaron hacer mejor
cada día; asimismo, a las
personas que
desinteresadamente me
apoyaron.
 Índice de contenidos

Resumen
Abstract
Introducción
Problema de investigación

Identificación del problema

Formulación del problema

Marco Referencial

Antecedentes internacionales

Antecedentes nacionales

Estado del arte

Marco teórico

Maquinaria Pesada

Norma SAE JA 1012

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Método Modo y Efecto de Falla (FMEA)

Fallas Funcionales

Modos de Fallas:

Jerarquización de Criticidad

Criterios generales para el diseño de plan de trabajo

MTBF

Diagrama de pescado
Objetivos de la investigación
Objetivo General.

Objetivos Específicos.
Justificación de la investigación
Hipótesis
Matriz de consistencia
Marco metodológico

Método de investigación

Metodología

Paradigma

Enfoque
Método
Variables

Independiente

Dependiente
Población - Muestra
Unidad de análisis
Instrumento y técnicas
Procedimiento y método de análisis
Discusión
Conclusiones
Bibliografía
 RESUMEN

El presente trabajo de tesis muestra los principales problemas de una empresa en

el sector de la construcción que brinda servicios ingeniería y mantenimiento en
diversos proyectos a nivel nacional. Se toma como proyecto piloto la obra de
construcción de Puente Chino una de sus más importantes operaciones en la gestión
de diversos equipos a los cuales se les brinda un mantenimiento periódico para
mejorar su disponibilidad operativa.

El objetivo principal de esta investigación es realizar una propuesta de

mejora en la gestión de mantenimiento utilizando la metodología de Análisis de Modo
y Efecto de Fallos (AMEF) en donde se pretende mejorar las gestiones de
mantenimiento de los equipos y reducir sus costos. Una vez analizados los procesos
involucrados se busca controlar las posibles desviaciones detectadas en la
planificación de los equipos y reajustar el plan con los colaboradores involucrados
en la gestión.

Así también, se utilizará herramientas de ingeniería como Ishikawa, Pareto,

entre otras para la familia de equipos más importantes en la obra los cuales tienen
un alto nivel de rotativita y por lo tanto generan mayor gasto a la empresa.

El diagnóstico de los resultados será medido con los indicadores MTBF

(Mean Time Between Failures) , disponibilidad operativa (KPI), ratio de costo de
mantenimiento por hora para evidenciar el resultado final de la implementación
realizada.

Finalmente, este proyecto plantea una mejor planificación de los equipos

principal problema de los altos costos de mantenimiento con el fin de operar en una
forma más eficiente y rentable para la empresa.

Palabra Claves: Gestión de mantenimiento, aumento en la disponibilidad, reducción

de costos, medición de indicadores.
 ABSTRACT

The present research work shows the main problems of a company in the construction
sector that provides engineering and maintenance services in different projects at
national level. It was taken as model project the construction of “Puente Chino” that is
one of the most important operations in the management of different equipments to
which periodic maintenance is provided to improve its operational availability.

The main objective of this research is to make a proposal for improvement in

maintenance management using the methodology of Analysis of Mode and Effect of
Failures (AMEF) in which it is intended to improve the operational availability of
equipment and reduce maintenance costs. Once analyzed the processes involved is
intended to control possible deviations detected in the planning of equipment and
readjust the plan with the collaborators involved in the project.

It also will be taken the engineering tools such as the, Ishikawa, Pareto,
among others, to diagnose the family of the most important equipment in the
construction project, which have a high level of rotation and therefore generate more
expense to the company.

The diagnosis of the results will be measured with MTBF (Mean Time
Between Failures), operational availability (KPI), and the ratio hourly maintenance
cost to show the final result of the implementation.

Finally, this project raises better equipment planning main problem of high
maintenance costs in order to operate in a more efficient and cost-effective way for
the company.

Key words: maintenance management, increase in availability, reduction of costs,

measurement of indicators.
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, los clientes exigen que se respondan sus servicios contratados de

manera rápida y eficiente. Para poder cumplir con estos objetivos, las empresas se
valen de distintas estrategias con el fin de reducir costos y aumentar la productividad
y eficiencia en sus procesos, con el propósito de adquirir ventaja competitiva en el
rubro en el que se desempeña.

La gestión de mantenimiento es una actividad de gran importancia que toda

empresa debe monitorear para mantener su activo fijo operable. Si una empresa
carece de una buena gestión de mantenimiento esta ocasionara inevitables pérdidas
por paradas imprevistas.

Por lo mencionado anteriormente, la propuesta en la presente tesis tiene

como objetivo reducir los tiempos de mantenimiento, costos y mejorar los tiempos de
operatividad de sus equipos. La metodología aplicada para mejorar la gestión actual
es la técnica de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de
producción que se encuentran en la obra de construcción de Puente Chino.

La investigación inicia identificando los equipos estratégicos con altos costos

de mantenimiento y gran nivel de producción que afecten a la empresa en caso de
fallas o paros imprevistos. Luego se realiza un análisis con la metodología AMEF de
las principales fallas del equipo para luego realizar un nuevo plan de mantenimiento
preventivo definiendo las principales tareas a realizar por cada cierto tiempo de
recorrido del equipo.

Finalmente, se evaluará la viabilidad de la nueva metodología implementada

con la medición de los indicadores que hacen referencia a los tiempos entre fallas,
tiempo de operatividad y ratio de costo de mantenimiento por hora operada.
 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

Identificación del problema

Gran cantidad de empresas competidoras en el sector construcción llevan una

correcta planificación de sus recursos para mejorar la gestión de su maquinaria. Las
empresas constructoras más competitivas adecuan sus buenas prácticas con
políticas definidas en las gestiones de mantenimiento.

El mantenimiento es un conjunto de actividades que conlleva a que las

instalaciones y maquinas tengan una mayor vida útil, lo que permite una mayor
ganancia del activo conforme a su tiempo de operatividad. Lourival (2000) afirma “El
mantenimiento pasó a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos”
(pag 3). Por lo que la planificación y control del mantenimiento influye altamente en
las operaciones de la empresa.

La identificación del problema se originó de la necesidad de mejorar la

disponibilidad operativa de la maquinaria pesada en la obra de construcción Puente
Chino, debido a la gran cantidad de equipos a administrar, la mala planificación y un
bajo nivel de productividad. La obra de Puente Chino dio inicio en los primeros meses
del 2015y en su transcurso surgieron una serie de problemas por falta de control en
la gestión de sus equipos.

Las exigencias del sector hicieron que el mantenimiento preventivo sea parte
vital de las gestiones de planificación, cuyo objetivo fue maximizar la disponibilidad y
el valor económico de la maquina desde su adquisición.

Por esta razón la tesis consiste en realizar un estudio que muestre los
resultados de implementar un correcto plan de control que contrarreste los retrasos
en la obra. Según Felipe (2006), “Mantenimiento mantiene funciones y no elementos
físicos. Aún si un sistema es no reparable, se debe planificar su rotación y sustitución
para evitar o corregir fallos funcionales. Eso es mantenimiento, (...), no se puede
desentender del mantenimiento, no importa que invoque al Olimpo (…),se hace
aliado o usted pierde”. En este sentido, se busca que la empresa no solo produzca,
sino que lo haga de una manera eficiente.
 La identificación del problema se origina de la necesidad de mejorar la
administración de la gran cantidad de equipos que gestiona a nivel nacional. Por esta
razón el proyecto de tesis consiste en realizar un informe que muestre los resultados
de implementar la metodología AMEF que mejore las gestiones demantenimiento
para controlar y contrarrestar el retraso en las obras por la baja disponibilidad de los
equipos.

Uno de los problemas principales de la empresa es la falta dedisponibilidad

operativa de los equipos de producción. Para poder determinar las causas se utilizó
el diagrama de Ishikawa en donde se identificó cuatro categorías principales.

En el diagrama de Ishikawa (Anexo nª1), se observa que la metodología

utilizada por la empresa es inapropiada debido a la gran cantidad de equipos a
gestionar en los diferentes puntos del país. Así también el formato de inspección de
equipos de producción es inadecuado debido a que se tiene un mayor número de
sistemas por lo que se determinó que no va acorde a las características del equipo.

En referencia a la mano de obra, el personal no está capacitado para realizar

la inspección además de la falta de tiempo para la cantidad de recursos.

Una vez realizado el análisis de la falta de disponibilidad en maquinaria

pesada, se determinó que como causa principal se tiene:
• Inadecuada planificación de mantenimiento
• Falta de estandarización de procesos y procedimientos

La falta de control incide en una baja competitividad de la empresa en el

mercado. Como causas tenemos al personal técnico que desconoce las políticas de
mantenimiento de la empresa, por lo que el trabajo realizado no se ajusta alestándar
deseado.

Así es como los gastos de reparación de un equipo en algunos casos son

más altos que las valorizaciones obtenidas en el lugar de producción, además de que
el personal técnico es insuficiente para el mantenimiento correctivo del equipo
parado.
 A través del análisis se concluye que el problema reside al momento de no
realizar una adecuada inspección de los equipos que luego sujeta a una demora en
el tiempo de reparación de un equipo por falta de recursos.

Formulación del problema

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente se plantea la siguiente pregunta

de investigación:

Problema General

¿En cuánto mejorar las gestiones de mantenimiento de la maquinaria pesada

aplicando la metodología AMEF con las nuevas tareas implementadas en el plan de
construcción de Puente Chino?

Problema Específico

¿Cuánto es el tiempo promedio de fallos de un sistema (MTBF) que minimice la

ocurrencia de paros imprevistos en el plan de mantenimiento?

¿Cuánto es el ratio de costo de mantenimiento que se ajuste mejor al plan de

construcción de puente chino?

¿Cuánto debe medir los indicadores de disponibilidad para mejorar el plan de

mantenimiento?

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes internacionales

Los estudios de investigación presentados a nivel internacional que hacen referencia

al tema de estudio propuesto son los siguientes:

Acosta de Armas, Anays (México, 2013) presento la tesis titulada

“Evaluación del nivel integración Gestión de la Producción (GP) – Gestión del
Mantenimiento (GM) en la planta de maquinarias Pesadas. En donde hace mención
a la aplicación de procedimientos generales entre el área de producción y área de
mantenimiento mediante un cálculo de coeficiente Kendal que muestra los niveles de
integración obtenidos, logrando así jerarquizar y priorizar los subprocesos más
importantes de mantenimiento. La herramienta usada permitirá ser una guía para la
propuesta de mejora para el desarrollo de la tesis.

Zamora Zeas, Nelson Isaac (Ecuador, 2013) presento la tesis titulada

“Propuesta de implementación de un centro de servicio mecánico automotriz para
vehículos livianos y maquinaria pesada de la ilustre municipalidad de Canton Deleg
de la provincia del Cañar”. El trabajo propone la implementación de un centro de
mantenimiento, iniciando con un diagnóstico para la identificación de problemas
críticos y luego la planificación de sus recursos. En su último capítulo se determinó
los requerimientos necesarios y el diseño de un software de registro para las
operaciones que determino la vida útil de la maquinaria. Este estudio sirve como guía
para la planificación de las tareas de mantenimiento, así como el control desde su
adquisición.

Antecedentes nacionales

Un primer trabajo de tesis corresponde a Moran (2016), quien realizó un estudio para
mejorar la disponibilidad y confiablidad de los equipos de concreto con el objetivo
mejorar el bajo sistema de mantenimiento de la empresa debido a la gran cantidad
de equipos a gestionar. Este trabajo no solo enfatiza los costos directos del
mantenimiento de la maquinaria sino también los costos indirectos de una mala
gestión, además de la planificación que detecto fallas y evitaron paradas innecesarias
del equipo.

Los siguientes trabajos de tesis como investigaciones experimentales

aplicadas sugieren una mejora de procesos a través de la implementación de un
sistema para la gestión de sus diferentes áreas.

Un primer trabajo corresponde a Tasayco Cabrera, Gabriela Jesús, (Perú,

2015), quien realizó un estudio titulado “Análisis y mejora de la capacidad de atención
de servicio de mantenimiento periódico en un concesionario automotriz”. El estudio
consistió en la mejorar de la capacidad de atención desarrollando el ciclo PDCA
(Plan, Do, Check and Action) y el método de las 5S a través de la implementación de
una estación especial el cual dio lugar a mejorar la gestión de repuestos en almacén.
Mediante su propuesta se realizó un diagnostico que demostró la disminución en los
tiempos de atención en la gestión de mantenimiento
de la empresa, implementando nuevos procesos de gestión ya consolidados en la
empresa.

Cámac Martínez, José; Ymbertis Herrera, José Luis (2015), con la tesis
titulada “Propuesta de mejora de un sistema de gestión de mantenimiento en los
equipos de generación de vapor en una empresa que produce lubricantes
automotrices e industriales”, utilizo la técnica RCM (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad) en donde determina el tipo de mantenimiento más adecuado para un
equipo y luego valida la información mediante un análisis económico de ahorro
anuales.

Estado del arte

Zegarra Ventura,Manuel Enrique (2015), realizo un paper relacionado con la gestión

moderna del mantenimiento de equipos pesados. Esta investigación trata temas
relacionados a las buenas prácticas del mantenimiento de equipo a través de la
evaluación de indicadores de Disponibilidad Mecánica (DM) y la Confiabilidad (R).
Este paper menciona las complicadas decisiones que los responsables de equipo
deben tomar para determinar las tarifas de arrendamiento cuando se debe tomar
muchas variables en cuenta como los costos de reparación, de adquisición y de
eficiencia.

El sector actual de la construcción en el Perú tiene un alto nivel de

competitividad que lleva a las empresas de demarcar bien sus políticas de gestión de
recursos y obras de construcción. Es por esta razón que la gestión de mantenimiento
de las empresas debe llevar una correcta planificación que ayude a definir las buenas
prácticas para un mayor nivel de productividad.

La Gestión de mantenimiento se explica como la acción que tiene como

objetivo preservar el estado de un objeto. Esta gestión se determina por medio de
una planificación que deriva acciones especializadas de técnicos y otros
colaboradores.
Mantenimiento se define como conjunto de técnicas que tiene por objeto
conseguir la utilización óptima de activos manteniéndolos de forma eficiente a bajo
costo.
Según expertos, “La experiencia indica que existen funciones
fundamentales a considerar en la estructura de in sistema de Mantenimientos, y estas
son:
 • Mantenimiento preventivo
• Monitoreo de condiciones
• Administración de reparación de pendientes
• Administración de componentes
• Servicio de reparación en el taller y campo
• Registro de historial de reparaciones
• Análisis de resultados de gestión
• Administración de problemas
Estas ocho funciones respaldan la gestión exitosa de mantenimiento”
(Flores A, 1998).

Debido a la clara competitividad del mercado el éxito de organización

puede ser defina con el siguiente artículo mencionado “La eficiencia y efectividad de
la flota en su organización es responsabilidad exclusiva de una persona: usted.
(Refiriéndose al gerente de equipos). Por lo tanto, las habilidades necesarias para la
gerencia de flotas involucran más que solo el cambio de aceite y reparaciones de
motores. El gerente de equipos de hoy debe ser competente en recursos humanos,
tecnología, costeo del ciclo de vida, negociación, gerencia de repuestos e
instalaciones, benchmarking y seguridad y medio ambiente, para mencionar unos
pocos. Y todas esas competencias contribuyen a la organización de su compañía,
ahora más que nunca.” (Equipment Maintenance Council, 2000).

Lo anterior mencionado sugiere que los responsables de equipos; que en

su gran mayoría son ingenieros mecánicos, deben complementar sus conocimientos
de gestiones mantenimiento con otros estudios finanzas y administración de
empresa, para que el resultado de su gestión tenga una visión más amplia.

Las gerentes con años de experiencia no solo gestionan el abastecimiento

de combustible, los cambios de aceites o reparaciones adherentes a sus
responsabilidades, sino que también realizan actividades de ámbito económico y de
todos los costó involucrados para poder controlarlos y manejarlos.

En este sentido la visión moderna del mantenimiento hace énfasis a un

entorno macro. A continuación, se muestra cuadro de la evolución del mantenimiento
en el tiempo.
 Figura N° 1: Evolución del mantenimiento

Fuente: Articulo de revista de gestión moderna de mantenimiento

Según el informe emitido por el Congreso Uruguay de mantenimiento para

gestión de activos y confiabilidad, el análisis de aceite se puede utilizar como una
herramienta de tipo proactivo para las flotas de maquinaria pesada. El principal
objetivo del mantenimiento proactivo conduce a detectar y eliminar las causas que
originan las fallas en la maquinaria, pero al realizar un estudio del aceite, este permite
conocer el estado de contaminación del lubricante, el degaste del sistema yhasta las
causas que provocaron las fallas para luego eliminarlas. La filosofía antes
mencionada refiere al mantenimiento basado en confiabilidad.
Marco teórico

Maquinaria Pesada

Se entiende por maquinaria pesada a todo equipo móvil diésel, hidráulico, o eléctrico
utilizadas exclusivamente en obras industriales en el sector de la construcción,
minería, transporte, naval o portuario. Se encuentran constituidas por diversos
sistemas mecánicos e hidráulicos para trabajos de gran capacidad de caga o
esfuerzo.

Norma SAE JA 1012

Norma establecida como guía de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).

En ella se estable cada uno de los criterios basados en esta metodología y resume
problemas adicionales que deben ser aplicados para un correcto desempeño.
 La norma engloba un grupo de capítulos de los procedimientos a seguir
enfocados a desarrollar los “Efectos de Falla” y generar un costo de ahorro. La política
para el manejo de estas fallas incluye tareas de mantenimiento proactivas; es decir,
de monitoreo y programadas en cierto tiempo de frecuencia de la máquina.

Cada efecto de falla debe contar con la información necesaria para sustentar
la evaluación de sus consecuencias y contestar una serie de preguntas definidas en
la norma.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Según Mora Gutiérrez, “El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofía

de gestión de mantenimiento que sirve de guía para identificar las actividades de
mantenimiento. El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la
gestión de manteamiento en donde se desarrolla programas organizados que se
basan en la confiabilidad de los equipos en función al diseño y de su construcción”
(Mora, 2009).

El mantenimiento centrado en confiabilidad se originó a comienzos de los

setenta. Se inició con un esfuerzo conjunto de la industria norteamericana
aeronáutica y el gobierno para mejorar el mantenimiento preventivo, en donde la
frecuencia PM se determina estadísticamente para la máquina. Esta evita las fallas
identificando las reparaciones mayores y reemplazando las tareas demantenimiento
correctivo con tareas basadas en condición una vez cumplidas el tiempo estimado de
uso del equipo.

Según el libro publicado por John Moubray (Reability Center Maintenance),

menciona que existen tres tipos de mantenimiento según la evolución. El
mantenimiento primitivo al momento que se presentaba una falla o un sonido raro. La
segunda cuando el mecanizado de la industria aumenta debido a la falta de mano de
obra, aquí aparece el mantenimiento preventivo. Y por último que dio iniciodespués
de los 70 con la revolución tecnología donde fue necesario implementar técnicas y
herramientas debido a los costos de producción; aquí es donde aparece el
mantenimiento planeado.
 La filosofía del RCM1, emplea las técnicas del Mantenimiento Preventivo PM,
Mantenimiento Predictivo e inspección, Reactivo y Mantenimiento Proactivo de una
manera integrada con la finalidad de incrementar la probabilidad de que el equipo
funcione de una manera requerida sobre su vida de diseño con el mínimo
mantenimiento realizado. La finalidad principal es de mantener su función de diseño,
con la requerida confiabilidad y disponibilidad a bajos costos. En varios países
desarrollados, rigurosos análisis del RCM han sido usados extensivamente por las
industrias de la aviación, aeroespacial, de defensa y nucleares donde las fallas
funcionales tienen el potencial de un resultado en cuantiosas pérdidas devida,
implicancias de seguridad nacional y de impacto extremo al medio ambiente.

El Análisis de RCM está basado en un análisis de Modo y Efectos de Falla

(FMEA), en donde se incluye los cálculos de la confiabilidad del sistema. Este es
usado para determinar las tareas de mantenimiento más adecuadas para cada modo
de falla, identificando sus consecuencias.

Método Modo y Efecto de Falla (FMEA)

El FMEA es una herramienta principal del RCM para la optimización de la gestión de

mantenimiento. Este método permite identificar problemas antes de que afecte al
equipo dado su importancia operacional.

Orientado a la función de cada sistema del equipo que luego deriva a un

subsistema determinando su función y su anti función para finalmente encontrar el
modo de falla de cada uno. Está orientado no solo a la operación de cada equipo sino
también a los componentes individuales de cada sistema. El criterio FMEA busca
saber la falla para luego llevarla como una condición insatisfactoria que se reduce a
la perdida de una función (paro de la operación) o a pérdida de calidad (continuidad
de operación con baja productividad).

El proceso de implementación del FMEA2 dependerá básicamente a la

definición de los siguientes pasos:

• Definición de funciones.
• Determinar las fallas funcionales.

1
Cfr Gonzalez 2011:67
2
Cfr Mora 2009:448
• Identificar los modos de fallas.
• Determinar los efectos y consecuencias de fallas.

Fallas Funcionales

La falla funcional es la ocurrencia no previsible en el momento de la operación, tiene

como consecuencia que el activo no pueda cumplir con función principal, operando
de una forma insatisfactoria.

El nivel de la falla funcional depende la consecuencia que puede generar al

momento de la operación. Las diferentes fallas funcionales pueden ser de forma
parcial o total. La pérdida parcial ocurre cuando el activo no puede ejecutar sus
funciones con el estándar deseado, y la pérdida total ocurre cuando un activo se
detiene por completo de forma inesperada.

Modos de Fallas:

Son causas físicas que originan las fallas funcionales. El análisis de modo de falla
organiza las actividades de mantenimiento a partir del análisis realizado por el grupo
de trabajo para atacar a los modos de falla asociados a cada falla funcional siendo
esta una forma no tradicional de gestionar las tareas de mantenimiento. El registró y
los modos de fallas deben identificar todas las posibles causas.

Jerarquización de Criticidad

Jerarquización de valor utilizada para escoger que equipos tiene mayor importancia
en la empresa, permite dar valor a los equipos más influyentes que generan costos
significativos en la empresa. La jerarquización de equipos se define considerando la
siguiente escala:

Tabla N° 1: Jerarquización de Criticidad

Nivel Característica
Críticos Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento
afecta significativamente a los resultados de la empresa
como la producción por valorizaciones
Importantes Son aquellos equipos cuya parada, avería o
mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las
consecuencias son
asumibles.
 Prescindibles Son aquellos con una incidencia escasa en los
resultados. Como mucho, supondrán una pequeña
incomodidad, algún
pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño
coste adicional.

Fuente: Elaboración propia

La criticidad de los equipos es el método que se tomara en cuenta para crear

el plan de mantenimiento en los equipos más importantes de la empresa. Los criterios
más importantes están asociados con: producción, costo de operación y
mantenimiento, ratio de fallas y tiempo de reparación.

Según John Moubray “se debe ponderar los criterios de evaluación yasignar
un valor especifico a cada ítem dependiendo de las características del equipo” de
esta manera se ordenará los sistemas con mayor criticidad

Existen muchas técnicas que ofrece un sistema bases de clasificación de un

activo crítico (C), semicrítico (SC) y no crítico (NC). Esta evaluación se basa en las
evaluaciones probabilísticas de riesgo y la obtención del índice de riesgo del activo
(PRA y PRN). La data se puede obtener de los históricos de cada equipo. El modelo
utilizado en este tema de tesis es cualitativo-cuantitativo en el cual se involucra los
datos para cuantificar la frecuencia de falla, los costos de reparación y el tiempo de
reparación. El criterio de cada ítem medible representa la definición final de la
jerarquización de criticidad.

Figura N° 2: Matriz de Criticidad

Fuente: Elliott, M. (2000). Reliability-Centered Maintenance . IIEE Solutions, 32-42

 El análisis cuantitativo busca cuantificar económicamente las variables que
definen la criticidad de cada sistema y subsistema del equipo investigado. Se debe
valorizar las variables como costos directos de mantenimiento (repuesto y mano de
obra), impacto económico de inoperatividad (perdida de producción), etc. Este
análisis considera el impacto directo sobre la disponibilidad operativa del equipo en
función al mantenimiento basado en confiabilidad

Criterios generales para el diseño de plan de trabajo

Se define como diseño de plan de trabajo al conjunto de tareas para las

personas involucradas en las funciones de la organización. Cada miembro debe tener
en claro el objetivo de trabajo para poder integrar sus responsabilidades diarias con
los objetivos de la empresa, a fin de lograr el plan más efectivo.

Para el plan de trabajo se diseñará los roles y responsabilidades deloperador

y/o ingeniero involucrado en las gestiones de mantenimiento. Se tiene como objetivo
facilitar una guía de proceso con base RCM para asegurar el procesode implantación.

función al mantenimiento basado en confiabilidad

MTBF

La variable MTBF se define como el indicador de gestión para evaluar las

políticas de mantenimiento, se utiliza para expresar la confiabilidad de un sistema a
través de índices medibles como IPR (Prioridad de Riesgo) a través de la evaluación
de severidad, riesgo y detección de las fallas de un sistema.

Valorización de un Equipo

El proceso de valorización establece horas mínimas mensuales, por lo que,

si una unidad se incorpora a la obra de construcción por un periodo menor al mes,
esta se calcula de forma proporcional al periodo de incorporación. Las horas
programadas son establecidas por el proyecto de forma mensual. La valorización
del equipo se empieza contabilizar desde el día que el equipo llega al proyecto con
el operador. En caso de que el equipo llegue sin operador no valoriza hasta que
cuente con este.
 Para los equipos de producción como las Excavadoras, la Gerencia de
Equipos establece la disponibilidad mecánica operada que no sea menor a lo
establecido (DMO => 90%). En caso de que las horas trabajadas sean mayores a las
horas mínimas, son consideradas como bolsa de horas para ser valorizadas al
siguiente mes.

Herramientas Exploratorias

Se utilizaron herramientas de ingeniería para recolectar, analizar y controlar

la información obtenida en el momento de trabajo de tesis. Las herramientas ayudan
a plantear posibles soluciones para el problema principal.

Diagrama de pescado

El diagrama de causa y efecto, también conocido como Ishikawa, muestra

una estructura con forma de espina de pez que consiste en la representación gráfica
del problema a analizar y la descripción de sus posibles causas. Estaherramienta es
muy conocida en la industria de la ingeniería y facilita el análisis de para posibles
soluciones. Creada por Kaoru Ishikawa en el año 1943.

Los pasos que seguir para aplicar esta herramienta son3.

1. Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por

escrito.
2. Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido con
anterioridad.
3. Identificar los factores primarios a través de una tormenta de ideas. Colocar los
alrededores de la flecha horizontal y unirlos a éstos mediante líneas inclinadas.
4. Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., también a través de una
tormenta de ideas.
5. Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las
siguientes preguntas, ¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Cuánto?
6. Analizar y seleccionar las causas reales.
7. Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa
raíz seguir el razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene
sentido lógico.

3
Cfr. Heizer y Render 2009:206
 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo General.

Mejorar las gestiones de mantenimiento de la maquinaria pesada aplicando la

metodología AMEF con las nuevas tareas de mantenimiento en el plan de
construcción de Puente Chino.

Objetivos Específicos.

Cuantificar el tiempo promedio de fallas de un sistema (MTBF) para minimizar la

ocurrencia de paros imprevistos en el plan de mantenimiento.

Cuantificar el ratio de costo de mantenimiento por hora trabajada del

equipo en el plan de construcción de Puente Chino.

Medir y controlar los indicadores de disponibilidad (KPI) para mejorar la

operatividad del plan de construcción de Puente Chino.

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La investigación se justifica de manera práctica resolviendo el problema de la baja

disponibilidad de los equipos aplicando nuevas tareas para el servicio de
Mantenimiento Periódico.

Justificación Económica

En el aspecto económico la presente investigación se desarrolla con el fin de

establecer mejoras para una mayor productividad de los recursos de la empresa
realizando un apropiado proceso de control en donde se pueda visualizar lasposibles
desviaciones operativas que se ajusten al presupuesto planificado por la empresa.

Justificación Teórica

La justificación teórica se basa en la aplicación de diferentes herramientas de la

ingeniería industrial, en donde se mejora la gestión de mantenimiento e incrementa
la disponibilidad de equipo mediante herramientas de control y propuestas de mejora.
Justificación Tecnológica

En el aspecto tecnológico se basa en la mejora de la plataforma utilizada (SAP PM)

en el área para controlar las tareas del personal técnico involucrado. Teniendo una
respuesta positiva ya que logra automatizar la tarea preestablecidas por la
metodología AMEF utilizada.

Justificación Social

Finalmente, por la parte social la tesis plantea mejorar la seguridad del operario,
debido a que las condiciones en el lugar de trabajo son perjudiciales por el clima
extremo que hacen que la vida útil de la maquina sea menor y que el operador que
trabaja no pueda operar de una forma normal, entorpeciendo su labor exponiéndose
a muchos accidentes.
 HIPÓTESIS

Tabla N° 2: Hipótesis

TIPO DE HIPOTESIS HIPÓTESIS HIPÓTESIS NULA

Mejorar las tareas de Mejorar las tareas de
mantenimiento aplicando la mantenimiento aplicando la
metodología AMEF mejora la metodología AMEF no mejora la
HIPOTESIS GENERAL gestión de maquinaria pesada en gestión de maquinaria pesada en
el plan de construcción de Puente el plan de construcción de Puente
Chino Chino

Crear un plan de mantenimiento Crear un plan de mantenimiento

que controle el tiempo promedio que controle el tiempo promedio
de fallos (MTBF) minimiza la de fallos (MTBF) no minimiza la
ocurrencia de paros imprevistos. ocurrencia de paros imprevistos.

Controlar el ratio de costo de Controlar el ratio de costo de

mantenimiento por hora trabajada mantenimiento por hora trabajada
HIPOTESIS ESPECÍFICA mejora la gestión de maquinaria no mejora la gestión demaquinaria
pesada en plan de construcción de pesada en plan de
Puente Chino. construcción de Puente Chino.
Crear un plan de mantenimiento Crear un plan de mantenimiento
que controle los indicadores de que controle los indicadores de
disponibilidad mejoran la disponibilidad no mejora la
operatividad del plan de operatividad del plan de
construcción de Puente Chino construcción de Puente Chino

Fuente: Elaboración propia


Tabla N° 3: Matriz de Consistencia
Formulación del Problema
Problema general
¿En cuánto mejorar las gestiones de
mantenimiento de la maquinaria pesada
aplicando la metodología AMEF con las
nuevas tareas de mantenimiento
implementadas en el plan de
construcción de Puente Chino?
Problema específico
¿Cuánto es el tiempo promedio de fallos
de un sistema (MTBF) que minimice la
ocurrencia de paros imprevistos en el
plan de mantenimiento?
¿ Cuánto es el ratio de costo de
mantenimiento que se ajuste mejor al
plan de construcción de Puente Chino?
¿Cuánto debe medir los indicadores de
disponibilidad para mejorar el plan de
mantenimiento?
32
MATRIZ DE CONSISTENCIA
Objetivo Hipótesis Variable Metodología
Objetivo general Hipótesis general Variable independiente Método de investigación
Se realizó una investigación
Mejorar las gestiones de mantenimiento de la Mejorar las tareas de mantenimiento Metodología AMEF aplicada.
maquinaria pesada aplicando la metodología aplicando la metodología AMEF mejora la
AMEF con las nuevas tareas de mantenimiento gestión de maquinaria pesada en el plan de Variable dependiente Método de investigación
en el plan de construcción de Puente Chino. construcción de Puente Chino Se utilizo una metodología
Gestion de Mantenimiento : correlacional.
Hipótesis específica ✓ Indicador MTBF Paradigma.
Objetivo específico ✓ Ratio costo de Mtto x hr En esta investigación se
H1: Crear un plan de mantenimiento que trabajada. empleó un paradigma
Cuantificar el tiempo promedio de fallas de un controle el tiempo promedio de fallos ✓ Indicador de positivista
sistema (MTBF) para minimizar la ocurrencia de (MTBF) minimiza la ocurrencia de paros Disponibilidad operativa
paros imprevistos en el plan de mantenimiento. imprevistos (KPI) Enfoque
Se empleará un método de
Cuantificar el ratio de costo de mantenimiento H2: Controlar el ratio de costo de investigación cuantitativa.
por hora trabajada en el plan de construcción de mantenimiento por hora trabajada mejora
Puente Chino. la gestión de maquinaria pesada en plan de Método
construcción de Puente Chino. Se escogió un método cuasi
Medir y controlar los indicadores de experimental y longitudinal
disponibilidad (KPI) para mejorar la operatividad H3: Crear un plan de mantenimiento que
del plan de construcción de Puente Chino. controle los indicadores de disponibilidad Marco teórico
mejoran la operatividad del plan de Metodología AMEF
construcción de Puente Chino
Indicador MTBF
Ratio Costo de Mtto.
KPI de disponibilidad
operativa
 33

MARCO METODOLÓGICO

Método de investigación

Se realizó una investigación aplicada ya que se utilizaron conocimiento y teorías de

ingeniería para dar solución a los problemas en la empresa,

Metodología

En la presente investigación se utilizó una metodología correlacional para establecer

la relación entre las variables independientes y dependientes mencionadas
anteriormente.

“Para evaluar el grado de asociación entre dos o más variables, en los

estudios correlacionales primero se mide cada una de estas y después se cuantifican,
analizan y establecen vinculaciones” (Sampieri, 2014).

Paradigma

En esta investigación se empleó un paradigma positivista pues busca encontrar las

causas y la objetividad mediante la ciencia, mostrando la relación constante entre las
variables planteadas, todos los conceptos mencionados generan un conocimiento
sistemático, comparable y medible en el tema de estudio.

Enfoque

La metodología tiene enfoque cuantitativo, ya que tiene como base la

medición de los resultados mediante diversos indicadores, buscando ser lo más
objetivo en el trabajo para generar y probar teorías.

Método

La investigación es cuasi experimental y longitudinal ya que se trabajó con

data histórica de órdenes de trabajo para el análisis situacional de la empresa piloto,
asi como también se realizó cambios en la variable independiente a través de la
variable dependiente. Y longitudinal porque la variable pendiente ha obtenido
cambios a lo largo del tiempo
 34

VARIABLES

Independiente

La metodología AMEF es la variable independiente en la investigación y serámedida

con la cantidad de tareas implementadas. En base a la definición de García, utilizar
esta metodología tiene como consecuencia “La clasificación de los fallospara
decidir si esta debe ser evitada o tan solo amortiguada” (García, 2003).

Dependiente

La variable dependiente es la gestión de mantenimiento y es medida con tres

indicadores.

La primera es medida con la variable MTBF, ayudara a medir el tiempo

promedio entre fallas en el cual se desea aumentar el tiempo de paradas de la
máquina para una mayor operatividad y menor tiempo de mantenimiento. Según
Nolasco, “Es la medición básica de confiabilidad para equipos que se pueden reparar,
conocida como el tiempo de funcionamiento hasta la ocurrencia de una falla.
(Nolasco,1994)

La segunda variable medible es el Ratio de Costo de Mantenimiento por

hora trabajada que se define de la siguiente forma: “Cuando hablamos de equipos
móviles, el mantenimiento preventivo puede ser definido como una actividad
organizada cuyo objetivo es maximizar el servicio y valor económico de la máquina.
(Equipment Maintenance Council, 2007, pág. 117). En este sentido la idea principal
es mantener los activos en condiciones productivas, pero a la vez mantener que el
valor de la inversión tenga un control económico para de esta manera se maximice
las utilidades. (Zegarra, 2015)

La última variable medible es el KPI de disponibilidad de la maquinaria. De

acuerdo a John Moubray“para crear un plan de mantenimiento que aumento la
disponibilidad de los equipos se debe realizar un constante monitoreo para mejorar
la fiabilidad de los equipos”. (Moubray, 1997).

POBLACIÓN - MUESTRA

La investigación es realizada en una empresa ubicada en Lima y tiene comoprincipal

actividad brindar servicios de construcción e ingeniería en 24 proyectos a nivel
nacional. El proyecto piloto que se analizará está localizado en la provincia de
 35

Ucayali en la ciudad de Pucallpa, en el proyecto denominado “Puente Chino” que

consta de la reconstrucción y mantenimiento de la carretera Puente Chino y cuenta
con más de 80 equipos entre ellos de línea amarilla, flota liviana y equipos
estratégicos. La población aplicada en esta investigación es la flota de línea amarilla
que tiene mayor nivel de criticidad ya que su baja productividad afecta
significativamente los resultados de la empresa. En el análisis realizado se dedujo
que los equipos críticos son las excavadoras Caterpillar modelo 336DL ya que tiene
un alto costo de mantenimiento.

Se identifica por población a 11 excavadoras críticas en total, por lo que el

instrumento y la metodología utilizada se realizaran a este grupo de equipos.

UNIDAD DE ANÁLISIS

Las unidades de análisis son las excavadoras en el proyecto de construcciónPuente

Chino a través del reporte de los operadores de equipos y los ingenieros encargados
de las unidades. El contexto donde se realizan las labores de mantenimiento es el
mismo lugar de construcción, así como las fallas reportadas enel lugar de operación.

INSTRUMENTO Y TÉCNICAS

Los formatos utilizados para los reportes fueron aprobados por la misma gerencia
de equipos de la empresa y validada por tres personas de diferentes áreas de la
empresa, especialistas en la administración de equipos.

Tabla N° 4: Responsables de aprobación de Instrumento

Fecha de Aprobación Puesto

27/09/2016 Responsable de Equipos

2/10/2016 Sub Gerente de Calidad

15/10/2016 Gerente de Equipos

Fuente: Elaboración Propia

El Check List de Pre Uso - Equipo de producción (Ver Anexo N°2), es un

formato utilizado para la detección de fallas visuales antes que el operador de equipo
inicie labores. El reporte se envía de forma diaria en cada cambio de turno y se utiliza
para detectas fallas o condición anormal por sistema antes de la operación. La
inspección realizada con el Check List, informa al jefe o ingeniero de equipos el
defecto inmediato dependiendo de la urgencia de la falla. El mecánico
 36

evalúa el equipo e indica las conclusiones y/o recomendaciones de la intervención

del equipo para luego crear una orden de trabajo que evidencie la falla detectada y
pedir recursos necesarios para la reparación.

Otros datos de entrada para este tipo de estudio son las órdenes de trabajo
ingresadas al sistema (SAP) para el requerimiento de los recursos, como repuestos
o personal especializado para una reparación compleja en la orden de servicio.
(Anexo 3)

Para poder hacer el análisis de disponibilidad mecánica en la obra de construcción,

se tomará en cuenta los reportes de los operadores para el área de planificación de
equipos (Anexo 4). Este reporte evidencia el estado situacional de los equipos
enviado por los ingenieros de equipos enviados semanalmente al área de
mantenimiento y planificación. Es así como se tiene los siguientes datos:

La siguiente información analizada para este tema de tesis es el reporte de horas

diarias que se obtienen del sistema de la empresa (SAP) en donde se descarga como
un documento de medición que contiene Horómetro final del equipo al término de su
operación. (Anexo 5)

PROCEDIMIENTO Y MÉTODO DE ANÁLISIS

Se determinó que para presentar un plan que mejore las gestiones de mantenimiento
se debe realizar un procedimiento que se ajuste a los objetivos y ala metodología
AMEF (Anexo 6). El siguiente cuadro muestra los datos de entrada, metodología y
resultados para los cuatro objetivos de esta investigación de tesis.

Tabla N° 5: Cuadro Resumen de Procedimiento y Método de Análisis

Herramienta/Metodología /
Datos de entrada Resultado
Técnica

Procedimiento para Objetivo 1: Cuantificar el tiempo promedio de fallos de un sistema (MTBF) para
minimizar la ocurrencia de paros imprevistos en el plan de mantenimiento.
✓ Checklist de Pre Uso ✓ Análisis de Indicador MTBF ✓ Gráficos MTBF Comparativos
Equipo de producción. desde el 2013 al 2017
operadores ✓ Mayor % de Fallas por sistema
✓ Reportes de operadores
envió en tablas Excel
✓ Ordenes de Trabajo de
mantenimiento Correctivo y
Preventivo (SAP)
✓ Ordenes de compra

Procedimiento para Objetivo 2: Cuantificar el ratio de costo de mantenimiento por hora trabajada
del equipo en el plan de construcción de Puente Chino..
 37

✓ Ordenes de Mantenimiento ✓ Análisis de Costos de ✓ Ratio costo de mantenimiento

2016 y 2017 (SAP) plataforma
de costos
✓ Cargas ETM, Valorización
(SAP plataforma de
contabilidad)
Mantenimiento y horas trabajadas por hora trabajada.
en (2016 vs 2017)
✓ Gráficos Comparativos 2016
vs 2017

Procedimiento para Objetivo 3: Medir y controlar los indicadores de disponibilidad operada por
valorización en el plan de mantenimiento para mejorar la operatividad del plan
✓ Reporte diario de ✓ Análisis de Indicadores KPI ✓ Tablas y Gráficos de
Horómetro por equipo (SAP) de Disponibilidad Mecánica Resultados KPI del 2016 y 2017.
✓ Reporte situacional de
equipo para área de
planificación
✓ Ordenes de trabajo por
reparación finalizadas en el
sistema (SAP)
Fuente: Elaboración Propia

Para presentar un plan de mantenimiento que se adecue a la

metodología AMEF se debe identificar las fallas del sistema para
implementar las nuevas tareas de mantenimiento

Para iniciar este análisis; se tomó en cuenta los criterios

estipulados en el contrato con el cliente, que refiere a la disponibilidad
>90%, por lo que el modelo demantenimiento de los equipos debe ser
programado para una disponibilidad alta. El siguiente recuadro muestra
los tipos de modelos programados para un plan de mantenimiento.

DISCUSIÓN
 38

Durante el desarrollo de la investigación se pudo analizar que mucho de los retrasos

que ocasionaron la parada de maquina es por falta de repuestos por lo queel tiempo
de inoperatividad afectaba a la producción. Como se corrobora tanto en las
investigaciones de Bautista y Rivero 2011 e Ymbertis 2015 es fundamental asegurar
el buen funcionamiento de los equipos reduciendo el tiempo de paradas imprevistas
una de estas medidas es contar con stock de los kits para mantenimiento preventivo
de las excavadoras.

Existen diferentes técnicas para mejorar las gestiones de mantenimiento, En

muchas investigaciones como Calizaya 2012, se utiliza la técnica TPM que se basa
en mantenimiento para eliminar perdida en la producción de los equipos y que los
equipos operen en su máxima capacidad. Si bien es una técnica factible para el
objetivo de esta tesis, no se empleó debido a que se debe capacitar a todo el personal
involucrado en las tareas de mantenimiento y crear una nueva cultura corporativa en
la gestión de maquinarias por lo cual lleva a un mayor costo y tiempo, en cambio se
optó por contratar personal capacitado, monitorear las funciones que delegaba el
personal y hacer un estudio del equipo de las fallas más recurrentes.

Así también es muy importante que la información con la que se cuenta sea
de fácil acceso y auténtica, ya que la data incorrecta ingresada al sistemapuede
ser la causa de una mala gestión de mantenimiento y la falla del sistema por lo que
se debe realizar un constante monitoreo de los equipos con los ingenieros
encargados. Las investigaciones como Calizaya 2012, Tasayco 2015 y otras; que
realizan estudios para mejorar las gestiones de mantenimiento, utilizan la base de
datos histórica para ver las condiciones en la que se encuentra la empresa, en este
sentido es de gran ayuda utilizar un sistema que ayude almacenar esta información
para implementar nuevas gestiones y poder tomar una mejor decisión en lo que se
desea realizar.
 39

CONCLUSIONES

La propuesta de mejora para la gestión de mantenimiento basada en la metodología

AMEF para excavadoras es una guía para desarrollar nuevos planes de mejora y
técnicas en otros equipos de la empresa. Los resultados obtenidos con el análisis
mejoro la disponibilidad operativa de las excavadoras

Los resultados de tiempo promedio entre fallas (MTBF) mejoraron con

respecto al 2016, a tan solo julio del 2017 ya se tiene 147 horas trabajadas de una
meta de 150 horas para este año.

El ratio de costo de mantenimiento preventivo para el 2017 es de US$4.43

dólares por hora trabajada que equivale a US$1.44 más que el año anterior; sin
embargo, se pretende reducir los tiempos de paradas imprevistas por mantenimiento
correctivo. El resultado obtenido para este año es de tan solo 30% de lo invertido el
año pasado lo que indica una reducción notable en costo de mantenimiento
correctivo.

Con respecto a los resultados de disponibilidad operativa (KPI) se obtuvo

que en año 2016 fue de 85% y para el 2017 de 94% lo cual indica un crecimiento de
8% llegando a la meta de operatividad >90% para este año.

Para el año 2017 el porcentaje de ganancia es mayor al 2016, con un

equivalente US$186,337 dólares por lo que se concluye que este año hay una mejor
gestión de mantenimiento de las excavadoras.

Con la aplicación del RCM se logró una mejor gestión de mantenimiento lo

que garantiza un mayor confiabilidad y disponibilidad en los equipos.

Se estima que con implementación de la metodología AMEF lasexcavadoras

tengan un ahorro anual de aproximadamente US$ 206,097.

Finalmente, se afirma que implementar el nuevo plan de mantenimiento

reducirá los tiempos de inoperatividad, aumentará la capacidad de producción y
cumplirá con las expectativas del cliente. Así mismo, el análisis económico de la
propuesta indica que el nuevo plan de mantenimiento es rentable.
 40

BIBLIOGRAFÍA
Altman, C. (2005). El análisis de aceite como herramienta del Mantenimiento.
Uruguay: Congreso uruguar de Mantenimiento.

Bautista, E., & Riveros, P. (2011). Propuesta de transformación lean para el proceso
de mantenimiento de equipos en una mediana minera. Lima: Repositorio
Académico UPC.

Cabrera, G. J. (2015). Análisis y mejora de la capacidad de atención de servicio de

mantenimiento periódico en un concesionario automotriz. Lima: Tesis PUCP.

Cárcel, F. J. (2013). Principios básicos de la Gestión del Conocimiento y su aplicación

a la empresa industrial en sus actividades tácticas de mantenimiento y
explotación operativa: Un estudio cualitativo. Intangible Capital, 91-125.

Chávez Salinas, J. J. (2013). Propuesta de Mejora en la Gestión de Inventarios e

Implementación de un Sistema CPFR en una Industria de Industria de
Panificacion Industrial. Lima: Tesis PUCP.

Deshpande, V., & Mahant, P. (2013). Application of reliability centred maintenance

methodology to develop maintenance program for a heavy duty hydraulic
stretching machine. Australian Journal Of Multi-Disciplinary Engineering.
Australian Journal Of Multi-Diciplinary engineering, 177-184.

Elida, J. (2010). Gestion de Mantenimiento de Equipos en Proyectos de movimiento

de Tierras. Lima: Tesis Ing Nacional de Ingenieria.
Elliott, M. (2000). Reliability-Centered Maintenance . IIEE Solutions, 32-42.

Fernando F. Espinosa, G. E. (2011). Jerarquización del Reemplazo de Equipos

Productivos de acuerdo al nivel de cumplimiento de los Objetivos de la
empresa. Talca: Información Tecnológica.

Gutierrez, H. E. (2014). Calidad y Productividad. Santa Fe: McGraw-Hill

Interamericana.

Jordán Bassante, A. F. (2013). Organización y Gestión del Mantenimiento en los

Equipos de la Empresa de Ingeniería de Maquinaria (INGEMAQ). Obtenido de
Repositorio Institucional de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/2402

Martínez, C. (2017). Proponer una gestión de mantenimiento para todos los equipos
de línea amarilla de una empresa que brinda servicio en alquiler de
maquinaria. Obtenido de Repositorio académico UPC:
http://hdl.handle.net/10757/600661

Martínez, C., & Ymbertis , J. (2017). Propuesta de mejora de un sistema de gestión

de mantenimiento en los equipos de generación de vapor en una empresa
que produce lubricantes automotrices e industriales. Obtenido de
Repositorio Académico UPC: http://hdl.handle.net/10757/582062
 41

Moubray, J. (1997). Realibility Centered Maintenance. New York: Industrial Press

Inc.

Pittman, E. M. (2016). Diseño de un sistema de gestion de mantenimiento para flota

de concretos. Lima: Repositorio Académico UPC.

Quinde Rangel, R. L. (2011). Diseño de un sistema de gestion de mantenimiento

para una empresa constructora que se dedica a la elaboración de vias
lastradas en la provincia del Guayas. Obtenido de Tesis de Grado - FIMCP:
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/19140/1/D91752.pdf

Ruiz Pinzón, J. D. (2013). Implementación de un programa de mantenimiento

preventivo para la maquinaria pesada de la Empresa Inverglobal INC LTDA.
Obtenido de Repositorio Institucional UPB:
https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/500/digital_
17627.pdf?sequence=1&isAllowed=y

Salinas, J. J. (2013). Propuesta de Mejora en la Gestión de Inventarios e

Implementación de un Sistema CPFR en una Industria de Panificacion
Industrial. Lima: Tesis PUCP.

Tasayco, G. (2015). Analisis y mejora de la capacidad de atención de un servicio de

mantenimiento periódico en un concesionario automotriz. Lima: Tesis PUCP.

Tavares, L. A. (2014). Administración Moderna de Mantenimiento. Brasil: Novo Polo.

Viveros, P. S. (2013). Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus

principales herramientas de apoyo. Revista Chilena De Ingeniería, 125-138.

Yliquin, J. M. (2014). Plan de Mejora para mejorar la disponibilidad de equipos

pesados de la empresa Obrainsa. Callao: Ibero Latin.

Zanazzi, J. L. (2010). Procesos DRV: La tomada de decisiones como entrenamiento

para equipos de trabajo . Revista Ingeniería Industrial,, 53-66.