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DOI: 10.21276/sjet.2017.5.2.7

Revista académica de ingeniería y tecnología (SJET) ISSN 2321-435X (en línea)

Sch. J. Ing. Tec., 2017; 5(2):70-75 ISSN 2347-9523 (impreso)
©Scholars Academic and Scientific Publisher
(Una editorial internacional de recursos académicos y científicos)
www.saspublisher.com

Artículo de investigación

Minimización de reprocesos, tasa de rechazo y pérdida de tiempo en una industria textil utilizando
Herramientas Sixsigma
Bharat S1, Arvind V.2, Prashanth AS3
1Facultad, Departamento de Ingeniería Mecánica, Dhirajlal Gandhi College of Technology, Salem, Tamilnadu, India
2PG Scholar, Departamento de Ingeniería Mecánica, PSG College of Technology, Coimbatore, Tamilnadu, India
3Facultad, Departamento de Ingeniería Mecánica, PSG College of Technology, Coimbatore, Tamilnadu, India

* Autor correspondiente
Arvind V
Correo electrónico:arvindveluswamy@yahoo.com

Resumen:El objetivo principal de este proyecto es minimizar las ocurrencias de reelaboración, una mayor tasa de rechazo y eliminar la pérdida de
tiempo en una industria textil que utiliza herramientas y técnicas Sixsigma. Como resultado de este proyecto se obtiene una reducción en el valor
estándar por minuto (SMV), se mejora la productividad laboral por último, pero no menos importante, se logra una mejora considerable en la tasa
de producción y la eficiencia en línea. Para lograr este objetivo, se utilizan herramientas Six Sigma como el diagrama SIPOC, el análisis de Pareto, la
lluvia de ideas y el diagrama de espina de pescado.
Palabras clave:tasa de rechazo, sixsigma, valor de minuto estándar (SMV), lluvia de ideas, diagrama de espina de pescado.

INTRODUCCIÓN
La industria textil es una de las principales industrias
sectores de la India. La contribución de la industria
textil a la economía de la nación no puede ser
descuidada. Las unidades textiles modernas tienen
procesos complejos que generan muchas variaciones
y defectos y, por lo tanto, plantean los mismos
desafíos que se ven en otros sectores industriales. La
reducción de los ciclos de vida de los productos y la
creciente demanda de entregas justo a tiempo se
suman a esta lista de desafíos. Por lo tanto, un
enfoque consistente para la mejora de procesos es
esencial para dar un salto notable por delante de su
competencia. Este proyecto se realiza principalmente
para mejorar la calidad de la industria textil. Para
mejorar la productividad, la eficiencia en línea, la
productividad laboral es el principal objetivo del
proyecto para este propósito se sigue el enfoque
DMAIC en el proyecto. Six Sigma es una iniciativa
definitiva de mejora de la calidad para mejorar los
procesos textiles mediante la reducción de la
variación y los defectos.
REVISIÓN DE LITERATURA
Como afirma el último informe de la OMC (2006), "en
ninguna otra categoría de productos manufacturados los países
en desarrollo disfrutan de una posición exportadora neta tan
grande" como en el sector textil [1]. El textil mundial
es probable que la industria crezca de USD 309 mil millones a USD 856 mil
millones [2].
No se encuentran datos estadísticos específicos sobre
implementación de Six Sigma en la industria textil india, solo se
encuentran unos pocos sobre el alcance de la implementación
de Six Sigma en la industria textil india. Se encontraron varios
trabajos de investigación que hablan sobre la importancia de la
implementación de Six Sigma en las industrias textiles para
mejorar la producción general [3]. Los diversos esfuerzos que se
realizan para superar diferentes problemas en la fabricación
mediante la implementación de Six Sigma, como el problema de
la variación de tono de las telas teñidas, la reducción de la
contaminación del hilo, la reducción de las pérdidas por
degradación, se resuelven y dan como resultado un aumento en
la productividad [4].
El artículo de investigación de Krishna raj G., Asst.
Profesor, NIFT, Nueva Delhi [5], muestra los logros obtenidos al
implementar Six Sigma para el Estudio de caso 1:
- La introducción de sistemas o formatos de verificación de
calidad y el control constante por parte de un inspector de
calidad capacitado ha provocado una reducción drástica en
el nivel de defectos de calidad.
- Hay una disminución significativa en Defectos por Millón
de Oportunidades (DPMO) en ambas fundas de asientos
Jacquard (reducción del 65,5%) antes y después de la
implementación del sistema de calidad.

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- El nivel de Process Sigma también ha mejorado para
ambos tipos de productos. En términos porcentuales, hay
un salto en el nivel de Process Sigma de un 22,48 % en el
producto Jacquard.
- El aumento estimado de la venta en Jacquard es de Rs. 5,
31,028/- por mes.
Kaushik & Khanduja aplicó la metodología Six
Sigma DMAIC a un caso específico de central térmica
para la conservación de energía. Implementaron las
recomendaciones del proyecto Six Sigma para reducir el
consumo de agua de reposición desmaterializada (DM)
del 0,90 % al 0,54 % de la calificación continua máxima
(MCR), lo que resultó en un ahorro de energía integral
de 30,477 millones INR por año [6].
dasy otrospresentó un caso de una empresa textil
líder que enfrenta el problema de la variación de tono de las
telas teñidas que conduce a un aumento en el tiempo del ciclo
del proceso. La empresa adoptó el ciclo DMAIC de la
disciplinada metodología Six Sigma para resolver este
problema. El objetivo era reducir el tiempo de coincidencia de
tonos en el proceso de teñido de telas optimizando el efecto de
los parámetros controlables [7].
CASO DE ESTUDIO
Este estudio de caso trata de una industria de la confección
ubicado en Salem, Tamilnadu. Se dedican principalmente a
la producción de camisetas. En esta prenda se realizan
operaciones de marcado, corte, vaporización, dobladillo,
doblado e inspección. Se dice que la eliminación de los
cuellos de botella y el valor estándar de los minutos es el
objetivo clave del proyecto.

frente, espalda, s
tapeta y manga
hombro
empalme de bolsillo operaciones
unión

color
humeante
dobladillo adjuntando

inspección

Fig-1: diagrama de flujo del proceso

METODOLOGÍA = [(15/60)* 80/100] + [(15/60)* 80/100] *

Valor minuto estándar: (20/100) = 0,240 minuto
Valor de minuto estándar (SMV) = [(Tiempo de ciclo (segundo) / 60) x * Índice de rendimiento = 80 %
% de calificación de rendimiento] + % de asignación * Asignación de paquete, asignación de máquina y personal
asignación = 20%.

Tabla 1: tabla de valores de un solo minuto

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Fig-2: Valor de minuto estándar antes de la implementación

Tabla 2: Tabla de información del proceso

Fig. 3: valor de un solo minuto después de la implementación

Definir fase
Tabla 3: Diagrama SIPOC
Proveedor Aporte Proceso Producción Cliente
*** tela sin coser Recepción Redondo Cuello ***
tela Materiales Camiseta de manga corta

Maquinaria almacenar y Camiseta polo

Hilo Clasificación Camiseta con cuello en V

Agujas Corte camisa

Botón De coser
Cremallera Guarnición
Etiqueta Inspección
Tela en forma de rollo Planchado
Embalaje

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Defectos de costura:Estos defectos suelen ser causados por Defectos de la tela:Estos defectos son causados por
errores derivados del mal funcionamiento de las máquinas de errores que surgen del procesamiento de la tela, como tejer
coser. y teñir.

Defectos de costura:Estos defectos suelen ser causados Defectos de bordado:Estos defectos son causados por
por errores que surgen de la interacción del operador y la errores derivados del proceso de bordado de las
máquina en el manejo de la prenda. prendas.

Defectos de colocación:Estos defectos generalmente son causados Medir Fase

por errores que surgen en el marcado y corte, así como en las Pareto ha sido dibujado por los defectos obtenidos
operaciones de costura en la sala de costura o una combinación de en cada categoría.
esta categoría de defectos.

Fig-4: Diagrama de Pareto

Principales defectos:

1. Hilo sin cortar

2. Puntadas saltadas
3. Corte con tijera o con cuchillo.
4. Puntos rotos
5. Marca de aceite/salpicadura
6. Puntadas irregulares
7. Botones y ojales desalineados
8. Margen desigual
9. Costura abierta

Fase de análisis

Fig-5: análisis de la capacidad del proceso

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Tabla 4: tabla de inferencia

S.No Parámetro Valor
1 Total marcado 15546
2 Nº de defectuosos 880
3 % defectuosos 5,66 %
4 DPMO 56609.2009
5 nivel sigma 3.08
6 DPD 0.056609

La RCA se lleva a cabo para todos los defectos enumerados

anteriormente y los remedios adecuados se enumeran a continuación.

Fase de mejora

Tabla 5: Solución estable

DEFECTO REMEDIOS
Hilo sin cortar Se debe usar UBT (recortadora debajo de la cama) / cortadora de hilo, capacitación del operador, proporcionar un
cortador de hilo de buena calidad.
Costura abierta Las marcas claras para la línea de costura, los hilos de buena calidad, el enhebrado, la tensión y el SPI deben
verificarse con frecuencia, capacitación del operador, rectificación de patrones.
fruncir el ceño Capacitación del operador, la combinación de aguja-hilo-tejido debe coincidir correctamente, se debe usar
un recortador UBT, presión constante en el pie
Puntadas rotas Use hilos de buena calidad, agujas. La alineación adecuada de la aguja, la combinación de hilo de
aguja y tela debe coincidir correctamente,
Petróleo Marcos / Lugar de trabajo limpio, limpieza del operador, mantenimiento regular de la máquina, roscas sin
chapoteo lubricante.
Puntadas saltadas Capacitación del operador, Sincronización del ajuste del lazo y la lanzadera, mantenimiento de las máquinas, Ajuste del
espacio entre el prensatelas y el orificio de la placa de la aguja, Ajuste del tamaño de la aguja y el hilo.

tijera o cuchillo Capacitación del operador. Proporcione cortadoras de hilo de buena calidad. Se deben usar máquinas
cortar UBT. Proporcione una fuente de luz adecuada para cortar y cortar el hilo.
Puntada desigual Controle la velocidad de la máquina, use la aguja correcta y el control de alimentación correcto,
mejore la habilidad del operador, use hilo de coser de buena calidad, nunca tire de la tela mientras
cose, deje que la máquina la tome.
Desalineado Marcado adecuado del botón y los agujeros, hacer coincidir el botón y los agujeros del botón correctamente,
Botones & proporcionar la luz adecuada, proporcionar formación
Ojales

Fase de control minimizan la frecuencia de los defectos encontrados. El

Los tipos de máquinas y métodos de trabajo
utilizados en el proceso de cuello de botella y el proceso de
balanceo deben ser similares. El método propuesto sigue el
sistema modular en el que un trabajador trabaja más de dos
procesos para eliminar los cuellos de botella de la sección
de costura. El SMV se ha reducido de7.312 minutos a 6.571
minutos, la productividad laboral se ha incrementado de
29,56 a 35,55y finalmente la eficiencia de la línea se ha
incrementado de45,03 % a 48,66 % que aumentó la
productividad de31 piezas por día de turno de 8 horas.
CONCLUSIÓN
La hoja de verificación se utilizó para capturar los
defectos encontrados en la sección de costura. Luego se realizó
el análisis de Pareto para identificar la parte superior11 tipos de
defectos. Los 11 defectos principales identificados se
categorizan y las principales causas de los defectos se muestran
mediante el diagrama de causa-efecto. Finalmente, hemos dado
sugerencias para esas causas para que pueda aplicarse a
porcentaje total de defectuosos fue5,66 % y se puede reducir a3
%mediante la implementación de las acciones correctivas. Por lo
tanto, podemos minimizar de manera efectiva las
reelaboraciones, la tasa de rechazo y la pérdida de tiempo que,
en última instancia, mejorarán la productividad.
REFERENCIAS
1. Malik P. Construcción de marca en la industria textil',
www.fibre2fashion.com/industry-
artículo/13/1217/construcción de marca1.asp
2. www.articlesbase.com/international-
businessarticles/the-global-textile-industry-
855905.html#ixzz0w7pGVJ6J
3. Kumar RS. Six Sigma en la Industria Textil',
www.fibre2fashion.com
4. Bergquist B, Edgeman RL. Six Sigma y Gestión de
Calidad Total: ¿diferente día, la misma sopa?', Int.
J. Six Sigma y Ventaja Competitiva.

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Bharat Set al., Sch. J. Ing. Tech., febrero de 2017; 5(2):70-75

5. RajGK. Asistente Profesor, NIFT, Nueva Delhi, '6 sigma: Herramienta

para la estrategia de ganancias en la industria de la confección: no
es un mito', (www. Articled.fibretofashion.com)
6. Kaushik P, Khanduja D. DM compensan la reducción de
agua en plantas de energía térmica utilizando la
metodología Six Sigma DMAIC”, Journal of Scientific and
Industrial Research. 2008;67(1):36-42.
7. Das P, Roy S, Antony J. Una aplicación de la
metodología Six Sigma para reducir la variación de
tono de lote a lote en las telas de lino”, Journal of
Industrial Textiles, enero. 2007;36: 227-251.

Disponible en línea enhttp://saspublisher.com/sjet/ 75