Alumno: Luis Fernando García Alarcón

Matricula: 116461

Grupo: GI50

Materia: Procesos de mantenimiento en instalaciones petroleras.

Docente de la materia: Dr. Victor Mendoza Martínez.

Número y tema de la actividad: Actividad de aprendizaje 1. Caso de aplicación:

Mantenimiento Industrial

Ciudad y fecha: Martínez de la Torre, Ver.., 7-Junio-2020

Objetivo:

Analizar los conceptos propios de la temática para poder aplicar en su entorno

profesional de manera integral el  concepto de Mantenimiento Industrial. 

Instrucciones:

Investigar en Pemex o en la empresa para la cual trabaja, si el mantenimiento que

se proporciona cumple con los objetivos económicos, operacionales y estratégicos
indicando el porcentaje de cumplimiento de cada uno de ellos. 

Después realiza un análisis de la durabilidad y de la calidad del producto utilizado,

así como de la capacitación que se le proporciona al capital humano con respecto
al mantenimiento Industrial. 

Finalmente, aporta una conclusión donde se reflexione acerca de la importancia y

objetivos del mantenimiento industrial para mantener los equipos en óptimas
condiciones. 
APLICANDO PLANEACIÓN ESTRATÉGICA AL MODELO DE MANTENIMIENTO DE
UNA INSTALACIÓN DE COSTA AFUERA DE PEMEX

RESUMEN.
Este artículo presenta una propuesta de aplicación de Planeación Estratégica a
un modelo de mantenimiento utilizando estrategia FODA; en función de los lineamientos
del mantenimiento productivo total hacia los resultados por obtener que trasmitan la causa
de fallos, como un buen soporte a las prioridades del mantenimiento en función de la
confiabilidad de los equipos. La idea central es implantar un modelo emergente basado en
indicadores de confiabilidad que permitan medir su efectividad táctica; proponer
estrategias para mantener una relación viable entre los objetivos y recursos de la
instalación que puedan permearse a toda la organización; así como los indicadores que
permitieran medir la eficacia de la capacidad técnica de mantenimiento de la Instalación.

Introducción.
Modelo de Mantenimiento en instalaciones petroleras.
Marco la función de mantenimiento como importancia estratégica para toda
instalación industrial, debiendo desarrollarse de manera conjunta con el área de
operación, siendo el objetivo común, “Sostener la continuidad y confiabilidad operativa de
PEMEX Exploración y Producción de la Región Marina Noreste en el Centro de
Procesamiento de Gas Akal C7/C8, dentro de estándares internacionales al menor costo
posible por hora de operación, preservando las funciones de los medios de producción
con el mínimo de intervenciones, realizando solamente las actividades necesarias en
el momento que los equipos lo requieran evitando llegar al punto de la reparación”. Este proyecto
propone en PEP/RMNE independientemente de su magnitud mantener los siguientes
elementos que deben ser considerados para establecer el contenido de
la comunicación: Tiene una razón, Propone una solución, Presume un
resultado, Realizado para el contexto de PEP/RMNE y su entorno
APLICACIÓN DEL MODELO.
Este modelo pretende aplicarse a una instalación Costa Afuera (Off Shore) de
una plataforma de producción, cuyo proceso es el Endulzamiento de Gas Amargo.
Como metodología puede aplicarse a cualquiera de las áreas identificadas, para los fines
de ilustración del proceso de desarrollo de la misma, específicamente a los
equipos principales que conforman esa área. El estudio se realizó, específicamente a los
equipos principales de dicha Planta, para tales efectos, se identificó la Planta de
Producción como sistema, conformado por los sub-sistemas en los cuales están
integrados los equipos incluidos en el mantenimiento predictivo, es decir, los equipos
principales de cada área.
Ánalisis y discusión de los resultados.
De acuerdo a un alto nivel de confiabilidad en el caso específico de que el
sistema presente menos fallas en la vida útil del equipo se considera que es exitosa la
gestión de mantenimiento predictivo. Si requerimos que los resultados sean mejores
entonces en la curva de la confiabilidad es conveniente el análisis a través de las
auditorías externas e internas para determinar los factores responsables y establecer
las estrategias necesarias para su corrección y los indicadores que nos permitirán medir
el avance de dichas estrategias en cuanto a los resultados.

Estrategias FODA planteadas basada en los lineamientos de la técnica de

mantenimiento productivo total (TPM)
Para elaborar el plan estratégico se estimaron fortalezas y oportunidades y en términos de
la confiabilidad de los equipos así como debilidades y amenazas en términos de
la capacidad técnica de mantenimiento de dicha planta, aunado al
Mantenimiento Productivo Total (TPM) el cual consta de que los lineamientos establezcan
estrategia en: cero interrupciones cero defectos cero accidentes ampliar el ciclo de vida
de los equipos.

Estrategias FO
Prevenir o disminuir el riesgo de fallas.
Busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias (incluyendo todas sus
posibilidades). Esta es una de las visiones más básicas del mantenimiento y en muchas
ocasiones es el único motor que mueve las estrategias de mantenimiento de algunas
empresas, olvidándose de otros elementos de interés nombrados abajo. Materiales y
Repuestos Los elevados costos de tener partes de repuesto y a su vez el elevado costo
de enfrentar fallas sin su tenencia, ha hecho de la pregunta ¿Cuántos debo tener? Un
gran problema, que con la tecnología más reciente, este se ha convertido en una
gran oportunidad. Pues ya se tiene el conocimiento para usar la computadora para
simular los patrones de fallas y las consecuencias de no poseer repuestos y materiales
para su reparación, optimizando el número de partes a tener en función de: costos de las
partes (tomando en cuenta inflación, impuestos, patrones de falla, tiempos de entrega,
costos de almacén, etc.) y consecuencias de las fallas. Esto permite optimizar el número
de repuestos y evaluar empresas suplidoras.  Análisis Causa Raíz (RCA): Como técnica
permite enfocar la atención hacia problemas tanto crónicos como esporádicos. Dentro del
marco de confiabilidad es una herramienta que determina las causas fundamentales que
generan una repetición de falla o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la
anomalía de mayor peso en cuanto al impacto operacional, económico y de seguridad y
ambiente. el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera,
por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que
podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas
las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado análisis. Es una herramienta
sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas,
sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas
totalmente. Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un
proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas. Aplicarse debe tener una
definición clara de sistema para comprender la interrelación existente entre los diversos
niveles de un proceso, lo que nos permitirá a la hora de realizar un estudio, considerar
todos los factores, aspectos y condiciones que están presentes en un entorno, ya que
cualquiera de ellos puede generar una falla. Se demuestra que estrategias como RCM y
ACR, su éxito dependerá de unos muy buenos estudios de criticidad, sin los cuales se
estará arriesgando mucho esfuerzo y la continuidad del proyecto, al no poder garantizar
resultados tangibles. 

ESTRATEGIAS DO  
Análisis de los Modos y Efectos de Fallas (FMEA) 
 
Función: propósito o misión de un activo en un contexto operacional específico (cada
activo puede tener más de una función en el contexto operacional). 
Fallos Funcionales; Las funciones y los estándares de comportamiento funcional de cada
uno de los elementos que componen el equipo en la instalación deben definirse de
cualquier forma en que puede fallar cada elemento al cumplir su propósito determinado,
define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con
los estándares de funcionamiento deseado
Indicadores de mantenimiento.
Para poder utilizar los indicadores como instrumento de medición del comportamiento del
sistema, así como para conseguir que el usuario entienda la finalidad de los mismos, es
necesario introducir la definición aclarando que sólo se describirán los más importantes
para este proyecto y de acuerdo a las políticas de PEMEX: 
Co = (Hrs. Operación + Hrs. Disponibles + Hrs. Mantenimiento Preventivo / Hrs.
Totales del periodo) X 100
 t. Disp. = (Hrs. Disponible / Hrs. Totales del Periodo) X 100 
Utlz = (Hrs. Operación / Hrs. Totales del Periodo) X 100 
Dm = (Hrs. Operación + Hrs. Disponibles) / Hrs. Totales del Periodo X 100) 
IPNP = Hrs. Reparación / Hrs. Totales del Periodo X 100 
Los Indicadores de mantenimiento predictivo aún no están definidos, pero que
emergen de este proyecto: 

1. Problemas Detectados a través de la técnica: 

 Vibración. 
 Termografía. 
 Análisis de lubricantes. 
 Que fueron corregidos: 
2. Problemas Detectados a través de la técnica: 
 Vibración. 
 Termografía. 
 Análisis de lubricantes. 
 Y que no fueron corregidos: 
3. Beneficios de la Técnica: 
 Vibración. 
 Termografía
 Ánalisis de lubricantes.
CONCLUSIÓN.
Como resultado de este trabajo se formularon planes estratégicos efectivos en función de
la confiabilidad de los equipos de tal manera de optimizar la gestión de mantenimiento en
función de aquellos factores que resultan débiles. La confiabilidad de la planta es
fundamental, requiere de una estrategia proactiva que vaya dirigida a eliminar las causas
de pobre confiabilidad, deben ser consideradas a largo plazo y bajo una visión
sostenida. La confiabilidad es como la calidad o la seguridad. No es una meta a lograr en
una fecha determinada, es una cultura y una práctica continua de competitividad.

Recomendación.
A continuación se presentan algunos puntos de interés que deben ser tomados en cuenta
por las organizaciones petroleras, a la hora de implantar el Modelo de Planeación
Estratégica propuesto: 
 Promover el uso de las diferentes metodologías, Técnicas y Herramientas
de Optimización dentro de un proceso global de mejora de la
Confiabilidad Operacional de toda la organización, y no como una iniciativa aislada
del área de mantenimiento. No se debe limitar o disminuir el campo de acción, de
las técnicas de optimización de Confiabilidad, a herramientas únicas asociadas en
muchas oportunidades a simples moda. 
 El éxito de la implantación de la Confiabilidad, dependerá fundamentalmente
del recurso humano involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial
cuidado en el proceso de inducción y en la formación del personal que participará
en este proceso. El proceso de inducción y formación, deberá ser capaz de
motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario de forma
eficiente. 
 Evitar al principio sobrecargarse y aplicar las iniciativas aquí planteadas de
forma simultánea es necesario conocer con antelación el objetivo de cada
metodología técnica o herramienta y justificar plenamente su
aplicación. Finalmente, este Modelo propone un esquema lógico y flexible, que
permite el uso combinado de diferentes metodologías, técnicas y herramientas con
 el fin de mejorar los niveles de confiabilidad de los sistemas de la instalacion, y de
esta forma, poder maximizar la rentabilidad del negocio petrolero.

BIBLIOGRAFÍA.

1.- Torcasio, A., Ortiz, M., Borean, E., Planificación Estratégica en Mantenimiento
con diagnóstico basado en Modelos No Paramétricos, Espacios. Vol.29 (2) 2008. Pág.
22. 
2.- Trujillo, G., La importancia estratégica de la confiabilidad de planta.
Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento de la Unión Panamericana de
las  Asociaciones de Ingenieros, marzo de 2011 
3.- Quintanilla, F., Simulación en SIMNET II como Herramienta Técnica Cualitativa
de Mantenimiento Correctivo Preventivo, MAD523 SISTEMAS DE SIMULACION,
Mayo 27, 2009. 
4.- Shiver, J., Uso de diagramas de causa y efecto para el efecto proactiva - Turn It
Around con el mantenimiento de planificación.