decálogo

F
Andrea Ocanto
2022

Recipientes a presión
 Recipientes a presión

Estos alcances se basan en el Código ASME Sec VIII Div 1

El recipiente con presión de trabajo máxima permitida (MAWP)
superior a 15 psi
Diámetro interior superior a 152 mm
Sin tubería o componente de tubería
Sin equipos rotativos o alternativos
No recipiente de agua hasta 300 psi o 210 °F
No dentro del alcance de otras Secciones
También para intercambiadores de calor de doble coraza alimentados
con gas < 50 psi
No calderas de vapor con fuego directo
No apto para ocupación humana (PVHO)

Limites

El extremo de soldadura de la primera junta circunferencial para

conexiones soldadas.
La primera junta roscada para conexiones atornilladas
La cara de la primera brida para conexiones atornilladas y bridadas
La primera superficie de sellado para conexiones o accesorios
patentados
Piezas sin presión soldadas directamente a una superficie de retención
de presión
Cubiertas de retención de presión
Dispositivos de alivio de presión
Un recipiente o un tanque donde se almacenan varios gases procesa el
recipiente a presión. Un sistema de presurización interna permite una
presión diferente interna que externa.
 Componentes
Hay tres componentes en un recipiente a presión que se consideran básicos: la
carcasa, los accesorios necesarios y una base. Se considera que los demás
componentes incluyen principalmente la boquilla y el cabezal.
La cáscara
El Shell contiene la presión y consta de placas que se han soldado con un eje.
Los tambores horizontales utilizan carcasas con forma cilíndrica.
La cabeza
Esto es lo que cierra el extremo de un recipiente a presión. Las cabezas curvas
tienen menos peso, cuestan menos y tienen más fuerza que las cabezas planas.
Los cabezales de boquilla
Este es un componente de forma cilíndrica que se utiliza para la penetración
de la carcasa.
Los soportes
Quitan el peso del recipiente a presión. Existen numerosos tipos de soportes,
incluidos Saddle y Lug.
Los soportes del sillín
Estos dan soporte a los tambores horizontales en dos lugares y reducen la
tensión.
El faldón Soporta
Embarcaciones con altura y presión vertical utilizan faldones. Estos están
soldados a la sección de la carcasa con suficiente longitud para llegar a la
parte inferior de la cabeza. Esto agrega flexibilidad y previene el estrés
térmico elevado.
Los soportes para las piernas
Los pequeños tambores verticales los utilizan soldados a la parte inferior de la
carcasa. Ayudan a proporcionar más refuerzo.
 Los soportes de lengüeta
Los recipientes que usan orejetas de uso de presión vertical. Estos son solo
para embarcaciones de pequeño y mediano diámetro. Estos están atornillados
y agregan estabilidad para evitar que la carga se vuelque.

Aplicaciones de recipientes a presión

Depósitos industriales de aire comprimido

Acumuladores de agua caliente sanitaria
Cilindros de buceo (buceo)
Cámaras de recompresión
Torres de destilación
Autoclaves (En la industria médica para esterilizar)
Refinerías de petróleo y plantas petroquímicas
Recipientes de reactores nucleares
Depósitos Neumáticos e Hidráulicos
Recipientes de almacenamiento de gases licuados como amoníaco,
cloro, propano, butano y GLP.
 Códigos ASME para recipientes a presión
Los recipientes a presión están diseñados para operar de manera segura a una
presión y temperatura específicas, técnicamente conocidas como "Presión de
diseño" y "Temperatura de diseño". Un recipiente que no está diseñado
adecuadamente para manejar una alta presión constituye un riesgo de
seguridad muy importante. Por eso, el diseño y la certificación de recipientes a
presión se rigen por códigos de diseño como el Código de recipientes a
presión y calderas ASME en América del Norte, la Directiva de equipos a
presión de la UE (PED), el Estándar industrial japonés (JIS), CSA B51 en
Canadá, estándares australianos en Australia y otros estándares internacionales
como Lloyd's, Germanischer Lloyd, Det Norske Veritas, Société Générale de
Surveillance (SGS SA), Lloyd's Register Energy Nederland (anteriormente
conocido como Stoomwezen), etc.
Es una norma que proporciona reglas para el diseño, fabricación e
inspección de calderas y de presión.
Establece y mantiene estándares de diseño, construcción e inspección
que brindan la máxima protección de la vida y la propiedad.
ASME Sección VIII: Código de calderas y recipientes a presión
(BPVC)
División 1 - Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión
División 2 – Reglas Alternativas
División 3 - Reglas alternativas para la construcción de recipientes de
alta presión

Materiales generales para recipientes a presión

Aceros
Materiales no ferrosos como el aluminio y el cobre.
Metales como el titanio y el circonio.
Materiales no metálicos, como plástico, compuestos y hormigón.
Recubrimientos protectores metálicos y no metálicos
Varios materiales tienen algunas características típicas como las siguientes:
Acero al carbono: fuerza y resistencia a la corrosión moderada
Aceros de baja aleación: resistencia a altas temperaturas
Aceros inoxidables: resistencia a la corrosión
Aleaciones de níquel: resistencia a la corrosión
Aleaciones de cobre: resistencia al agua de mar
Aluminio: dureza ligera y a baja temperatura
Titanio: agua de mar, resistencia química
Refractarios: temperaturas muy altas
No metálicos: corrosión y productos químicos

Clasificación de recipientes a presión - Tipos de recipientes

a presión

Basado en el espesor de la pared:

1) Recipiente de pared delgada
2) Recipiente de pared gruesa
Basado en formas geométricas:
1) Recipientes cilíndricos
2) Recipientes esféricos
3) Recipientes rectangulares
4) Recipientes combinados
Basado en métodos de instalación:
1) Recipientes Verticales
2) Recipientes Horizontales
 Basado en la temperatura de funcionamiento:
1) Recipientes de Baja Temperatura (menor o igual a – 20° C)
2) Recipientes de Temperatura Normal (Entre – 20° C a 150° C)
3) Recipientes de Media Temperatura (Entre 150° C a 450° C)
4) Recipientes de Alta Temperatura (mayor o igual a 450° C)
Basado en la presión de diseño:
1) Recipientes de baja presión (0,1 MPa a 1,6 MPa)
2) Recipientes de media presión (1,6 MPa a 10 MPa)
3) Recipientes de alta presión (10 MPa a 100 MPa)
4) Recipientes de ultra alta presión (más de 100 MPa ) )
Basado en Procesos Tecnológicos:
1) Recipiente de reacción
2) Recipiente del intercambiador de calor
3) Recipiente de separación
4) Recipiente contenedor de almacenamiento

Métodos de construcción

Remachado
El método estándar de construcción para calderas, depósitos de aire
comprimido y otros recipientes a presión de hierro o acero antes de que se
generalizara la soldadura eléctrica y de gas de calidad confiable, eran láminas
remachadas que habían sido laminadas y forjadas en forma, luego remachadas
juntas, a menudo usando correas a tope. a lo largo de las juntas, y calafateó a
lo largo de las costuras remachadas deformando los bordes de la superposición
con un cincel sin filo.
El remachado en caliente hizo que los remaches se contrajeran al enfriarse,
formando una junta más apretada.
 Sin costura
Los métodos de fabricación de recipientes a presión de metal sin soldadura se
utilizan comúnmente para cilindros de diámetro relativamente pequeño donde
se producirán grandes cantidades, ya que la maquinaria y las herramientas
requieren una gran inversión de capital. Los métodos se adaptan bien a las
aplicaciones de transporte y almacenamiento de gas a alta presión y
proporcionan productos de alta calidad constante.
Extrusión hacia atrás: Un proceso por el cual el material es forzado a fluir
hacia atrás a lo largo del mandril entre el mandril y la matriz.
Extrusión en frío (aluminio):
Los cilindros de aluminio sin costura se pueden fabricar mediante extrusión
inversa en frío de palanquillas de aluminio en un proceso que primero
presiona las paredes y la base, luego recorta el borde superior de las paredes
del cilindro, seguido de prensa para formar el hombro y el cuello.
Dibujado:
Los cilindros sin costura también se pueden estirar en frío desde discos de
placa de acero hasta una forma de copa cilíndrica, en dos o tres etapas.
Soldado
Los recipientes grandes y de baja presión se fabrican comúnmente a partir de
placas formadas soldadas entre sí. La calidad de la soldadura es fundamental
para la seguridad en los recipientes a presión para ocupación humana.