Tarea 4 Unidad 1.

Nombre del Alumno: Nuñez Bravo Carlos Francisco

Fecha de entrega: 28 de noviembre de 2022

Recipientes a presión
Con el avance de la industria en el mundo, se han presentado retos para el
almacenamiento y conservación de las propiedades de los productos y
materias primas ocupables, es por ello que se estudia la goma de almacenarlas
de manera correcta mediante tanques y recipientes.

La diferencia entre estos es la presión a la que trabajan ya que aunque ambos

sirven para almacenar, todo depende de las propiedades de lo que se
almacena como lo puede ser su volatilidad. Los tanques normalmente trabajan
a presiones iguales a la del ambiente o menores, por otro lado los recipientes
trabajan a presiones mayores a 15 psig.

En los tanques no es posible almacenar líquidos los cuales se encuentren a

una temperatura igual o mayor a su punto de ebullición.
Dependiendo de la utilidad que se le vaya a dar al tanque este será de techo
fijo o techo flotante.

Los principales tipos de techo fijo son: cónico autosoportado, cónico soportado
(una o varias vigas dependiendo el diámetro), cónico extremadamente
soportado y de domo o sombrilla. El tipo se debe elegir tomando en cuenta las
ventajas y desventajas de cada tipo con respecto al proyecto a realizar.

Los principales tipos de techo flotante son: interno y externo, estos a su vez
poseen distintos tipos.
Techo flotante externo: diagrama bajo con potón flotante, flotantes de doble
diafragma, domo de conservación de vapor.

Techo flotante interno: ventilado arriba de la envolvente, ventilaciones en el

techo y rebosadero en la envolvente, de aluminio sin contacto, de aluminio con
contacto, cacerola.
Así como es importante la parte del techo para el diseño del tanque, también
se debe considerar el fondo de éste, dependiendo su fondo se pueden dividir
en 3 tipos: plano, cono y domo o esferoide.

Los utilizados en la industria química son los de fondo plano y estos se

subdividen en: plano, cono levantado, cono hundido, inclinado. La elección del
fondo se llevará a cabo tomando en cuenta factores como el líquido a guardar,
el drenado y la corrosión del tanque debido a la dificultad de acceso a ciertas
áreas del tanque para mantenimiento.
Los recipientes a presión se dividen en 2 tipos: por su forma y por su uso.
La clasificación de recipientes por su uso nos indican si estos son de
almacenamiento de producto o de proceso (como lo son los reactores, torres,
etc). Mientras que por su forma, estos pueden ser cilíndricos o esféricos.

Los recipientes cilíndricos pueden estar en forma horizontal o vertical

dependiendo del proceso que se vaya a llevar a cabo, normalmente los
recipientes horizontales se utilizan como acumuladores y en los recipientes
verticales se llevan a cabo procesos como lo es en las torres y los reactores
químicos.

Los recipientes esféricos se utilizan normalmente para almacenar grandes

volúmenes de fluidos a bajas presiones, debido a su forma, es la manera más
económica de almacenar gases aunque los costos de fabricación son más
elevados en comparación con los recipientes cilíndricos. A pesar de eso, posee
otras ventajas que lo hacen una buena opción, como lo es la resistencia a la
corrosión, bajo costo de mantenimiento, fácil acceso a las áreas del tanque,
optimización del almacenamiento y poca probabilidad de que se presente
fuego.
Para el óptimo diseño de tanques a presión, es necesario basarnos en códigos
establecidas dependiendo de la región en la que se encuentre debido a los
diferentes valores de factores de seguridad, el más común a utilizar es el
código ASME. Este código nos indica factores de diseño dependiendo del
material a utilizar, el tipo de soldadura y hasta el tratamiento que se le va a dar
para su construcción.
A pesar de que el código ASME nos sirve como punto de partida, es necesario
utilizar una serie de códigos auxiliares sobre ciertos aspectos de las estructuras
que el código no contempla, estos son: CFE, AHMSA, AISC y BS-449.
En cuanto a los materiales para el diseño usualmente el código ASME
recomienda acero al carbono debido a sus propiedades y bajos costo, además
de poder ocupar acero de tipo estructural para las partes secundarias del
recipiente o aquellas piezas que no estén sujetas a presión. Pero aunque
parece buena opción todo depende del recipiente a diseñar para un fluido en
específico, es por ello que para una óptima selección de material se debe
considerar el tipo de fluido, las temperaturas y presiones a las que será
expuesto y los aspectos del mercado para conseguirlo.

El material a utilizar debe cubrir las condiciones de corrosión del fluido para así
disminuir costos y aumentar la vida útil del equipo.
En cuanto a la presión y temperatura se consideran aspectos como lo es
cuales se aplican por dentro y fuera del recipiente.
Los recipientes a presión interna deben ser diseñados para resistir la presión
máxima que pueda ocurrir en el proceso y además un 10% adicional. En
temperatura es algo parecido con una temperatura que va desde 0°C a 400°C
y un incremento adicional de mínimo 14°C.
Teniendo en cuenta lo anterior y los esfuerzos máximos del material es posible
calcular el valor del espesor del recipiente.
El cuerpo de los recipientes (usualmente llamado cascarón) se diseña muchas
veces en forma de cilindro debido a la gran resistencia que tiene esta forma,
siendo superada solamente por la forma esférica.
Los esfuerzos que se presentan en la forma de cilindro son causados por la
presión del fluido (esfuerzo tangencial y longitudinal), por la soldadura o
trabajos mecánicos que se presenten (esfuerzo residual) y los provocados por
factores externos como el viento o movimientos sísmicos (esfuerzos por cargas
externas).
En cuanto a las tapas del recipiente, estas se seleccionan dependiendo de las
condiciones de operación y el costo. Las diferentes tapas que existen son:

●  Tapas planas y planas con ceja (presiones atmosféricas)

●  Tapas toriesféricas (bajo costo y resistencia a grandes presiones

manométricas)

●  Tapas semielípticas (si el espesor de la tapa toriesférica es alto debido a

grandes presiones, se sustituye por esta pero tiene un costo más elevado)

●  Tapas 80:10 (Si las tapas semielípticas poseen dimensiones grandes, se

sustituyen por este tipo debido a que México no cuenta con la maquinaria para
darles forma)

●  Tapas cónicas (se utilizan cuando en el proceso puede haber acumulación

de sólidos)

●  Tapas toricónicas (parecidas a las tapas cónicas con la diferencia de que

poseen un radio de transición mayor)

●  Tapas abombadas (se utiliza en presiones manométricas bajas y son de

bajo costo)

La selección de la cabeza dependerá de la presión de diseño y el diámetro del

recipiente.
Para un óptimo diseño el código ASME recomienda hacer una prueba de
presión ya sea Hidrostática o Neumática a excepción de aquellos con
pequeñas dimensiones. Existen otros tipos de procedimientos para el cálculo
de la presión máxima de trabajo permisible como lo es la prueba hidrostática o
la prueba neumática.
En cuanto a los recipientes de esfera, los esfuerzos a calcular para su diseño
son los esfuerzos de tipo circunferencial y longitudinal. Para el cálculo del
espesor del cuerpo del recipiente es necesario conocer la presión de diseño y
además la presión hidrostática generada por la columna de líquido.
Su construcción se llevará a cabo en campo y se deberá utilizar soldadura de
penetración en las juntas de la lámina diseñada para la esfera.
Para el almacenamiento de líquidos o gases, las esferas son construidas sobre
columnas cilíndricas soldadas que soportan el recipiente.
En algunas ocasiones la parte superior de cada columna puede descansar
sobre una columna de concreto o la columna puede ser de acero. Varillas y
tensores son utilizados para llevar las cargas de viento o sismo a los cimientos.

Comentario

Es interesante el proceso del diseño de recipientes y tanques y aunque es un

poco laborioso, es necesario para evitar pérdidas monetarias debido al alto
costo de los equipos y además lo más importante prevenir accidentes
provocados por una falla de diseño que puede costar vidas humanas.

Me parece que es un gran tema de estudio ya que son equipos que están
presentes posiblemente en todas las industrias químicas.
Creo que el texto está bastante completo debido que aunque hay algunos
aspectos que no se mencionan como el tratamiento de algunos equipos y la
unión de las piezas, si nos presentan los códigos en las que se especifican
más a fondo.