RECIPIENTES A PRESIÓN

Un recipiente de presión, depósito bajo presión o pressure vessel es un

contenedor estanco diseñado para contener fluidos (gases o líquidos) a presiones
mucho mayores que la presión ambiental.

La presión diferencial entre el interior del recipiente y el exterior es potencial

peligrosa. Históricamente los aparatos a presión han sido una fuente importante de
accidentes laborales. Consecuentemente, el diseño, manufactura y manipulación de
estos dispositivos están regulados actualmente mediante normas ingenieriles exigentes.
Por esas razones, el diseño y certificación de un recipiente diseñado para contener
presión varía de país a país, y requiere definir parámetros tales como la máxima
presión admisible y la temperatura máxima admisible.

 Historia

La más antigua documentación del diseño de un depósito a presión es descrita por

el libro Codex Madrid I, por Leonardo da Vinci en 1495, donde los contenedores de aire
comprimido fueron planteados para levantar pesos desde bajo el agua, aunque no fue
hasta el siglo XIX cuando llegaron los depósitos que nosotros conocemos, en los cuales
el vapor es generado por calderas ayudando a la revolución industrial a florecer.

De todos modos, con una precaria mano de obra, calidad de material y técnicas de
manufactura hay una larga lista de fallas, daños y hasta fatales accidentes causados
por explosiones relacionadas con estas mismas calderas durante el apogeo de los
Estados Unidos.

Las autoridades locales comenzaron a dictar reglas para la construcción de estos

depósitos luego de ciertas fallas ocurridas las cuales acabaron con la vida de docenas
de personas en ese período, lo cual hizo difícil para los obreros mantenerse aun
siguiendo las reglas.

La necesidad de depósitos de alta presión y temperatura para petróleo, refinerías

y plantas químicas dio lugar a una generación que utilizó soldadura en lugar de
remaches (lo cual era extremadamente peligroso para las presiones y temperaturas
requeridas) y en 1920 los BPVC incluyeron soldadura como un aceptable forma de
construcción, decreto que aún se rige hasta la fecha.

Hubo varios avances en el campo de la ingeniería de depósitos a presión tales

como una examinación posible en modo no destructivo, ensayos por ultrasonido,
nuevos materiales con una mejor resistencia a la corrosión y a la deformación y nuevas
formas de unir materiales.

 Usos

Los recipientes de presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la industria y

los servicios. Los mismos se utilizan para el transporte, producción, manipulación,
almacenamiento y procesos de transformación de líquidos y gases en todo tipo de
industrias y aplicaciones.

Ejemplos de recipientes de presión y su uso son: cilindros para buceo, cámara de

recompresión, torres de destilación, autoclaves y numerosos usos como recipientes en
la minería o refinerías de petróleo y plantas petroquímicas, calderas de producción de
vapor, recipientes para reactores nucleares, hábitat de una nave espacial, submarinos,
reservorios para almacenar gases, reservorios hidráulicos a presión, y tanques de
almacenamiento de gases licuados como amoníaco, cloro, propano, butano y gas
licuado del petróleo.

 Forma de los recipientes

En principio los recipientes de presión podrían tener casi cualquier forma, sin
embargo por lo general se utilizan formas que son secciones de esferas, cilindros y
conos. Un diseño muy común es un cilindro al que se le adosan extremos denominados
cabezas. Las formas de las cabezas por lo general son casquetes hemisféricos o
toriesféricos. Otras formas más complicadas históricamente han sido más difíciles de
analizar a los efectos de garantizar una operación segura y son por lo general más
difíciles de construir.

Desde un punto de vista teórico una esfera es la forma óptima para un recipiente
de presión, ya que un recipiente con esta forma es el que para una misma presión
puede ser fabricado con una pared más delgada que recipientes de volumen
equivalente con otras formas. (Lo que resulta en el consiguiente ahorro de material).

Desafortunadamente, una forma esférica es difícil de fabricar, por lo que resulta

más costosa (aun cuando requiera menos acero que otras formas), por lo que la
mayoría de los recipientes de presión son cilíndricos con cabezas hemisféricas en
relación 2:1 en los dos extremos. Recipientes de presión pequeños se suelen fabricar
con un trozo de tubo y dos tapas. Una desventaja de estos recipientes es que los de
mayores diámetros son más costosos, por lo que la forma más económica de un
recipiente de presión de 1000 litros de capacidad y presión de diseño de 250 bar puede
ser un diámetro de 914.4 mm y una longitud de 1701.8 mm en lo que se incluyen las
dos tapas semielípticas.

Teoría para diferenciar el espesor de pared de los recipientes a presión.

Recipientes a presión de pared delgada.

- Recipientes a presión de pared gruesa.

- Reconocer los esfuerzos principales de cada recipiente a presión de acuerdo a la

figura geométrica que represente (circulo, esfera, cilindro, etc.).