República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

CALDERAS

Conversión de Energía I Integrantes:

Profesor: Alicia de Pizzella Abraham Divo – CI:21.028.569
Sección: 207N1 Yosmar Sevillas – CI:27.014.745

San Diego, Julio – 2019

 CALDERAS
En la industria una caldera o generador de vapor es un recipiente metálico, cerrado,
dotado de una fuente de calor donde se calienta o se hace hervir el agua. En
términos generales, una caldera es un intercambiador de calor que aprovecha el
calor que se produce al quemar un combustible, ya se sólido, líquido e incluso
gaseoso, donde el calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma
en energía utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor de
un fluido (principalmente agua), esto se logra mediante la acción del calor a una
temperatura superior a la del ambiente y presión mayor que la atmosférica.
Dependiendo de los criterios bajo los cuales se clasifiquen será su uso en la
industria.
CLASIFICACION DE LAS CALDERAS
 En función a la posición relativa entre el fluido a calentar y los gases de
combustión: Con tubos múltiples de humo – Pirotubulares: Son generadores
de vapor pequeños, también conocidas como calderas de tubos de fuego. En
este tipo de calderas los gases calientes circulan por dentro de los tubos y el
agua circula por el exterior de estos, en ellas se genera agua caliente o vapor
saturado. Existen diferentes tipos de calderas pirotubulares de acuerdo con
el número de pasos de los gases en sentido longitudinal.
 Con tubos múltiples de tubos de agua – Acuotubulares: Son generadores de
vapor de pequeño volumen de agua. En este tipo de calderas el agua circula
por dentro de los tubos, mientras que los gases circulan por el exterior de
estos, de manera contraria a cómo trabajan las calderas pirotubulares. Una
caldera acuotubular consta básicamente de tambores y de tubos. Los tubos
a través de los cuales circula el agua y en los que circula el vapor generado
están fuera de los tambores, estos son utilizados solo para almacenar agua
y vapor, por lo que pueden ser mucho más pequeños en diámetro que el
tambor de una caldera pirotubular y pueden soportar mayores presiones.
Las calderas acuotubulares son las empleadas casi exclusivamente cuando
interesa obtener elevadas presiones y altos índices de rendimiento o
eficiencia.
Otra manera de clasificación de las calderas es en base al tiro de los gases:
• Tiro natural: no requieren sistemas de ventilación adicional para evacuar los gases
de la combustión
• Tiro inducido o forzado: disponen de un ventilador integrado que garantiza una
correcta evacuación de los gases quemados.
En función de las necesidades energéticas del proceso:
• Calderas de agua caliente.
• Calderas de agua sobrecalentada.
• Caldera de vapor saturada.
• Calderas de vapor sobrecalentado.
• Caldera de fluido térmico.
USOS EN LA INDUSTRIA
A nivel industrial las calderas de vapor son utilizadas en la generación de vapor o
agua caliente para plantas de fuerza o procesos industriales, teniendo aplicaciones
en industrias como:
• La industria alimenticia: ya que la parte esencial de sus procesos está basada en
el calor para lograr la cocción o purificación de muchos de sus productos.
• La industria hospitalaria: su principal función es en la esterilización de
instrumentos. Entre más grande y más áreas de trabajo tenga el hospital es mayor
la demanda de estos equipos.
• La industria de bebidas alcohólicas: es también un gran consumidor de equipos
caloríficos de grandes dimensiones y potencia, aquí es muy común su uso en la
aceleración de la fermentación y en el proceso de cocinado de la materia orgánica
que sea la base del producto.
• En distintas industrias suelen utilizarse para la generación de electricidad a través
del ciclo de Rankine.
COMPONENTES DE UNA CALDERA
Hogar o cámara de combustión: Es en esta parte de la caldera donde se realiza la
reacción química de la combustión.
• Tambor de vapor o domo principal: Es una pieza cilíndrica, su función es la
producción de vapor, es quizá el elemento más importante de una caldera y aloja
en su interior los elementos necesarios para llevar a cabo el control químico del
agua y la calidad del vapor.
• Puerta hogar o quemador: Es una pieza metálica, abisagrada, revestida
generalmente en su interior con ladrillo refractario o de doble pared, por donde se
echa el combustible sólido al hogar y se hacen las operaciones de control del fuego.
El quemador por su parte es el dispositivo de la caldera de generar la llama que
provocará la liberación de energía del combustible atomizado.
• Haz de tubos: está compuesto por múltiples tubos de menor diámetro que el
hogar, por donde circulara el fluido correspondiente en base al tipo de caldera que
se trate.
• Chimenea: Es el conjunto de salida de los gases y humos de la combustión para
la atmósfera. Además, tiene como función producir el tiro necesario para obtener
una adecuada combustión.
MATERIALES USADOS DE UNA CALDERA
La mayor parte de las calderas industriales y energéticas se diseñan de acuerdo
con la Sección I del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión, Calderas
Energéticas (calderas para plantas de producción de energía eléctrica).
Las especificaciones se listan en la Sección II, que comprende:
- parte A, materiales férreos
- parte B, materiales no férreos
En la parte C, figuran las especificaciones para los materiales aptos para soldadura,
como varillas de soldar, electrodos, metales de aportación, etc.
En la parte D, figuran los valores admisibles para las solicitaciones de diseño
La configuración de los productos metálicos utilizados en las partes a presión son
los tubos, chapas, piezas forjadas y piezas fundidas.
La siguiente tabla muestra algunas especificaciones de materiales comunes para
partes a presión utilizados en calderas que queman combustibles fósiles, las
propiedades mínimas exigibles, las temperaturas máximas recomendadas para el
servicio y las aplicaciones sugeridas.
La temperatura de servicio máxima recomendada es una de las posibilidades de
limitación, y se debe tomar como la más alta de entre las siguientes:
- la de la tensión indicada en la Sección I
- la del límite de oxidación a largo plazo
- la de una posible grafitización
- la de la práctica comercial normal
Caldera, paredes hogar, zonas de convección y economizadores: Las superficies
de caldera, paredes de agua del hogar y del cerramiento del paso de convección,
se construyen generalmente con tubos de acero al C, aceros (C-Mo) y acero (0,5Cr
+ 0,5Mo), con costura soldada por resistencia eléctrica, y sin costura.
Los tubos que tienen costura soldada por resistencia eléctrica son los habituales en
las aplicaciones muy críticas de las calderas de recuperación de calor en procesos
de la industria papelera, en los que una fuga de agua implica siempre explosiones,
derivadas del contacto entre el agua y el material fundido. En las zonas de elevado
aporte de calor, para evitar el riesgo de grafitización, se usan aceros bajos en C y
los aleados con (0,5 Cr + 0,5 Mo); en esas zonas la temperatura del metal puede
estar sujeta a algunas fluctuaciones.
Los aceros altos en C y los (C-Mo) se usan en los suelos y partes altas del hogar,
en las superficies de cerramiento de la zona de convección y en los
economizadores.
Sobrecalentadores y recalentadores: Las temperaturas máximas en las partes a
presión se presentan en el sobrecalentador y en el recalentador, por lo que los tubos
de estos componentes deben estar fabricados con materiales que tengan
propiedades y resistencia a la corrosión a altas temperaturas. El acero al C es un
material económico y adecuado para temperaturas del metal que no excedan de
850°F ÷ 950°F y 454°C ÷ 510° dependiendo también de la presión.
Por encima de estos valores, se precisan aceros aleados y aceros inoxidables, ya
que los aceros al C tienen baja resistencia a la oxidación y menores tensiones
admisibles.
En la construcción de sobrecalentadores se utilizan aceros aleados con dos o más
elementos:
- Los aceros de baja aleación, como el acero al C y el (C-Mo), se emplean en las
secciones de entrada
- Los aceros (Cr-Mo) de media o baja aleación se usan en las secciones de salida,
en las que las temperaturas del metal y del vapor se incrementan
Los tubos de acero inoxidable se emplean en las secciones más calientes del
sobrecalentador, aunque ya comienzan a sustituirse por el acero (9Cr + 1Mo + V)
(Croloy 9V), que es un acero ferrítico de alta resistencia que se desarrolló
inicialmente para componentes de los reactores rápidos reproductores y que se ha
aplicado en calderas que queman combustibles fósiles, por su alta resistencia y
excelente tenacidad. Gracias a su estructura ferrítica, con el empleo de este acero
en lugar de los inoxidables, se eliminan los riesgos de los fallos propios de las
soldaduras que se presentan entre metales diferentes.
Colectores y tuberías: Las especificaciones de la mayoría de las tuberías que se
utilizan normalmente, están recogidas en la Tabla VII.1. Los componentes de
colectores y tuberías no se ubican dentro del flujo de gases por lo que no están
calentados por éstos directamente, por lo que el parámetro de diseño, salvo la
resistencia mecánica, es la resistencia a la oxidación por el vapor.
Para evitar la grafitización en el exterior del generador de vapor, los aceros al C no
se emplean por encima de los 800ºF, (427ºC)
Los aceros al (C-Mo) se limitan a aplicaciones de tamaño pequeño, diámetros
menores de 10,75" (273 mm), y por debajo de 875ºF, (468ºC)
La aleación (9Cr + 1Mo + Va) está sustituyendo al acero (2,5Cr + 1Mo) en los
colectores de salida de sobrecalentadores, ya que en la mayoría de los
componentes de calderas, no opera dentro del campo de fluencia, incluso para
temperaturas de diseño comprendidas entre 1000°F ÷ 1050°F y 538°C ÷ 566°C.
Esta circunstancia y su elevada resistencia conducen a componentes más
delgados, que son menos susceptibles de fallos provocados por la fatiga de fluencia
observada en antiguos colectores fabricados con el (1,5Cr + 1,5Mo + Si ) y con el
(2,5Cr + 1Mo).
El empleo de conexiones de salida forjadas, en lugar de soldadas, reduce posibles
fallos de estas grandes conexiones tubulares.
Calderines: En la fabricación de calderines se utiliza el acero al C. Para calderines
con paredes gruesas > 4" (101,6 mm), se emplea el acero de grano fino SA-299,
con una resistencia a la tracción de 75.000 psi (517,1 MPa), idóneo para alcanzar
una buena tenacidad.
En paredes de menor espesor 1,5" < e < 4", se utiliza el SA-516-Gr70 con grano
fino y resistencia a la tracción de 70.000 psi (482,7 MPa).
En carcasas delgadas se usa el acero fundido de grano grueso SA-515-Gr79.

Aceros termoresistentes para partes no presurizadas: Los materiales

termoresistentes de alta aleación se utilizan en algunas partes de la caldera
expuestas a altas temperaturas y que no se pueden refrigerar por agua o por vapor;
estas partes están fabricadas con aleaciones tipo (Cr-NiFe) resistentes a la
oxidación y elevada resistencia a la tracción; muchas de estas fundiciones se
destinan a configurar accesorios como deflectores, soportes y colgantes.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

a) Conducción: Es la transferencia de energía desde un punto de un material
hacia otro del mismo o un material contiguo donde las partículas más
energéticas de una sustancia hacia las menos energéticas. Este mecanismo
de transferencia de calor se describe por medio de la ley de Fourier de la
conducción de calor, expresada matemáticamente como:
𝑑𝑇
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = −𝑘𝐴
𝑑𝑥
Donde la k es la conductividad térmica (es una medida de la capacidad de
un material para conducir calor), A es el área de transferencia de calor, dT/dx
es el gradiente de temperatura respecto al eje x y el signo negativo asegura
que la cantidad de transferencia de calor sea positiva en la dirección x. En
una caldera la conducción ocurre en el interior de la caldera debido a la
resistencia que se produce entre las paredes de la caldera y el haz de tubos.
b) Convección: Es la transferencia de energía entre una superficie sólida y un
fluido gaseoso o líquido, es causada por el movimiento o agitación del fluido,
que fuerza a las partículas calientes a remplazar continuamente a las
enfriadas al contacto con la superficie fría (absorbe el calor). La convección
puede ser de dos tipos, natural la cual es causada debido a las diferencias
de densidad, que provienen del diferencial de temperatura, o forzada que
es causada por medio de fuerzas mecánicas que obligan el movimiento
del fluido. Este mecanismo se expresa matemáticamente por la ley de
Newton del enfriamiento:
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = ℎ𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ )
Donde h es el coeficiente de transferencia de calor por convección, As es el
área superficial donde tiene lugar la transferencia de calor por convección,
Ts es la temperatura de la superficie y 𝑇∞ es la temperatura del fluido
suficientemente alejado de la superficie. En una caldera la convección se
lleva a cabo en la zona de convección, compuesta por deflectores (véase
ilustración 3), así como por los gases de combustión hacia el agua alrededor
del haz de tubos.
c) Radiación: Es la transferencia directa de calor en forma de energía radiante,
este tipo de energía es emitida por la materia en forma de ondas
electromagnéticas o fotones, procedente de la incandescencia del
combustible o de las flamas luminosas y de los refractarios, a los tubos o al
cuerpo de la caldera. Se expresa matemáticamente mediante la ley de
Stefan-Boltzmann como:
𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎,𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐴𝑠 𝑇𝑠4
Donde σ es la constante de Stefan-Boltzmann la cual es igual a 5.67×108
W/m2·K4, As es la superficie donde se lleva a cabo la radiación y Ts es la
temperatura de la superficie. La superficie idealizada que emite radiación a
esta razón máxima se llama cuerpo negro y la radiación emitida por éste es
la radiación del cuerpo negro. La radiación emitida por todas las superficies
reales es menor que la emitida por un cuerpo negro a la misma temperatura
y se expresa como:
𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎,𝑚𝑎𝑥 = 𝜀𝜎𝐴𝑠 𝑇𝑠4
Donde ε es la emisividad de la superficie que va desde 0 hasta 1. En una
caldera la radiación se lleva a cabo dentro del hogar (cámara de combustión)
el cual se comporta como un cuerpo negro debido al hollín que se va a
acumulando en sus paredes.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS LOS TIPOS DE CALDERA
Calderas Pirotubulares
Ventajas:
 Son más económicos que los acuotubulares.
 No requieren tanto tratamiento para el agua de alimentación.
 Ocupan poco o menos espacio.
 Facilidad para su mantenimiento.
Desventajas:
 Menor eficiencia de funcionamiento en comparación con las acuotubuares.
 No son adecuadas para presiones elevadas.
Calderas Acuotubulares
Ventajas:
 Son mas livianas que las pirotubulares.
 Rapidez en producción de vapor
 Adecuadas a presiones elevadas.
 Ideal para producción de vapor en seco.
 Altas eficiencias de funcionamiento.
Desventajas:
 Son costosas debido a la disposición de los tubos.
 No son adecuadas para presiones bajas.
 Requieren un tratamiento al agua de alimentación más exigente.
 Tiempos prolongados para mantenimiento.
NORMAS POR LAS QUE SE RIGEN LAS CALDERAS
El Código de Calderas y Recipientes a Presión de ASME (BPVC) es una norma que
establece normas para el diseño, la fabricación y la inspección de las calderas y los
recipientes a presión. tendrá una larga vida de servicio útil que asegura la protección
de la vida humana y la propiedad. Un componente a presión diseñado y fabricado
de acuerdo con esta norma El BPVC está escrito por voluntarios, que son
nombrados a sus comisiones en base a sus conocimientos técnicos y su capacidad
para contribuir a la redacción, revisión, interpretación y administración del
documento.
 CONCLUSION
Las calderas son dispositivos que sirven para generar energía térmica mediante la
transformación de la energía contenida en distintos combustibles por medio de la
combustión. Estas son diseñadas para transmitir el calor obtenido por un
combustible a un fluido (generalmente agua) con el fin de producir vapor, el cual se
usará como una sustancia de trabajo en otros dispositivos o sistemas. Debido al
crecimiento y demanda industrial que se ha generado en los últimos años, las
calderas son utilizadas en muchos procesos industriales como en la producción de
alimentos y bebidas, así como en plantas industriales para la generación de energía
eléctrica y en hospitales para la esterilización de material médico. Tienen una amplia
clasificación (dependiendo de distintos autores) y su funcionamiento implica los tres
mecanismos de transferencia de calor existentes.