TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Puebla

Nomenclatura de la práctica: Nombre Apellidos- Nombre(s) de

No. Pract # 2 (MUESTREO) cada uno de los integrantes.
No. De la Unidad 2
No de Control de cada
Nombre de la Materia: ESTUDIO TRABAJO 2
Integrante
Carrera: INDUSTRIAL
Fecha de Elaboración: Referencias Bibliográficas:
Fecha de Ejecución:
Hoja No.
Nombre y firma de quien reviso Nombre y firma de quien Autorizo

Introducción.

Objetivo de la
práctica.

Marco Teórico
(Teoría del Tema)

Materiales –
Insumos Utilizados

Herramientas
Utilizados

Desarrollo
práctica.

Softwares
Utilizados.

Bíbliografia

Aportación de la
realización de la
práctica.

Conclusión.

Trabajar en equipo, Deberás de desarrollar los conceptos e integrarlos en el reporte de práctica.

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a) El líder del equipo entrega el reporte de PRACTICA + PORTADA (del equipo, la cual contiene el nombre y
número de control de los integrantes que trabajaron en el desarrollo de la practica
b) La entrega del reporte de la práctica es UNICAMENTE dentro de la asignación de TEAMS en forma y tiempo
Las asignaciones se programan via TEAMS con previo aviso de 15 dias antes.

c) El contenido de la práctica deberá de cubrir los temas solicitados, deberá de contener evidencias,
bibliografía, Conclusiones.
d) Las prácticas se desarrollan en la fecha asignada en forma 100 % presencial, en el laboratorio
correspondiente a la materia. UNICAMENTE EN HORARIO CORRESPONDIENTE.
        + La práctica NO SE podrá RE-ASIGNAR. (fecha)
+ Para la realización de la práctica cada uno de los integrantes del equipo – clase deberá de cumplir
con
El Reglamento y equipo de protección (EPP) en horario y fecha asignada.
+ El integrante de equipo que NO asista a desarrollo físico de la práctica en la fecha-hora asignada,
NO
podrá realizar y desarrollar la practica en otro momento, su evaluación deberá de ser EN SEGUNDO
MOMENTO DE EVALUACION (RECUPERACION).
e) El equipo deberá de tener el conocimiento de los temas, en la sesión de preguntas cualquier integrante del
equipo podrá de ser seleccionado para dar la respuesta, favor de evitar las respuestas tales como: ea parte
NO me toco ´desconozco del tema.
f) FAVOR DE TENER EL SUMO CUIDADO de la la conexión a internet DURANTE LA SESION DE EXPOSICION,
(FAVOR DE PLANIFICAR DICHA ACTIVIDAD ASI COMO VERIFICAR LA SEÑAL- MICROFONO-CAMARA)

Nota: Recuerden que las evidencias de Salud son para justificar la falta pero NO EXHIME de la entrega o realización
de trabajos o Exposiciones, en forma y tiempo

William Edwards Deming fue un Físico y estadista Estadounidense que desarrollo este ciclo
junto con el menos conocido Walter Shewhart, El PDCA se empezó a aplicar después de la
Segunda Guerra Mundial enmarcado en lo que es el concepto de CALIDAD TOTAL y del cual
se beneficiaron de una manera EXTRAORDINARIA los Japoneses al reconstruir su país y crear
esa marca de calidad y sinónimo de bien hecho llamado MADE IN JAPON y que todavía hoy
muy pocos países y empresas han logrado.

Este ciclo es muy conocido ya que la mayor parte de los sistemas de gestión (ISO 9000, OHSAS
18001 ETC ) lo han adaptado e integrado a sus sistemas y normativas de estandarización ya
que es sencillo de aplicar y fácil de hacerle seguimiento o auditoria si se hace paso a paso y
como debe ser.

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Este ciclo lo desgloso y describo según el manual:

PLANIFICAR (PLAN):

Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener el resultado esperado. Al basar las

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acciones en el resultado esperado, la exactitud y cumplimiento de las especificaciones a lograr

se convierten también en un elemento a mejorar. Cuando sea posible conviene realizar
pruebas a pequeña escala para probar los resultados.

Identificar proceso que se quiere mejorar.

Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso.
Detallar las especificaciones de los resultados esperados
Definir los procesos necesarios para conseguir estos objetivos, verificando las especificaciones
HACER (DO):

Implementar los nuevos procesos, llevar a cabo el plan. Recolectar datos para utilizar en las
siguientes etapas. Teniendo el plan bien definido, hay que poner una fecha a la cual se va a
desarrollar lo planeado.

VERIFICAR (CHECK):

Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar datos de control y

analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha
producido la mejora monitorizar la implementación y evaluar el plan de ejecución
documentando las conclusiones.

ACTUAR (ACT):

Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un nuevo ciclo PDCA con
nuevas mejoras.
Si no se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las modificaciones de los
procesos
Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones de los procesos
Ofrecer una Retro-alimentación y/o mejora en la Planificación.
Documentar el ciclo.
Como todo en la vida en este caso la teoría parece sencilla y fácil, pero siempre hay gente que
complica todo, auditores intransigentes que saben más que la norma, empresas que cumplen,
empresas que no cumplen y un largo etc. Si bien se pueda aplicar el PCDA para cualquier cosa
que se quiera mejorar y sobre todo organizar, de su mantenimiento en el tiempo dependerán
sus resultados.

Yo opte por tropicalizarlo y adaptarlo a mi trabajo de prevencionista centrado en lo que es la

observación la corrección y la prevención de ciertos eventos y lo nombre OOP (OBSERVAR
ORDENAR Y PREVENIR) y que pueden ver por aquí no descubro el agua tibia pero
simplificando me ha ayudado mucho

Los 14 puntos de DEMING se presentaron por primera vez en su libro «Out of the Crisis»
(«Salir de la Crisis») y de verdad ilustran muchas cosas que podemos hacer para mejorar
nuestro trabajo no solo centradas en la aplicación a rajatabla del “CICLO PCDA”.

Crear constancia en la mejora de productos y servicios, con el objetivo de ser competitivo y

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mantenerse en el negocio, además proporcionar puestos de trabajo.

Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician, y ponerla en
práctica enseñándola a los empleados, clientes y proveedores.
Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En lugar de esto,
mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el comienzo.
Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. En lugar de esto, minimizar el
costo total en el largo plazo. Buscar tener un solo proveedor para cada ítem, basándose en
una relación de largo plazo de lealtad y confianza.
Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio y planeamiento
de cualquier actividad. Esto va a mejorar la calidad y la productividad, bajando los costos
constantemente.
Establecer entrenamiento dentro del trabajo (capacitación).
Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y aspiraciones. El
objetivo de la supervisión debería ser ayudar a la gente, máquinas y dispositivos a realizar su
trabajo.
Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán trabajar más
eficientemente.
Borrar las barreras entre los departamentos. Abolir la competición y construir un sistema de
cooperación basado en el mutuo beneficio que abarque toda la organización.
Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos niveles de
productividad. Estas exhortaciones solo crean relaciones de rivalidad, la principal causa de la
baja calidad y la baja productividad reside en el sistema y este va más allá del poder de la
fuerza de trabajo.
Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a la gente de la
alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema de méritos
que da rangos a la gente y crean competición y conflictos.
Instituir un programa vigoroso de educación y auto mejora.
Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la transformación. La
transformación es trabajo de todos.

1.- ¿Qué es un 8D?

8D es una herramienta Lean Manufacturing orientada a la resolución de problemas. También
se le denomina Resolución de problemas 8-D, G8D o Global8D.8D es una metodología
Sistemática para identificar, corregir y eliminar problemas. permite desarrollar ventajas
competitivas al solucionar rápida y efectivamente los problemas, mantiene clientes por el
buen servicio y la calidad en los productos o servicios que se proveen, mejora la cultura y el
conocimiento de las compañías que la implementan
2.- ¿Cuáles son los objetivos de usar el 8D?
SOLUCIONAR Y PREVENIR PROBLEMAS en productos y procesos.
ANALIZAR SITUACIONES en base a datos.
Aprovechar el conocimiento de la empresa mediante el TRABAJO ENEQUIPO.OBTENER LA
MÁXIMA INFORMACIÓN posible y analizarla en forma gráfica.
Maximizar la efectividad en la resolución y PREVENCIÓN DEPROBLEMAS.
3.- ¿Qué ventajas se tiene en el uso del 8D?

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Al aplicar estas ocho disciplinas cambia en enfoque total con el que trabaja una empresa. Es
fácil de aprender y una vez que se implementa es cuestión de no perder el enfoque y darle
seguimiento, pues siempre existe algo que se pueda mejorar.
Éstas son las ventajas de utilizar la metodología 8d:
Incrementa las habilidades para la resolución de problemas en equipo
Mejora la visión empresarial, enfocada a darle solución a los problemas de manera eficaz
Se obtiene un historial de problemas pasados para evitarlos y obtener un panorama completo
de los avances logrados Incrementa la habilidad para emplear herramientas estadísticas
Implementación del análisis de causa raíz (RCA)Capacidad para implementar cambios
sistémicos necesarios Expande la comunicación para discutir sobre la resolución de problemas
Mejor comprensión acerca de la gestión de problemas y su resolución.
4.-¿Qué problemas soluciona el 8D?
Hay 4 factores que determinaran que es momento de aplicar la metodología 8D de
inmediato, pues las consecuencias de no hacerlo son infinitamente grandes para
la empresa.
Esos factores son los siguientes:Tener problemas de seguridad y de calidad
Al recibir quejas de clientes sobre nuestro producto o servicio Cuando los índices para aplicar
la garantía son muy elevados rechazos internos, desperdicios, niveles inaceptables de
rendimiento o especificaciones de calidad
5.- ¿Cuál es la estructura del 8D? (describir detalladamente cada uno de los8 elementos)

Aplica las 8D`s con el proyecto que te toco desarrollar según sea tu equipo
a) Secretaria de industrial
b) Vigilante del Tecnológico
c) Sr. Limpieza o aseo.
d) Sr de Mantenimiento de la escuela

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