INSTITUTO TECNOLOGICO DE BOCA DEL RIO

ING. EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

SEXTO SEMESTRE

GESTIÓN DE LA CALIDAD E INOCUIDAD ALIMENTARIA

CATEDRÁTICO
SANCHEZ GARCIA BLANCA ESTELA

TAREA 2: TRABAJO DE TIME LINE DE HACCP

UNIDAD 3
EQUIPO 2. INNOVACIÓN
- GUILLEN USCANGA HANNIA LIZBETH
- VELÁZQUEZ TORIJA YANELI LIZZET

FECHA DE ENTREGA
04 / JUNIO / 2021
 ÍNDICE
RESUMEN ..................................................................................................................................... 2
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................ 2
OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 2
CAPÍTULO I HISTORIA .............................................................................................................. 3
Antecedentes sobre HACCP ................................................................................................... 3
Inicios y avances a través del tiempo................................................................................... 5
Organizaciones e Instituciones que fundaron el HACCP .............................................. 10
Concordancia con normas nacionales e internacionales ............................................. 10
Prerrequisitos............................................................................................................................ 13
CAPÍTULO II IMPLEMENTACION DE HACCP .................................................................... 14
Actividades o etapas previas a la implementación de un sistema HACCP:............. 14
Formación del equipo HACCP .............................................................................................. 15
Descripción del producto....................................................................................................... 15
Intención de uso del producto .............................................................................................. 16
Elaboración del diagrama de flujo ....................................................................................... 16
Confirmación del diagrama de flujo in situ ....................................................................... 16
Principios de HACCP .............................................................................................................. 16
Principio 1. Análisis de peligros. ......................................................................................... 16
Principio 2. Determinación del los PCC ............................................................................. 19
Principio 3. Establecimiento de límites críticos de control .......................................... 19
Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia ............................................. 20
Principio 5. Establecimiento de medidas correctivas .................................................... 21
Principio 6. Establecimiento de procedimientos de verificación ................................ 22
Principio 7. Establecimiento de un sistema de registro y documentación .............. 23
CAPÍTULO III. HACCP Y NORMA ISO 22000 ..................................................................... 24
Integración de HACCP a la Norma ISO 22000................................................................... 25
Ventajas de la Norma ISO 22000 .......................................................................................... 26
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................ 29
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 29

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RESUMEN
En este trabajo se presentará la historia, antecedentes, alcances, objetivo del
sistema HACCP, así como sus principales características y creadores de este
sistema, también se abordan temas de la gran importancia y función de su uso
dentro de una industria alimentaria.
Se hablará acerca de sus 5 etapas previas que van relacionadas con sus 7
principios de HACCP. Y por último se establecen relación con normativas como ISO.
OBJETIVO GENERAL
Identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que pueda
ocurrir en la cadena alimentaria.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Identificar y analizar la importancia de los prerrequisitos para un plan HACCP
adecuado.
• Comprender la importancia de las etapas previas como base para entrar a
los 7 principios.
• Analizar y comprender el análisis de peligros como parte fundamental del
plan HACCP.
• Identificar la relación de normativas con este sistema.
INTRODUCCIÓN
El comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la
sociedad va en aumento, proporcionando importantes beneficios sociales y
económicos. Pero ello facilita también la propagación de enfermedades en el
mundo. Los hábitos de consumo de alimentos también han sufrido cambios
importantes en muchos países durante las últimas décadas y, en consecuencia, se
han perfeccionado nuevas técnicas de producción, preparación y distribución de
alimentos. Por consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene a fin
de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las enfermedades y los
daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos, tanto para la
salud como para la economía.
Frente a los aspectos de inocuidad y calidad de los alimentes, conviven actualmente
dos filosofías que han determinado los cambios más importantes en las industrias
alimenticias: el Control Total de la Calidad (TQM, por sus siglas en inglés; Total
Quality Management) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP, por sus siglas en inglés; Hazard Analysis and Critical Control
Points), por lo cual el tener la mayor claridad sobre el significado y los propósitos de
uno y otro enfoque, así como entender la posibilidad de combinar su potencia,
resultan de suma importancia para los procesadores de alimentos en el mundo
actual.

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El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la
inocuidad de los alimentos ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de
cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un
propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. La
versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que
pueden ir desde un proceso industrial hasta uno artesanal, marca otra de las
diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.
Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector deberá
estar funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de los
alimentos del Codex, los códigos de prácticas del Codex pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.
CAPÍTULO I HISTORIA
Antecedentes sobre HACCP
¿Qué es un sistema HACCP?
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se
relaciona específicamente con la producción de alimentos inocuos, es "un abordaje
preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos,
químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección
y pruebas en productos finales".
Características
- Una oferta y disponibilidad de alimentos adecuados.
- La estabilidad de la oferta sin fluctuaciones ni escasez en función de la
estación del año.
- El acceso a los alimentos o la capacidad para adquirirlos.
- La buena calidad e inocuidad de los alimentos
Actividad
- Seguridad Alimentaria
Las tendencias mundiales recientes en la producción, procesamiento, distribución y
preparación de los alimentos están creando una demanda creciente de
investigación sobre la inocuidad de los alimentos, con el fin de asegurar un
suministro mundial de alimentos inocuos. (Soto, 2016)
Antecedentes
En algún momento, los científicos descubrieron que los organismos microscópicos
podrían causar deterioro en los alimentos. Esto condujo a la teoría de que los
alimentos podían ser preservados si los organismos causantes podían destruidos y

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evitar su reingreso al producto alimenticio. Para que esto sucediera, la temperatura
y el contenido de agua en el alimento debían ser reducidos a niveles que impidieran
el crecimiento de los organismos causantes de la descomposición. Louis Pasteur y
Clarence Birdseye fueron líderes en la tecnología de procesamiento de alimentos.
Asimismo, la investigación de gurúes de la Calidad en áreas no relacionadas con la
industria alimenticia, como Walter A. Shewhart, Joseph M. Juran y W. Edwards
Deming la adaptaron otros y la aplicaron al control de calidad en la producción y
preservación de alimentos. (Soto, 2016)
Uno de los primeros esfuerzos colaborativos entre la industria y el gobierno de
Estados Unidos se centró en el problema de las enfermedades transmitidas por la
leche. En la década de 1920, dos asociaciones industriales y una asociación
profesional desarrollaron normas para accesorios utilizados en los equipos de
manipulación de lácteos y alimentos. (Soto, 2016)
La inocuidad láctea se logró al controlar los siguientes factores, que son elementos
de lo que hoy se conoce conceptualmente como análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP)5 en la inocuidad de productos:
- La salud e higiene del ganado lechero
- Los tiempos de recolección y la temperatura de la leche desde la recolección
hasta el procesamiento
- El uso de tratamiento térmico terminal para reducir el contenido microbiano
- La estandarización de equipos
- La escrupulosa limpieza de las plantas de procesamiento y equipos
- La temperatura del producto procesado luego de la pasteurización y durante
el tránsito y almacenamiento
A medida que el modo de vida en los Estados Unidos pasaba de ser agrícola a
urbano, hubo un aumento en la necesidad de procesar alimentos para ser
transportados en masa y consumidos en las ciudades. El énfasis inicial en productos
agrícolas sin procesar cambió a productos procesados. Actualmente, los alimentos
se preparan fuera de la casa para el consumo en el hogar, restaurantes, escuelas,
hospitales, asilos, y cárceles; consumo a bordo en aviones, barcos y trenes; durante
campamentos o en tiempos de guerra, e incluso en vehículos espaciales. (Soto,
2016)
¿Qué nos permite este sistema?
El segundo acontecimiento, y el principal, fue el desarrollo del concepto de HACCP.
En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la
Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para
la producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano.
Considerando las enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó
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como más importantes aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la
Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP para garantizar más
seguridad, mientras reducía el número de pruebas e inspecciones al producto final.
El sistema HACCP permite controlar el proceso, acompañando el sistema de
procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las
operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.
El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E.
Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de
los cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming
y otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total
quality management- TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la
fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos. (Soto, 2016)
Inicios y avances a través del tiempo

29 JULIO DE 1958 1960

30 DE JUNIO DE 1959
•SE CREA LA NASA
- PILLSBUTY ES CONTRATADO
- EL OBJETIVO PRINCIPAL ERA
PRODUCIR ALIMENTOS QUE NO
SE DESMORONARAN BAJO
GRAVEDAD CERO, PERO QUE
TAMBIÉN FUERAN SEGUROS
PARA COMER.
•DESARROLLO DEL CONCEPTO
HACCP
•LA PULLSBURRY COMPANY ,EL
EJERCITO DE LOS ESTADOS
UNIDOS DESARROLLARON
PROGRAMA PARA LA
PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
INOCUOS

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 30 DE JUNIO DE 1971
• HACCP DISCUTIDO EN LA
CONFERENCIA NACIONAL SOBRE
PROTECCIÓN DE ALIMENTOS
• CONFERENCIA NACIONAL SOBRE
PROTECCIÓN DE ALIMENTOS QUE
INCLUYÓ EL EXAMEN DE LOS PCC
Y LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA EN LA
PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
SEGUROS.
30 JUNIO DE 1973
• ADAPTACIÓN A LA NORMATIVA
DE ALIMENTOS ENLATADOS DE
BAJA ACIDEZ
• SE ADOPTÓ UN SISTEMA HACCP
PARA LAS REGULACIONES DE
ALIMENTOS ENLATADOS DE BAJO
CONTENIDO ÁCIDO DESPUÉS DEL
INCIDENTE DE BOTULISMO EN LA
SOPA BON VIVANT VICHYSSOISE,
DONDE VARIAS PERSONAS
MURIERON POR INTOXICACIÓN
POR BOTULISMO.
1971 1 DE SEPTIEMBRE DE 1972
• SE PRESENTA POR PRIMERA VEZ • PILLSBURY CREA UN PROGRAMA
EL TERMINO HACCP DE CAPACITACIÓN PARA LA FDA
• EN UNA CONFERENCIA SOBRE DE EE. UU.
INOCUIDAD DE ALIMENTOS EN • EL PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
LOS ESTADOS UNIDOS DE PILLSBURY PARA LA FDA EN
1972, TITULADO "SEGURIDAD
ALIMENTARIA MEDIANTE EL
ANÁLISIS DE PELIGROS Y EL
SISTEMA DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL", FUE LA PRIMERA VEZ
QUE SE UTILIZÓ HACCP.
1973 30 JUNIO DE 1975
• HACCP CRECE EN ALCANCE
•PUBLICACIÓN DEL PRIMER
DOCUMENTO DE HACCP • EL HACCP SE ESTABLECIÓ
INICIALMENTE EN TRES
•LA PILLSBURY COMPANY PRINCIPIOS, QUE AHORA SE
PUBLICO EL PRIMER MUESTRAN COMO PRINCIPIOS
DOCUMENTO DETALLANDO UNO, DOS Y CUATRO EN LA
LA TECNICA DEL SISTEMA SECCIÓN SIGUIENTE. PILLSBURY
ADOPTÓ RÁPIDAMENTE DOS
HACCP USADO COMO
REFERENCIA PARA PRINCIPIOS MÁS, LOS NÚMEROS
TRES Y CINCO, PARA SU PROPIA
ENTRENAMIENTO DE EMPRESA EN 1975.
INSPECTORES DE LA FDA
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30 DE JUNIO DE 1985
• RECOMENDACIÓN DE NAS
• LA ACADEMIA NACIONAL DE
CIENCIAS RECOMIENDA HACCP
PARA UNA AMPLIA APLICACIÓN A
VARIAS CATEGORÍAS DE
ALIMENTOS NO ENLATADOS.
2 DE DICIEMBRE 1989
• HACCP AÚN MÁS REFINADO
• EL COMITÉ ASESOR NACIONAL
DE CRITERIOS
MICROBIOLÓGICOS PARA
ALIMENTOS (NACMCF) DE EE.
UU. DESARROLLÓ, ACTUALIZÓ
Y APROBÓ UN SISTEMA
HACCP ESTANDARIZADO,
RESPALDADO POR
ORGANISMOS REGULADORES
DE SEGURIDAD ALIMENTARIA.
1985 30 JUNIO DE 1987
• SE FORMA NACMCF
•USO DEL SISTEMA HACCP • UNA SEGUNDA PROPUESTA DE LA
•LA ACADEMIA NACIONAL NAS CONDUJO AL DESARROLLO DEL
COMITÉ ASESOR NACIONAL SOBRE
DE CIENCIAS DE EUA , CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS
RECOMENDÓ EL USO DEL PARA ALIMENTOS (NACMCF) EN
SISTEMA HACCP EN LOS 1987. LA NACMCF FUE
INICIALMENTE RESPONSABLE DE
PROGRAMAS DE DEFINIR LOS SISTEMAS Y
CONTROL DE CALIDAD LINEAMIENTOS DE HACCP PARA SU
APLICACIÓN.
30 JUNIO 1992 1993
• NACMCF PUBLICA LAS PRIMERAS
PAUTAS DE HACCP. •INCORPORACION DEL
• LA NACMCF FUE INICIALMENTE SISTEMA
RESPONSABLE DE DEFINIR LOS
SISTEMAS Y DIRECTRICES DE HACCP HACCP(ALINORM)
PARA SU APLICACIÓN Y SE
COORDINÓ CON EL COMITÉ DEL •EN SU VIGÉSIMA
CODEX PARA LA HIGIENE DE LOS REUNIÓN DE GINEBRA
ALIMENTOS, LO QUE DIO LUGAR A
INFORMES A PARTIR DE 1992 Y
UNA MAYOR ARMONIZACIÓN EN
1997.
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30 DE JUNIO DE 1997
• HACCP AMPLIADO A 7 PRINCIPIOS
• EN 1997, LOS SIETE PRINCIPIOS DE
HACCP QUE SE ENUMERAN A
2 DE DICIEMBRE DE
CONTINUACIÓN SE CONVIRTIERON 1997 2 DE ENERO DE 1998
EN EL ESTÁNDAR. UN AÑO ANTES,
LA SOCIEDAD ESTADOUNIDENSE
•HACCP PARA LA •La FDA exige HACCP
PARA LA CALIDAD OFRECIÓ SUS
PRIMERAS CERTIFICACIONES PARA INDUSTRIA PESQUERA para los productores de
AUDITORES HACCP. carne
HACCP SE EXPANDIÓ EN TODOS LOS •LOS PROGRAMAS DE
ÁMBITOS DE LA INDUSTRIA HACCP DE MARISCOS DE •La FDA exige la
ALIMENTARIA (MANUFACTURA),
LA FDA SE VUELVEN implementación de
ENTRANDO EN CARNES, AVES,
MARISCOS, LÁCTEOS, Y AHORA SE OBLIGATORIOS. HACCP para todos los
HA EXTENDIDO DE LA GRANJA A LA fabricantes de carne y
MESA.
aves de corral a gran
escala.

2 DE ENERO DE 1999 2 DE MAYO DE 1999 2 DE SEPTIEMBRE DE

• LA FDA REQUIERE HACCP • HACCP INTRODUCIDO EN LA 1999
INDUSTRIA LÁCTEA
PARA LA PRODUCCIÓN A • OHIO SE CONVIERTE EN EL
• UN ESTUDIO PILOTO VOLUNTARIO
PEQUEÑA ESCALA COMIENZA A PROBAR LA PRIMERO
• LA FDA EXIGE LA IMPLEMENTACIÓN, EVALUACIÓN, • OHIO SE CONVIERTE EN EL
IMPLEMENTACIÓN DE HACCP MONITOREO Y CUMPLIMIENTO DEL PRIMER ESTADO DE LOS EE.
PARA TODOS LOS PROGRAMA HACCP PROPUESTO
POR LA CONFERENCIA NACIONAL UU. QUE HACE OBLIGATORIO
FABRICANTES DE CARNE Y EL HACCP PARA LOS
DE ENVÍOS INTERESTATALES DE
AVES DE CORRAL A PEQUEÑA LECHE. FABRICANTES DE POSTRES
ESCALA CONGELADOS.

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 2 DE ENERO DE 2002 30 DE JUNIO DE 2008
2 DE ENERO DE 2000
• SE FORMA HACCP CANADA
•HACCP ES OBLIGATORIO •HACCP REQUERIDO PARA • HACCPCANADA AL DARSE CUENTA
PARA TODOS LOS LOS PRODUCTORES DE DE LA BRECHA SIGNIFICATIVA
MICROCICULTORES DE JUGO ENTRE LOS ESTÁNDARES HACCP
PARA LA FABRICACIÓN DE
CARNE •EL REGLAMENTO HACCP ALIMENTOS Y LA PRODUCCIÓN DE
•LA FDA EXIGE HACCP DE JUGOS COMIENZA A ALIMENTOS AL POR MENOR,
SER OBLIGATORIO PARA HACCPCANADA SE FORMA
PARA PRODUCTORES DE DEFINIENDO CÓMO SE APLICAN
CARNE Y AVES DE CORRAL LOS PROCESADORES DE LOS PRINCIPIOS HACCP A LA
MUY PEQUEÑOS. JUGOS. INDUSTRIA HOTELERA Y
BRINDANDO CAPACITACIÓN Y
CERTIFICACIÓN.

30 DE ENERO DE 2010
•SE FORMA HACCPAMERICA
•INMEDIATAMENTE DESPUÉS DEL ÉXITO DE
HACCPCANADA Y RECONOCIENDO LA NECESIDAD
DE HACCP EN EL MERCADO INTERNACIONAL,
HACCPAMERICA SE FORMA PARA SERVIR A LOS
ESTADOS UNIDOS Y EL RESTO DE AMÉRICA DEL
NORTE. LA VISIÓN ESTÁ CONFIGURADA PARA
PROPORCIONAR HACCP A TODOS LOS ENTORNOS
MINORISTAS EN TODO EL MUNDO.

(Timetoast , 2010) (haccpcanada, 2020) (PAHO, 2019)

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 1959 1970 1980 1989 1993 1995 1996 1999

En Estados Unidos se hace obligatoria la implementación

inspección basado en HACCP para la industria pesquera.

iniciativa de seguridad alimentaria para toda la industria

del HACCP para la industria cárnica y se introduce la

En los Estados Unidos se implanta el sistema HACCP

la ´Conferencia Nacional de Producción de Alimentos

Criteria for Foods (NACMCF) organiza el sistema en

El National Advisory Committee en Microbiological

programa Quality Management Program (OMP) de

El Sistema HACCP se presentó por primera vez en
Se diseñó el HACCP por la compañía de proyectos
Pittsburg para el aseguramiento de los productos

principios básicos generales aplicables al control

Se solicitó formar un comité que especificara los

para aplicar el HACCP en productos pesqueros.

El Codex Alimentarius publicó una guía para la
aplicación del HACCP y Canadá introduce el
alimenticios de los astronautas de la NASA.

La FDA regula todos los procedimientos

para toda la industria de jugos y frutas.

siete principios fundamentales.
de calidad de los alimentos.
de los Estados Unidos.

alimencia.
Figura 10.1
Cronología de los principales avances del Sistema
HACCP

Organizaciones e Instituciones que fundaron el HACCP

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la
compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados
Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado análisis modal de
fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos
que producen.
Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la
Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80
instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros, la Organización
Mundial de la Salud. En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA,
contestando a las agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el
uso del sistema HACCP en los programas de control de alimentos.
En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en
Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para
el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico.
Concordancia con normas nacionales e internacionales
NMX-F-CC-22000-NORMEX-IMNC-2007, SISTEMAS DE GESTION DE LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS-REQUISITOS PARA CUALQUIER
ORGANIZACION EN LA CADENA ALIMENTARIA Y NMX-F-CC-22004-
NORMEX-IMNC-2007 SISTEMAS DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS

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ALIMENTOS-GUIAS DE APLICACION DE LA NMX-F-CC-22000-NORMEX-IMNC-
2007.
Campo de aplicación: Esta Norma Mexicana especifica los requisitos para un
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que combina los elementos
clave generalmente reconocidos para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo
largo de toda la cadena alimentaria.
Esta Norma Mexicana proporciona la orientación sobre el uso de la Norma Mexicana
NMX-F-CC-22000-NORMEX-IMNC-2007 que se basa en los principios del HACCP
como describe la Comisión del Codex Alimentarius y está diseñada para ser
aplicada junto con los estándares relevantes publicados.
Concoordancia con normas internacionales:
- Esta Norma Mexicana es idéntica a la Norma Internacional ISO-22000, Food
safety management systems - Requirements for any organization in the food
chain.
- Esta Norma Mexicana es idéntica a la Norma Internacional ISO-22004, Food
safety management systems-Guidance on the application of ISO
22000:2005. (NORMA MEXICANA, 2007)
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-251-SSA1-2009, PRÁCTICAS DE HIGIENE
PARA EL PROCESO DE ALIMENTOS, BEBIDAS O SUPLEMENTOS
ALIMENTICIOS.
Campo de aplicación: Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos mínimos
de buenas prácticas de higiene que deben observarse en el proceso de alimentos,
bebidas o suplementos alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su
contaminación a lo largo de su proceso.
Por su lado las normas de la serie ISO 9000 son los estándares de uso más amplio
para el aseguramiento de la calidad en el sector de alimentos, por lo que la
tendencia actual es conjugar el potencial de ISO 9000 con el del sistema HACCP
en virtud de que ambos cuentan con fundamento en una decisión política de la
Dirección de la organización, involucran a todo el personal de la empresa, tienen un
enfoque claramente estructurado y requieren especificar con claridad los aspectos
claves en los procesos para conseguir cada uno su propósito. (NORMA MEXICANA,
2009)
El modelo ISO 9000, que incluye el HACCP, fue uno de los primeros pasos para
incluir a este en el sistema ISO, cuyo enfoque era netamente preventivo y buscaba
principalmente la inocuidad del alimento. Muchos se pronunciaron sobre el tema e
indicaron que se dejaba de lado la calidad del alimento. Así, en setiembre del 2006
se publica la ISO 22000, que incluye la inocuidad y calidad del alimento. La ISO
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9000 brinda una muy buena base para los requerimientos del sistema HACCP. La
ISO 15161, guía publicada en noviembre del 2001 sobre la aplicación de la ISO
9001-2000 está dirigida a la industria de alimentos y bebidas. La ISO 22000, norma
publicada en setiembre del 2005, ayudará a los fabricantes de productos
alimenticios en el uso apropiado de los principios del sistema HACCP. La 22000
tratará todos los aspectos de la calidad de los alimentos, mientras la 15161 se
concentra exclusivamente en su inocuidad. En los gráficos 5 y 6 se presentan el
modelo ISO 9001/2000 y su relación con las buenas prácticas de manufactura.
(Carro Paz & Gonzalez gomez, 2018)

(Hidalgo, 2007)
ISO 22000 e ISO/TS 22004 son resultantes del Comité de Trabajo (WG) 8 en
materia de sistemas de gestión para seguridad de alimentos/alimentaria, e
integrante del Comité Técnico ISO/TC 34. En la ISO 22000, además de los
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delegados de los países miembros de la Organización Internacional para la
Estandarización ISO, participan la Comisión Co dex Alimentarius, la Confederación
de las Industrias de Alimentos y Bebidas de la Unión Europea (CIAA), la Iniciativa
Seguridad de Alimentos, el Foro Internacional de Acreditación (IAF) y la
Organización Mundial de Seguridad de Alimentos (WFSO). (Hidalgo, 2007)
La norma es aplicable a todos los agentes de la cadena alimentaria, desde los
fabricantes de productos para la alimentación animal hasta los distribuidores de
alimentos para consumo humano, incluyendo sub contratistas y organizaciones
interrelacionadas (proveedores de equipos, envases, servicios de limpieza, aditivos
e ingredientes). Su alcance es demostrar la capacidad de controlar peligros y lograr
productos inocuos que satisfagan al cliente y cumplan exigencias legales, así como
planificar, diseñar, implementar, operar, mantener y actualizar el sistema de gestión
de seguridad alimentaria encaminado a suministrar productos que demuestren que
el alimento es seguro para el consumidor.
Asimismo, evaluar los requisitos de los clientes en relación con la seguridad
alimentaria y demostrar la conformidad con los alimentos; demostrar una
comunicación efectiva con los clientes y otras partes interesadas a lo largo de la
cadena alimentaria; asegurar que se cumpla con la política de seguridad alimentaria
establecida; demostrar el cumplimiento a otras partes interesadas y obtener la
certificación o reconocimiento de su sistema de gestión de seguridad alimentaria
por entidades externas. (Carro Paz & Gonzalez gomez, 2018)

Prerrequisitos
Los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos de origen animal que
estén interesados en implementar, para una o todas las líneas de producción, el
Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de condiciones previas que
son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP, que para nuestro país es
una decisión voluntaria del productor, cuenta con prerrequisitos que son de
cumplimiento obligatorio.
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada
establecimiento y son:
1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de Good
Manufacturing Practices)
2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (POES, o SSOP´s por sus
siglas en inglés de Sanitation Standard Operating Procedures) -base fundamental
del sistema de inspección HACCP-.
En ambos prerrequisitos se incluyen:
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 - Emplazamiento de la planta.
- Diseño higiénico de las instalaciones.
- Diseño del flujo operacional (lay out)
- Mantenimiento de las instalaciones.
- Diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
- Provisión de agua potable.
- Higiene de la materia prima.
- Higiene de las operaciones.
- Higiene durante el transporte.
- Disposición adecuada de los desechos.
- Control de plagas.
- Manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
- Higiene del personal.
- Capacitación del personal de todos los niveles.
- Rotulación e información al consumidor.
Para documentar BPM y POES, es necesario la creación de un Manual o algún otro
documento escrito que contenga:
1. La política de los objetivos de estos programas.
2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en
el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en
particular. (Carro Paz & Gonzalez gomez, 2018)

CAPÍTULO II IMPLEMENTACION DE HACCP

Actividades o etapas previas a la implementación de un sistema HACCP:
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar
cumplimiento a todas las regulaciones vigentes. Además, atento el carácter
voluntario del HACCP en la legislación argentina, todos los niveles de la empresa
deben estar convencidos y empeñados en su aplicación. En particular la Dirección
no debe tener dudas sobre la conveniencia de su implantación. El compromiso
gerencial con el sistema es determinante para su éxito.
La aplicación del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se detallan
a continuación y que responden al esquema de la figura. (Carro Paz & Gonzalez
gomez, 2018)

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 1. Formación del equipo HACCP 2. Descripción del producto

4. Elaboración de un diagrama de flujo 3. Intención de uso y destino

5. Confirmación sobre el terreno del 6. Realización de un análisis de los

diagrama de flujo peligros (Principio 1)

8. Establecimiento de los límites críticos 7. Determinación de los puntos críticos

(Principio 3) de control -PCC- (Principio 2)

9. Implementación de un sistema de 10. Establecimiento de medidas

vigilancia (Principio 4) correctivas (Principio (5)

12. Establecimiento de un sistema de 11. Establecimiento de procedimientos

registro y documentación (Principio (7) de verificación (Principio (6)

Figura 10.2
Secuencia para la aplicación del Sistema HACCP

Formación del equipo HACCP

Una vez que la autoridad máxima de la empresa ha decidido y comprometido por
escrito su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir la
conformación del equipo que será responsable de elaborar y ejecutar el programa
y de efectuar su implementación y seguimiento. Este equipo normalmente está
integrado por personal de distintas áreas y coordinado por un técnico capacitado en
el tema. Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema
HACCP, es decir qué parte de la cadena alimentaria estará involucrada. (Carro Paz
& Gonzalez gomez, 2018)

Descripción del producto

Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deberá incluir:
- Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
- Estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión,
aw, pH, etc.)
- Tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón,
ahumado, etc.)
- Envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)
- Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.

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 - Recomendaciones de conservación y uso.
- Período de vida útil.
- Establecimiento y adopción de criterios microbiológicos. (Carro Paz &
Gonzalez gomez, 2018)
Intención de uso del producto
El Equipo detallará el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y
a qué grupo de consumidores estará destinado. Deberá tener muy en cuenta esta
consideración cuando se trate de alimentos para instituciones (hospitales, escuelas,
etc.) o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la población (enfermos,
ancianos, niños, depresivos, embarazadas, etc.) (Carro Paz & Gonzalez gomez,
2018)
Elaboración del diagrama de flujo
El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de
todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca
todas las etapas del proceso, así como los factores que puedan afectar la
estabilidad y sanidad del alimento. (Carro Paz & Gonzalez gomez, 2018)
Confirmación del diagrama de flujo in situ
Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de
producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran
corresponder. (Carro Paz & Gonzalez gomez, 2018)

Principios de HACCP
Principio 1. Análisis de peligros.
Objetivo: Identificar cuales son los peligros que debemos eliminar o reducir a niveles
aceptables para poder producir un alimento inocuo.
Consiste en realizar un análisis de los procesos y determinar en cual existe un riesgo
de contaminación. El equipo HACCP deberá realizar un análisis de peligros en el
cual se deben considerar, los siguientes factores:
▪ Las principales fuentes potenciales de peligro.
▪ La probabilidad de que se presenten.
▪ La gravedad de sus efectos nocivos para la salud.
▪ La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
▪ La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
▪ La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los
alimentos.

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 ▪ Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior. Deberá analizarse que
medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada
peligro.
En general, las 4 fuentes principales de contaminación son: el personal, procesos,
equipos y materias primas.
El personal es la principal fuente de contaminación, además de todo lo que entra en
contacto con el producto; existe riesgo si cambiamos de área el producto o si se
cambia de equipo, para ello se utiliza el diagrama de flujo.
Materias primas
Identificar los peligros potenciales razonables relacionados con las materias primas,
ingredientes, reproceso, aditivos, auxiliares de procesamiento y materiales de
empaque primario.
Proceso
Identificar los peligros potenciales que razonablemente pudiese introducir o
intensificar cada paso del proceso por el medio ambiente, la mano de obra, la
maquinaria y los métodos.
Se debe realizar un análisis exhaustivo, valorando los peligros y las medidas de
control para prevenirlos. Prevenir, eliminar o reducir tal y como se mencionó
anteriormente.

 Se debe ser exhaustivo en la identificación de peligros.

 Se debe realizar una valoración de los peligros.
Descripción del peligro:

• Peligros pertinentes.
• Debe ser lo más específico posible.
• Identificar la causa del peligro.
a)Peligros bilógicos:

• Virus.
• Parásitos.
• Bacterias patógenas.
a) Formadoras de toxina o no.
b) Formadora de esporas o no.
b) Peligros químicos:

• Los que ocurren naturalmente.

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 • Adicionados intencionalmente.
• Adicionados no intencionalmente.
c) Peligros físicos:

• Material duro.
• Material filoso o corto punzante
• Tamaño o cantidades peligrosas.
Posteriormente se analizan las medidas de control que se requieren para prevenir,
eliminar o reducir los peligros asociados. (Carro Paz & Gonzalez gomez, 2018)
Evaluación de peligros
Se realiza un análisis de riesgo en donde se indica la severidad y la probabilidad en
la que se presentan los peligros.
Para evaluar la severidad se hace una exhaustiva búsqueda bibliográfica que
permita proporcionar información científica de la gravedad del peligro, tomando en
cuenta, por una parte, la magnitud del daño que puede causar y por otra la
susceptibilidad del consumidor.
La magnitud del daño depende de la patogenicidad del agente que se este tratando,
en caso de un peligro biológico, a la toxicidad de un peligro químico o el daño que
pudiera infligir un peligro físico.
La susceptibilidad se refiere a las características de los individuos, los cuales los
hace más o menos vulnerables al peligro.
Para estimar la probabilidad en que se presente un peligro, también se lleva a cabo
una búsqueda de información científica, analizando las condiciones en las que se
lleva a cabo el procesamiento de la carne, vegetales y frutas.
Una correcta implementación de los prerrequisitos disminuirá la probabilidad de
aparición de los peligros.
A continuación, se muestra una matriz para la categorización cualitativa de los
peligros que pueden estar presentes en los alimentos. La cual sirve de guía para la
toma de decisiones y poder eliminar los peligros de baja probabilidad y severidad.

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 (Carro, R; González, D. s.f.)

Principio 2. Determinación del los PCC

Objetivo: Definir los PCC para cada peligro determinado en el proceso.
Se define como Punto Crítico de Control (PCC), cualquier etapa del proceso descrita
en el diagrama de flujo en donde un peligro puede ser controlado. Es decir, la fase
en la cual se puede realizar un control, el cual previene, elimina o reduce a un nivel
aceptable un peligro que puede afectar la inocuidad de un producto determinado.
Por eso es fundamental contar con un diagrama de flujo detallado, sobre el cual se
analizarán cada una de las etapas del proceso, determinando la importancia de
cada uno de los peligros identificados.
El equipo HACCP deberá determinar en qué fase se presenta el peligro y si existen
medidas de control para el mismo.
Para poder determinar alguna etapa que pueda ser un PCC se debe considerar la
manera en que algunos peligros puedan ser evitados:

• Durante la recepción. En donde se debe tener un control estricto de los

proveedores, de sus prerrequisitos como BPP, BPA y BPM.
• Durante la formulación. Tener la información de todos los ingredientes y las
cantidades a adicionar, así como las
precauciones que se están tomando para no
ingresar algún peligro por parte del personal
o equipo.
• Durante el almacenamiento. Control de
peligros a través de la temperatura, humedad
relativa, etc.
• Durante el cocimiento. En caso de productos cocidos, en esta etapa se puede
eliminar los peligros biológicos si se respeta el tiempo y la temperatura
adecuada.
• Mediante un detector de metales. En la sala de corte y deshuese, después
de un proceso de molienda para garantizar que no haya esquirlas del metal.
• En el producto terminado. Control del empaque, la temperatura, etc.
• Durante la congelación. (Carro, R; González, D. s.f.)
Principio 3. Establecimiento de límites críticos de control
Objetivo: Especificar y validar limites críticos de control
Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para
asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado. Los límites críticos

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establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los
riesgos que un alimento puede generar al consumidor.
Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo,
dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), concentración de hidrogeniones
(pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, además de las
características sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crítico debe
tener, al menos, un límite crítico.
Cuando un punto crítico esté definido por varios parámetros (por ejemplo, tiempo y
temperatura), cada uno de ellos deberá tener un límite crítico. Además, si existe
evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de que se
exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites
operacionales que son alcanzados antes de superar los límites críticos. (Carro, R;
González, D. s.f.)
Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia
Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los Puntos Críticos de
Control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia
sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo
se persiguen tres propósitos:
1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia
a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
2. Indicar cuándo ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y llevarse a cabo
una acción correctiva.
3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación
del proceso y para la verificación del HACCP.
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones de
monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia que establezca el equipo
HACCP. El monitoreo incluye la observación, la medición y el registro de los
parámetros establecidos.
Cuando no es posible monitorear un Punto Crítico de Control de manera continua,
es necesario que la frecuencia de monitoreo sea la adecuada para asegurar que el
peligro está bajo control.
Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya que
deben reflejar las condiciones del proceso del alimento en la línea de producción.
Deberán ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviación a tiempo, para que
puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de monitoreo debe tener
en cuenta detalles como ser continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un

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resultado rápido, ser fácil de ejecutar, económico, automatizado y estadísticamente
válido.
En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:

• Qué se va a monitorear.
• Cómo se va a monitorear.
• Cuando se va monitorear (frecuencia)
• Dónde se va a monitorear.
• Quién va monitorear. (Carro, R; González, D. s.f.)
Principio 5. Establecimiento de medidas correctivas
Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la
vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Por ello, las
acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviación en un punto crítico
de control, darán lugar a:
❖ Determinar el destino del producto.
❖ Corregir la causa del desvió para asegurar el punto crítico de control vuelva
a estar bajo control.
❖ Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando
ocurrió una desviación del PCC.
Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos críticos
de control y se especifiquen las acciones correctivas que se deben tomar en el caso
de una desviación.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se deben instituir las acciones
correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben
señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la
disposición segura del producto afectado.
Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo
es la identificación inmediata de las desviaciones de un límite crítico y que se
puedan tomar rápidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se reducirá
la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.
El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento
completo del producto, del proceso y del plan HACCP, al mismo tiempo que tener
la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.
Existen tres componentes en las acciones correctivas:

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1. Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviación del
proceso y determinar su destino. La disposición puede incluir el reproceso del
producto para hacerlo inocuo, la reclasificación para otras aplicaciones, el rechazo
o su destrucción. En ningún caso debe librarse a la comercialización alimentos que
no den garantías de inocuidad. En resguardo de la invulnerabilidad de los limites
críticos y a los efectos de evitar reprocesos y destrucción de alimentos, se
recomienda el establecimiento y aplicación de los límites operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado. (Carro, R; González, D. s.f.)
Principio 6. Establecimiento de procedimientos de verificación
Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP
se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:
a. Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.
b. Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente
válidos para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente se
lo reconoce como validación:
➢ Validación inicial: Luego de completar el análisis de peligros y desarrollar el
plan HACCP, el establecimiento debe conducir actividades diseñadas para
determinar que el plan funciona como se había preestablecido. Durante este
período de validación el establecimiento debe testear repetidamente la
adecuación de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo
o vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas
llevadas a cabo en el plan HACCP.
➢ Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su
plan HACCP al menos una vez por año.
c. Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un
riesgo para la salud de la población y que esté involucrado el alimento en cuestión,
o que se produzca un brote imputable a este alimento o a uno similar de otra
fabricación o a la aparición de un nuevo peligro emergente, debe realizarse una
revalidación del HACCP. Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que
ocurra un cambio que pueda afectar el análisis de peligros o alterar el propio plan.
Tales cambios pueden incluir, pero no están limitados a:
➢ Cambios en materiales crudos u orígenes de materias primas;
➢ Formulación de productos;
➢ Métodos de faena o procesamiento;
➢ Volúmenes de producción;
➢ Cambios en el personal;
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 ➢ Empaque;
➢ Sistema de distribución del producto terminado;
➢ Intención de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos. (Carro, R;
González, D. s.f.)
Principio 7. Establecimiento de un sistema de registro y documentación
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que
se originan en la implantación del sistema HACCP. Los archivos contendrán
documentos permanentes y registros activos. Al menos deberán archivarse y estar
disponibles los siguientes documentos permanentes:
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
c) Análisis de peligros.
d) Determinación de los PCC.
2. Programas de prerrequisitos
3. Programas de capacitación
Y se llevarán los siguientes registros activos:
1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos.
2. Registro de acción correctiva.
3. Registro de actividades de verificación, conteniendo la siguiente información:
a) Título del formulario.
b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificación del producto (tipo, tamaño del empaque, línea de
procesamiento y código del producto, cuando se aplique)
e) Medidas y observaciones reales.
f) Límites críticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación.
i) Fecha de revisión. (Carro, R; González, D. s.f.)

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CAPÍTULO III. HACCP Y NORMA ISO 22000
El propósito del HACCP es ayudar a garantizar la producción de un alimento seguro.
La meta de HACCP es prevenir y minimizar los riesgos asociados con agentes
biológicos, químicos y físicos hasta niveles aceptables. Se basa en prevenir más
que en detectar los agentes de riesgo.
¿Por qué calidad y seguridad en alimentos? Porque elimina productos insanos,
reduce los costos de calidad (prevención y evaluación) y los costos de no calidad
(fallas internas/externas). Asimismo, permite la fidelidad de clientes, la oportunidad
de comercio internacional, mantiene la buena imagen del producto/compañía y
mejora la productividad.

El modelo ISO 9000, que incluye el HACCP, fue uno de los primeros pasos para
incluir a este en el sistema ISO, cuyo enfoque era netamente preventivo y buscaba
principalmente la inocuidad del alimento. Muchos se pronunciaron sobre el tema e
indicaron que se dejaba de lado la calidad del alimento. Así, en setiembre del 2006
se publica la ISO 22000, que incluye la inocuidad y calidad del alimento.
La ISO 22000, norma publicada en setiembre del 2005, ayudará a los fabricantes
de productos alimenticios en el uso apropiado de los principios del sistema HACCP.
La 22000 tratará todos los aspectos de la calidad de los alimentos, mientras la
15161 se concentra exclusivamente en su inocuidad.
ISO 22000 e ISO/TS 22004 son resultantes del Comité de Trabajo (WG) 8 en
materia de sistemas de gestión para seguridad de alimentos/alimentaria, e
integrante del Comité Técnico ISO/TC 34. En la ISO 22000, además de los
delegados de los países miembros de la Organización Internacional para la
Estandarización ISO, participan la Comisión Codex Alimentarius, la Confederación
de las Industrias de Alimentos y Bebidas de la Unión Europea (CIAA), la Iniciativa
Seguridad de Alimentos, el Foro Internacional de Acreditación (IAF) y la
Organización Mundial de Seguridad de Alimentos (WFSO).
La norma es aplicable a todos los agentes de la cadena alimentaria, desde los
fabricantes de productos para la alimentación animal hasta los distribuidores de
alimentos para consumo humano, incluyendo sub contratistas y organizaciones
interrelacionadas (proveedores de equipos, envases, servicios de limpieza, aditivos
e ingredientes). Su alcance es demostrar la capacidad de controlar peligros y lograr
productos inocuos que satisfagan al cliente y cumplan exigencias legales, así como
planificar, diseñar, implementar, operar, mantener y actualizar el sistema de gestión
de seguridad alimentaria encaminado a su - ministrar productos que demuestren
que el alimento es seguro para el consumidor. Asimismo, evaluar los requisitos de
los clientes en relación con la seguridad alimentaria y demostrar la conformidad con

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los alimentos; demostrar una comunicación efectiva con los clientes y otras partes
interesadas a lo largo de la cadena alimentaria; asegurar que se cumpla con la
política de seguridad alimentaria establecida; demostrar el cumplimiento a otras
partes interesadas y obtener la certificación o reconocimiento de su sistema de
gestión de seguridad alimentaria por entidades externas.
El contenido de la norma ISO 22000 tiene tres partes claramente diferenciadas:

• Requisito para buenas prácticas de fabricación o programa de prerrequisitos.

• Requisitos para HACCP de acuerdo con los principios HACCP enunciados
en el Codex.
• Requisitos para un sistema de gestión. (Kleber, F. 2007)
Integración de HACCP a la Norma ISO 22000
ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos
para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de
todos los elementos de las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y el Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un sistema de
gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que
suministra cumplen con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos
reglamentarios que les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria. El
estándar ha sido diseñado para cubrir todos los procesos realizados a lo largo de la
cadena de suministro, que afectan tanto directa como indirectamente a los
productos que consumimos. Esto permitirá que todas las organizaciones integrantes
de la cadena estén cubiertas por un “paraguas” común, en forma de un Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria fácil de comprender, implantar y auditar. ISO
22000 se constituye como la norma de referencia a nivel internacional para que las
organizaciones establezcan una herramienta de gestión efectiva que les permita
mitigar los riesgos de seguridad alimentaria.
Esto les permitirá reducir costes gracias a la aplicación de unos sistemas de gestión
más eficientes y actuaciones de mejora continua en las actividades de la
organización. La globalización ha hecho que los productores de alimentos y las
grandes cadenas de distribución tengan que buscar suministradores fuera de las
fronteras tradicionales con el objetivo de resultar más competitivos. Esto ha
provocado como resultado la proliferación de nuevos estándares dentro de la
cadena internacional de suministro de alimentos. El hecho de la ausencia de un
único estándar común y verdaderamente reconocido a nivel internacional, provoca
que cada uno de esos esquemas particulares son considerados como de ámbito
superior por la organización y el país que lo promueve. Los suministradores, en
consecuencia, tienen que hacer frente a costes y tiempos innecesarios,
ocasionados por las múltiples auditorías realizadas a lo largo del año por los
organismos de auditoría. El logro de este nuevo estándar global desarrollado por

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una organización reconocida en todos los ámbitos (ISO), es la armonización a nivel
internacional de los requisitos para los Sistemas de Gestión de Seguridad
Alimentaria.

Ventajas de la Norma ISO 22000

Las ventajas de aplicar ISO 22000, se refleja en:
▪ Un sistema común a través de la cadena de suministro
▪ Mejor comunicación a través de la cadena de suministro
▪ Integración del Sistema de Gestión de la Calidad y del Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria en el Sistema de Gestión de la
Organización.
▪ Control / reducción de peligros de seguridad alimentaria
▪ Cumplimiento de requisitos legales
▪ Mejora de la transparencia a través de la cadena alimentaria ya que
representa un sistema común para todos los “actores” de la cadena:
– Productores primarios – Fabricantes de piensos compuestos
– Procesadores de alimentos -Transportes
– Almacenamiento – Catering & restaurantes
– Materiales de envasado – Agentes de limpieza y desinfección
– Ingredientes y aditivos – Proveedores de servicios
– Fabricantes de equipamientos
▪ Proporciona un elemento de reconocimiento a través de la cadena de
suministro de alimentos al constituirse como único estándar enfocado
a seguridad alimentaria.
▪ Puede ser aplicado de forma independiente por cada una de las
organizaciones, lo que les permite cumplir con el principio internacional
de “due diligence” para la Seguridad Alimentaria.
▪ Integra los principios del APPCC y la aplicación de los pasos
establecidos en el CÓDEX.
▪ Permite que las organizaciones más pequeñas o menos desarrolladas
implanten un sistema de gestión estructurado a la medida de sus
necesidades.
▪ A través de una única auditoría externa puede alcanzarse una
certificación que cubra tanto el Sistema de Gestión de la Calidad como
de la Seguridad Alimentaria (ISO 9001:2000 + ISO 22000), si el
Sistema está integrado.
Una organización que ya tiene desarrollado un programa de seguridad alimentaria
puede incorporar los elementos de la Norma ISO 22000 dentro del sistema
existente, realizando una transición armonizada. En la actualidad existe un gran

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número de estándares o programas de seguridad alimentaria en funcionamiento,
entre los cuales podemos citar:
▪ Buenas Prácticas de Fabricación / Producción (GMP/GPP) y Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) basados
en las Guías del Codex Alimentarius.
▪ US FDA, USDA and European RvA GMP/HACCP regulations
▪ Safe Quality Food (SQF): estándar reconocido por el GFSI (Global
Food Safety Initiative) – basado en APPCC e ISO 9001:2000
▪ Eurepgap – Euro-Retailer Produce Buying Group’s Good Agricultural
Practices (GAP): para producción primaria de vegetales o de ganadería
(IFA – Integrated Farm Assurance)
▪ BRC – British Retail Consortium: esquema británico para la aprobación
de suministradores de marca propia de los detallistas.
▪ IFS – International Food Standard: esquema desarrollado por Alemania
y Francia para la aprobación de suministradores de marca propia de los
detallistas.
El estándar de la Norma ISO 22000, consta de 8 elementos principales:
▪ Alcance
▪ Normativa de Referencia
▪ Términos y definiciones
▪ Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
▪ Responsabilidad de la Dirección
▪ Gestión de Recursos
▪ Planificación y realización de productos seguros
▪ Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la Calidad

El Alcance está focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas
para asegurar que los procesos realizados por la organización cumplen con los
requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes, así como los de
carácter legal. Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les
puede aplicar este estándar son aquellos que están directa o indirectamente
implicados en una o más etapas de la cadena, independientemente del tamaño y
complejidad de la organización. El apartado de Normativa de Referencia trata sobre
los materiales de referencia que pueden ser empleados para determinar las
definiciones asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos
con Normas ISO. En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de
una terminología común, la sección Términos y definiciones de la Norma ISO 22000
hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO
9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son específicas para esta
aplicación. El fundamento que hay detrás de esta sección de definiciones es
clarificar terminologías y promover el uso de un lenguaje común.
Página | 27
En la sección Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el
establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros
requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantación y
actualización. La sección de Responsabilidad de la Dirección perfila el compromiso
de la dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de
Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un
responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria,
estableciendo políticas claras, objetivos, planes de contingencia ante situaciones de
emergencia y responsabilidades.
Asimismo, deberán establecerse unos mecanismos de comunicación efectivos
dentro de la organización, así como con sus suministradores y clientes. Deberán
programarse revisiones del Sistema por la dirección, que permitan garantizar que la
Alta Dirección de la organización es consciente del status del sistema, y que son
realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de
manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria.
Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva
requiere que la Alta Dirección de la organización, proporcione los recursos
necesarios, tanto en medios materiales como de personal. Dentro de la sección de
Gestión de Recursos se establecen requisitos relacionados a la programación de
las actuaciones de formación y adiestramiento, la evaluación del personal clave, y
el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para
los procesos realizados. La Planificación y realización de productos seguros
incorpora los elementos de GMP y APPCC, incluyendo cualquier requisito
reglamentario aplicable a la organización y los procesos realizados. Se requiere que
la organización implante los programas de Prerrequisitos necesarios (por ejemplo,
formación, limpieza y desinfección, mantenimiento, trazabilidad, evaluación de
suministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de
recuperación de productos) para conseguir una base sólida que soporte la
producción de productos seguros. En orden a poder mantener y demostrar la
efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe
proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema
están apoyadas sobre una base científica. Adicionalmente, la organización deberá
regularmente planificar, realizar y documentar verificaciones de todos los
componentes del Sistema, para poder evaluar si éste es o no operativo y si son
necesarias realizar modificaciones. Esta verificación deberá formar parte también
de un proceso de mejora continua. Todas estas disposiciones están recogidas en la
sección Validación, verificación, y mejora del Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria. (Sistema HACCP e Introducción a la Norma ISO 22000, 2018)
Página | 28
CONCLUSIÓN
Es importante para cualquier planta procesadora de productos alimenticios realizar
la implementación del sistema HACCP para estar a la vanguardia y a la altura de
las demás empresas con alto nivel competitivo, ofreciendo siempre productos de
calidad y con la seguridad de estar desarrollando productos sanos. El sistema
HACCP tiene la intención de ofrecer un enfoque estructurado para garantizar la
seguridad de los productos alimenticios. Como se observó en el análisis de este
trabajo, el HACCP busca controlar en cada paso de la elaboración de productos,
todos los riesgos de contaminación (físicos, biológicos, químicos y microbiológicos)
por lo que el sistema tiene la visión de prevenir estos riesgos y en el caso de que
algún riesgo se salga de sus límites inmediatamente se debe aplicar una acción
correctiva para volver a tener ese riesgo bajo control. También hay un factor muy
importante que se debe siempre de tomar en cuenta y es el personal que participa
en la elaboración del producto, por lo que hay que inculcarles una cultura de sanidad
personal para evitar riesgos de contaminación del producto.

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