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PLAN HACCP

INDUSTRIAS
ARCERO SAC

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PLAN HACCP
ANLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE
PUNTOS CRTICOS

Copia N.
Asignado a:
.
Aprobado por Gerencia General

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIN

N de Copia

Cargo

01
02
03
04
05

Gerente General
Jefe de produccin y Aseguramiento de la calidad
Jefe de Planta
Tcnicos de Aseguramiento de Calidad
Jefe de Comercializacin y logstica

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3
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6.1
6.2
7
7.1
7.2
7.3

Lista de control de distribucin


Tabla de contenido
INTRODUCCIN
ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIN
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
POLITICAS DE CALIDAD MISION Y VISION
ASPECTOS TEORICOS
Definiciones
Principios del Sistema HACCP
EQUIPO HACCP
Integrantes

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INDUSTRIAS
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1. INTRODUCCIN
La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor
nutritivo de los productos que suministra al consumidor; as como de satisfacer plenamente sus
expectativas.
En el ambiente competitivo de hoy las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad

y mejorar la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de
satisfacer esta necesidad empresarial, en los ltimos aos se han venido diseando diversos
tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas
condiciones legislativas o contractuales.
En el sector de productos alimenticios, el mtodo de garanta de calidad oye mayor desarrollo
ha tenido en los ltimos aos, es el llamado Sistema de Anlisis de Peligros y Control en
Puntos Crticos, conocido en el! mbito internacional como Sistema HACCP. La adopcin y
aplicacin del Sistema HACCP, por muchos pases esta orientada a satisfacer plenamente las
exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una
eficaz proteccin de la salud.
La gerencia general de Industrias ARCERO S.A.C. ha asumido la responsabilidad en el manejo
de la calidad de sus productos, iniciando la implantacin del Sistema de Anlisis de Peligros y
Control de Puntos Crticos (HACCP) para las lneas de galletas Enriquecidas, Fortificadas,
infantiles y comerciales, Sustituto Lcteo y Enriquecido lcteo, con el fin de garantizar la
elaboracin de un producto inocuo en total concordancia con la legislacin vigente.

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP


El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los aos 60 para la Administracin
Nacional Espacial y Aeronutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de
Norte Amrica; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando se le
asign a la compaa Pillsbury el diseo y la produccin de alimentos para el programa
espacial los cuales deberan ser 100% seguros.
En el transcurso de estos aos, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las ms diversas
condiciones socioeconmicas, de produccin y a distintas mentalidades e ideologas. Ha sido
usado, tanto por la industria ms moderna para garantizar la calidad de sus productos, como
por organismos corno la FAO, La Organizacin Mundial de la Salud (CMS) y las autoridades
nacionales de salud de mltiples pases, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas
callejeras de aumentos y de la produccin artesanal de alimentos en los pases en vas de
desarrollo.
En 1995 con la ratificacin de los tratados de la Organizacin Mundial de comercio, el sistema
HACCP se vuelve la herramienta universal de control de inocuidad de productos alimenticios.
En el Per desde el ao 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector
pesquero, se inici la implantacin del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a
marzo de 1996 la implantacin se hace obligatoria con la intervencin de Autoridad Sanitaria
del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.

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El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre Vigilancia y


Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N 007-98-SA el cual
constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contndose desde este momento
con una eficaz gua para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la ms alta calidad,
observando las regas bsicas de higiene.

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIN:


3.1

OBJETIVOS

Definir un plan de desarrollo para la implantacin del Sistema de Anlisis de Peligros y


Control de Puntos Crticos (Plan HACCP), en la produccin de Galleta Enriquecida,
Fortificada, Infantil, Sustituto lcteo, Enriquecido Lcteo y mezcla fortificada de
cereales y leguminosas.
Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la
produccin de galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lcteo
Enriquecido Lcteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas, identificando en forma
sistemtica los peligros biolgicos, qumicos y fsicos, estableciendo controles preventivos y
criterios para garantizar el control, monitorear puntos crticos y registrar datos.
3.2

CAMPO DE APLICACIN

El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias ARCERO S.A.C


para los productos: Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto Lcteo y Enriquecido
lcteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas; cubre los aspectos de inocuidad, calidad,
salubridad e integridad econmica; desde la recepcin de insumes hasta el almacenamiento
del producto final en planta.
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Industrias ARCERO S.A.C. es una Empresa dedicada principalmente a la elaboracin y
comercializacin de Alimentos Enriquecidos y de panadera (panes, pasteles, galletas y
panetones).
Los productos Enriquecidos (Sustituto lcteo, Enriquecido Lcteo y Galletas
Enriquecidas, Fortificadas e Infantiles) estn destinados al mercado institucional: Programa
Social Descentralizado de Desayunos Escolares y programa social de! vaso de leche atendida
por los municipios.
-

Razn Social
RUC
Ubicacin Administrativa
Ubicacin de la Planta

: INDUSTRIAS ARCERO S.A.C


: 20527146993
: Av. Grau N1061
: Av. Grau N 1061

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5. POLTICA DE CALIDAD
Las Polticas de calidad de la empresa son:
Visin:
Industrias ARCERO lder en al mercado ofertando producios competitivos
Misin:
Transformar productos andinos en alimentos de excelente calidad y de gran valor nutricional
para mejorar el nivel alimentario de la poblacin en especial la infantil y generar oportunidades"

6. ASPECTOS TEORICOS

6.1 DEFINICIONES:
ANLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRTICOS (HACCP) "Hazard Analysis
Critical Control Points " Un sistema lgico y con base cientfica, que identifica peligros
especficos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una
prctica razonada, organizada y sistemtica, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para
que un producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.
ANLISIS DE PELIGROS Proceso Sistemtico, cientfico, mediante el cual se identifican los
peligros potenciales (Fsicos, Qumicos, Biolgicos o de Integridad Econmica).
CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos
alimenticios. Es la traduccin ms aceptada hoy para el termino Ingles: "Food Safety."
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.
DESVIACIN Falla en la satisfaccin de Limites Crticos en puntos Crticos de Control
SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando
existe dicho peligro.
LIMITES CRTICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse,
para asegurar que un punto crtico de control efectivamente controla un peligro.
MEDIDA DE CONTROL Cualquier accin o actividad que puede ser usada para prevenir o
eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en
forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se
encuentra fuera de control en un punto crtico.
MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del
riesgo de un proceso.

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MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones, y mediciones de Limites Crticos


diseada para asegurar el control total del proceso
PELIGRO Agente (Biolgico, Qumico o Fsico) o condicin capaz de alterar la calidad de un
alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminacin,
crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos
descontaminantes o recontaminacin.
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biolgicos,
Qumicos o Fsicos pueden ser controlados.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento, operacin o estado)
dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y
es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o
reducirlo a un nivel aceptable
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:


- Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
- Su Integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
- Su legalidad (ausencia de fraude o falsificacin).
VALIDACIN Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.
VERIFICACIN Aplicacin de mtodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, adems
del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dnde y cmo estaba planificado,
es decir si est conforme con el Plan HACCP.

6.2

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP est basado en los siguientes siete principios bsicos:


PRINCIPIO 1 Conducir un Anlisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la
produccin de alimentos en todas las fases.
PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC); determinar los puntos,
procedimientos o fases de operacin que pueden controlarse para eliminar los Peligros o
reducir al mnimo la pasible ocurrencia de estos.
PRINCIPIO 3 Establecer Lmites Crticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo
control.
PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.
PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deber tomarse cuando la vigilancia indique
que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.
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PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la verificacin, para confirmar que el Sistema


est funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7 Establecer la documentacin pertinente para todos los procedimientos, as
como los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

7. EQUIPO HACCP
7.1

INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP


-

7.2

Gerente General
Jefe de Produccin y Aseguramiento de Calidad.
Jefe de Logstica
Jefes de Planta - Tcnicos de aseguramiento de calidad
Jefe de Mantenimiento
Jefes de rea.

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA ARCERO S.A.C

GERENTE GENERAL

JEFE DE PRODUCCION

JEFE DE LOGISTICA

JEFE DE
MANTENIMIENTO

JEFES DE PLANTA TCNICOS


DE
ASEGURAMIENTO
DE
CALIDAD

JEFE DE AREA

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DESCRIPCIN DE RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas
a continuacin:
GERENTE GENERAL
Ejerce la representacin de Industrias ARCERO S.A.C. dirige y controla las actividades
de la Empresa, aprueba proyectos de inversin, controla y evala el cumplimiento de
la gestin de todas las reas de la empresa. Aprueba y elabora el plan operativo anual.
Como miembro del equipo HACCP:
-

Aprueba la provisin de los recursos necesarios para la aplicacin del Sistema.


Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
Preside las reuniones peridicas del equipo HACCP para la revisin del plan y
aprueba cualquier modificacin sobre el original.
Verifica el Sistema HACCP, mensualmente reportando al Directorio con copia
a
Gerencia de Aseguramiento de Calidad, sobre el grado de cumplimiento del Sistema.

JEFE DE PRODUCCIN Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD


Dirige, organiza, planifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en
la
Produccin y control de calidad del producto.
Es responsable de la poltica de aseguramiento de calidad aplicada en el proceso de
Produccin.
Supervisa a los Jefes de Planta y/o Tcnicos de Aseguramiento de Calidad (TAC).
Como miembro del equipo HACCP:
- Centraliza ejecutivamente las actividades del equipo HACCP
- Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP
- Verifica la implantacin del Sistema e informa peridicamente al Gerente
General
Sobre su marcha
- Coordina as reuniones peridicas del equipo HACCP para la revisin de! plan.
- Es responsable de mantener actualizado el Plan HACCP y llevar al da toda su
Documentacin.
- Evala los certificados de calidad de los insumos adquiridos.
- Es responsable por el cumplimiento de cualquier verificacin de rutina.

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JEFE DE LOGSTICA Y COMERCIALIZACIN


Es el responsable de la adquisicin de materia prima, insumos, envases y embalajes,
repuestos de maquinarias, as como de la distribucin de los productos terminados.
Como miembro del equipo HACCP
- Participa en la elaboracin y revisin peridica del Plan HACCP.
- Supervisa peridicamente las condiciones higinicas sanitarias de los
almacenes de los proveedores de materias primas e insumos.
- Organiza el Registro de proveedores.
- Exige la Certificacin de Calidad de materias primas e insumos adquiridos.
- Organiza la captacin y capacitacin de los transportistas
JEFES DE PLANTA - TCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
Son los responsables de organizar, planificar, dirigir y controlar las operaciones de
produccin en cada una de las reas en coordinacin con Gerencia de Produccin y
Aseguramiento de la Calidad; evala los requerimientos de materia prima e insumos,
equipos y personal, as como control de existencia de los mismos.
Como miembro del equipo HACCP:
-

Participa en la elaboracin y revisin peridica del Plan HACCP.


Supervisa a los Tcnicos de Aseguramiento de Calidad
Coordina con Gerencia de Aseguramiento de Calidad las reuniones peridicas

del
Equipo HACCP para la revisin del plan.
Verifica los reportes de produccin comprobando la calidad de los productos.
Revisa diariamente los registros del pian tomando las acciones correctivas y
Avala el monitoreo de los PCC.
Se responsabiliza por demostrar en la prctica, la verificacin del Sistema
HACCP de manera rutinaria y contingente

JEFE DE MANTENIMIENTO
Es el encargado de programar y ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo, peridico y
anual de la maquinaria existente. Capacita a los responsables de mquinas en el uso correcto
de las mismas.
Como miembro del equipo HACCP.
- Participa de las reuniones peridicas del equipo HACCP
- Elabora clculos y diseos en coordinacin con Gerencia de Produccin y
Aseguramiento de calidad y Jefatura de Planta, para reparacin y/o modificacin
de mquinas y equipos de proceso productivo.
- Informa a la gerencia de produccin, en los registros correspondientes a cada
mquina, los resultados del mantenimiento, tomando las acciones correctivas.

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JEFES DE AREA
Son encargados de:
Apoyar ampliamente en sus labores a los Jefes de Planta, hacer cumplir los
procedimientos del programa de higiene y saneamiento, tomando las acciones
correctivas. En ausencia de los jefes de planta, asume la responsabilidad de la
produccin.
Como miembro del equipo HACCP:
- Asiste a las reuniones de elaboracin y revisin del plan HACCP.
- Monitorea los Puntos de Control

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GALLETA
ENDURECIDA,
FORTIFICADA,
INFANTIL.

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8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETA


NOMBRE

GALLETAS FORTIFICADAS Y/O ENRIQUECIDAS

DESCRIPCION
FISICA

Es un producto solido de consistencia crocante, elaborado


en base a mezcla de harinas de cereales leguminosas ,
edulcorado con azcar granulada, enriquecida con
minerales, sometido a un tratamiento trmico para lograr
una coccin uniforme y presentado en los sabores , natural,
naranja, paneton, vainilla, chocolate, coco y pia.

INGREDIENTE
S PRINCIPALES

Harinas de trigo, soya desgrasada, arroz, cebada, habas,


azcar, grasa vegetal, agua, minerales, leudantes,
emulsificantes. Esencias y colorantes permitidos.

CARACTERISTI
CAS
FISICOQUIMIC
AS

Humedad
grasa
Protena

5.0%
6.3-8.8
no de 8%

Indice de Paroxido ( miliequiv / Kg.de grasa extraida)


Acidez titulable (g/100g de muestra original)
(Exp. En H2SO4)
Fibra

2.0

Ceniza

2,5

Carbohidrato
73.1 70.0
Contenido de energa (kcal/rac) de 90g Min 380

0.4

% kcal prov. De protena


Min 8%
% kcal prov. De grasa Min 20%
% kcal prov. De carbohidratos La diferencia
Anlisis de aflatoxinas No detectable en 5ppb
Hierro (mg x 90g de muestra original) Min 4

CARACTERISTI
CAS
MICROBIOLOG
ICAS

n
1. Aerbicos mesofilos (UFC/g)

105

VIDA
UTIL
ESPERADA
INSTRUCCION
ES Y ROTULO
EN EL ENVASE
Y EMPAQUE
CONTROLES
ESPECIALES
DURANTE
DISTRIBUCION
Y
COMERCIALIZ
ACION

104

3.N hongos (mohos y levaduras)(UFC/g)

104

2.N coliformes totales (NMP/g)

FORMA
DE
CONSUMO
Y
CONSUMIDOR
ES
POTENCIALES
EMPAQUE
Y
PRESENTACIO
N

102

10
5

102

Hongos=Mohos y Levaduras
Consumo en forma directa. Consumidores potenciales;
nios de cuatro a trece aos de edad, poblacin rural de
extrema pobreza (Programas sociales de alimentacin
escolar). Adems pede ser consumido por la poblacin en
general.
Envase de Polipropileno de alta densidad (laminas BOPP).
Espesor mnimo de 30 micras de espesor, conteniendo 06
unidades con un peso de 90g por paquete. Empaque
externo: cajas de cartn corrugado n 50,1 LANGTON,
conteniendo 100 PAQUETES DE 90g.
90 das a temperatura ambiente a partir de la fecha de
produccin.
Se indica: fecha de produccin, fecha de vencimiento,
nmero de lote, sabor, almacenar en un lugar fresco, limpio
y seco, nombre y direccin del producto, nmero de
registro sanitario, ingredientes e informacin nutricional.
Los productos deben ser almacenados sobre parihuelas en
ambientes ventilados y limpios, sin exposicin al sol.

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8.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETA INFANTIL

NOMBRE
Descripcin fsica

INGREDIENTES
PRINCIPALES
CARACTERISTICAS
FISICOQUIMICAS
NUTRICIONALES

GALLETA INFANTIL
Es un producto solido de consistencia crocante, de forma
cuadrada o circular, elaborado sobre la base de harina de
cereales y leguminosas endulzando con azcar granulada,
sometido a un tratamiento trmico para lograr una coccin
uniforme y presentado en los siguientes sabores: coco,
vainilla y naranja.
Harina d soya, arroz, trigo, azcar, leche en polvo, huevos,
manteca
vegetal,
leudantes,
esencias,
colorantes
permitidos.
Peso de la racin
50 gr.(cuatro unidades de
galleta)
Humedad (max.)
5%
Acidez (max.)
0.15 expresado en cido
lctico
Cenizas (max.)
3%
Indice de Paroxido (max.)
Energa total (min.)
Protena (min.)
Grasa
Carbohidratos
Protena animal (min.)

CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS

10 meq

O2 / Kg. De grasa

210 kcal
9% de la energa total
20 35% de la energa total
La diferencia
10% de la protena total
n

1. Aerbicos mesofilos (UFC/g)

5
10

INSTRUCCIONES
ROTULO
EN
ETIQUETA

Y
LA

CONTROLES
ESPECIALES DURANTE
DISTRIBUCION
Y

4
10

3.N hongos (mohos y levaduras)(UFC/g)

VIDA UTIL ESPERADA

2.N coliformes totales (NMP/g)

104

10

10
5

1
2

10

N: nmero de unidades de muestra para examinar


C: nmero mximo permitido de unidades de muestra
defectuosa
m: limite mnimo aceptable
M: lmite mximo permisible
90 das como mnimo a temperatura ambiente a partir de la
fecha de produccin.
Se indica: fecha de produccin, fecha de vencimiento, lote
de produccin, sabor, almacenar en un lugar fresco, limpio y
seco, nombre y direccin del producto , nmero de registro
sanitario, ingredientes e informacin nutricional. Valor
nutricional por racin de 50 g.
El producto debe ser transportado como material frgil y
almacenado sobre parihuelas en ambientes ventilados y
limpios, y sin exposicin al sol.

COMERCIALIZACION

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9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE GALLETAS


FORTIFICADAS, ENRIQUECIDAS
H.HABA

Recepci
n

H.MAIZ

Recepci
n

H.ARRO
Z

Recepci
n

H.CEBAD
A

AZUCAR
GRASA
VEGETAL

Recepcin
Recepcin

Recepcin

Molienda
Fina

Micronutrien
tes
Soya

Mezclado

Cremado
a

Recepcin

PCC1

Moldeado

PCC
2

Enfriado

Harina De
Trigo

Recepcin

PCC
PCC

PCC1

Horneado

Seleccin

Envasad
o
ALMACEN
Empacad
o

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RECEPCIN DE INSUMOS

Los insumos que se utilizan en la produccin de galletas, fortificadas, enriquecidas e


infantiles, son bsicamente: harina de cereales y leguminosas tales como; harina de
trigo, cebada, habas, arroz, harina integral de soya, leche entera en polvo, huevos,
manteca vegetal, azcar, micro nutrientes, cocoa y esencias los mismos que son
recepcionados en la planta previa verificacin de la condiciones en que estos llegan y
colocados sobre parihuelas en los respectivos almacenes.
1

Almacenamiento de insumos

Las harinas recepcionadas son almacenadas en el ambiente destinado a mezclado de


crudos y almacn de materias primas, apiladas adecuadamente sobre parihuelas en
rumas separadas por producto, los insumos como manteca vegetal y azcar son
almacenados en otro ambiente destinado para este fin y los insumos menores o
qumicos son almacenados en la sala de dosimetra.
2

Pesado y Mezclado de Harinas

En esta etapa se realiza el pesado de las harinas y cereales y leguminosas que


intervienen en el proceso, en una balanza de plataforma de acuerdo a la formulacin.
Una vez realizado el pesado, las harinas son mezcladas utilizando una mezcladora
vertical, por un tiempo de 20 30 min. Obtenindose una mezcla homognea la cual
es recepcionada en sacos de uso exclusivo que son almacenadas para el respectivo
procesamiento.
3

Dosificado de insumos

Los insumos tales como: Azcar y Manteca, son pesados en el almacn de los
mismos; los leudantes, colorantes y minerales, son pesados, segn la formulacin, en
el rea de dosimetra para luego ser trasladado al rea de cremado y amasado para el
respectivo procesamiento.
4

Cremado Amasado

En esta etapa se obtiene la masa para la elaboracin de galletas, consiste en obtener


una crema a partir de los insumos; los cuales son adicionados siguiendo un
determinado orden, en la maquina amasadora. En primer lugar se adiciona la manteca

y algunos micro nutrientes, caramelina y saborizantes, luego se adiciona las harinas y


finalmente una solucin de azcar, colorantes y leudantes. Esta operacin toma un
tiempo aproximado de ocho (08) minutos. La masa se vierte en tinas para luego pasar
a la siguiente etapa de procesamiento.

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Moldeado

Esta etapa consiste en obtener las galletas formadas o troqueladas. La masa obtenida
en la etapa anterior es vertida en la tolva de alimentacin de la maquina moldeadora
de galletas, pasando por los rodillos y el molde estampador para luego salir las
unidades de galletas a travs de la faja transportadora y ser recepcionadas en
bandejas. Las galletas que no se han formado adecuadamente son eliminadas. En
esta etapa se realiza un control de peso al azar. Una vez recepcionadas en las
bandejas, son colocadas en los carros, para pasar a la siguiente etapa de
procesamiento.
6

Horneado

Esta etapa consiste en someter el producto a un tratamiento trmico, logrndose una


coccin homognea. Los carros porta galletas son colocados en el interior de los
hornos (dos unidades) y sometidos a una temperatura de 160 175C por un tiempo
de 20 a 23 minutos y 220 255C por un tiempo de 16 17 min. Transcurrido el
tiempo los carros son retirados del horno y trasladados a la zona de enfriamiento.
7

Enfriado

Esta etapa consiste en lograr que las galletas pierdan calor. Para lo cual son enfriadas
en un ambiente ventilado y limpio, contado con ventiladores (aire forzado) por un
espacio de 15 minutos aproximadamente. Al finalizar esta etapa las bandejas
conteniendo las galletas fras son retiradas de los carros para ser trasladadas a la
zona de seleccin.
8

Seleccin y acomodado

Esta etapa consiste en retirar las galletas defectuosas, (quemadas, crudas, rotas,
deformes), se realiza manualmente sobre mesas de acero inoxidable, los productos
conformes son colocados en bandejas ordenadamente, para pasar a la siguiente
etapa.
9

Envasado

Esta etapa consiste en lograr un envasado adecuado y hermtico, para lo cual las
galletas introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y transportadas para el

sellado automtico (horizontal y vertical) al final de esta etapa se obtienen paquetes de


4 o 6 unidades, dependiendo del destino del producto. El material utilizado para el
empaque son lminas de polipropileno bioorientado. Durante esta etapa se realiza un
control de peso al azar: 90gr.

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Empacado

En esta etapa las unidades de producto son colocadas en cajas de cartn corrugado y
selladas con cinta adhesiva. Cada caja contiene 100 o 40 unidades, de acuerdo al
destino de las galletas. Cada caja es codificada con fecha de produccin, fecha de
vencimiento nmero de lote y sabor del producto.
11

Almacenamiento del producto final

En esta etapa las cajas son almacenadas sobre parihuelas, apiladas hasta una altura
mxima de 11 cajas, y ordenadas adecuadamente en un ambiente limpio y ventilado,
destinado para tal fin, por un periodo mximo de dos semanas para luego ser
distribuidas.
12

Distribucin

La distribucin de los productos almacenados se realiza de acuerdo al plan de


liberacin de productos y su conformidad por la empresa certificada acreditado por
INDECOPI. Para la liberacin de los productos conformes se verifica los medios de
transporte y los almacenes a donde va a ser destinadas.
10

ANALISIS DE PELIGROS

En este captulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e
insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento
de galletas enriquecidas, fortificadas, infantiles, considerando para cada una de ellas
medidas preventivas.

Se consideraron tres categoras de peligros: biolgicos, qumicos y fsico, los cuales


involucran lo siguiente:

Peligros biolgicos: presencia de insectos, roedores y plagas, crecimiento de


microorganismos patgenos (bacterias, virus, mohos, levaduras y toxinas).

Peligros qumicos: productos de limpieza, pesticidas, metales txicos, aditivos


qumicos

Peligros fsicos: piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, papel.

Peligros de calidad: involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y


falta de cumplimiento de sus especificaciones.

Adems para cada uno de los peligros analizados se consider un abarque, el cual
puede ser de inocuidad, de salubridad o de integridad econmica.
El riesgo o probabilidad que el peligro se presente en tres niveles: alto, medio y bajo.
Los peligros evaluados en cada una de las etapas de flujo de procesamiento de
galletas enriquecida, infantiles, comerciales se muestran en el cuadro 01: Anlisis de
Peligros en la lnea de produccin.

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INDUSTRIAS
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CUADRO 01: ANALISIS DE
PRODUCCION DE GALLETAS

ETAPA

PELIGRO

PELIGRO

CAUSA

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EN

LA

ABARQUE

LINEA

RIESGO

(recepcin
de insumos)
HARINAS

DE

MED

PREVE

BIOLOGICO:

Presencia
de
micotoxina
s
(aflatoxinas
).
Presencia
de bacillus
cereus y
otras

Productos
con
porcentajes
de humedad
elevados.
Mal estado
de los
envases o
sacos de las
harinas.

INOCUIDAD

MEDIO

Sele
eval
prov

Con
hum

Eva
sens

bacterias
patgenas.

AZUCAR

BIOLOGICO:

Presencia
de mohos y
levaduras.

Rotura de
sacos
durante la
recepcin.

Rotura de
envases.

Fecha de
expiracin
vencida.

FISICO:

MANTECA

Apelzamier
nto y
presencia
de
impurezas.

BIOLOGICO:

Contamina
cin con
microorgani
smos.

Elevada
humedad en
zona de
almacenami
ento y
transporte.

INOCUIDAD

INOCUIDAD

MEDIO

MEDIO

Sele
eval
prov

Con
hum
eval
sens

Sele
eval
prov

Con
fech
expi

Cap
al pe
BPM

QUIMICO:

rancidez

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Fecha :Enero del 2003

LECHE
ENTERA EN
POLVO

INSUMOS
QUIMICOS

ALMACENAMI
ENTO DE
INSUMOS

BIOLOGICO :
- Contamina
cin
con
microorgani
smo
patgenos
- ndice de
acidez
elevada

-inocuidad

Ningun peligro
--------------------

-Medio

- Seleccin y
evaluacin de
proveedores.
- Control de
fechas de
expiracin
-Capacitacion al
personal en
BPM(PEPS)

----------------

BIOLOGICO :
- Contamina
cion con
microorgani
smo
patgenos
- Proliferecio
n de mohos
y levaduras
- Ataque por
roedores
- Inadecuada
limpieza y
rotacin de
stoks

----------------------------

Inocuida
d

Medi
o

Inocuida
d

Bajo

INDUSTRIAS ARCERO SAC


-

Salubridad

Capacitac
ion al
persona
en BPM

Aplicacin
eficaz del
PHS,contr
ol de
plagas.

Cerrar
vas de
acceso

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PLAN HACCP

QUIMICO:
- Dosificacin
incorrecta de aditivos
qumicos

Aplicacin
eficaz del
PHS
,control
de
roedores

Bajo

Salubrid
ad

FISICO:
- Presencia
de insectos
- Inadecuada
limeza y
fumigacin

PESADO Y
DOSIFICACI
ON DE
INSUMOS

Bajo

Capacitacion
al personal
Calibracin
anual de

MEZCLA DE
HARINAS
CRUDAS Y
ENSACADO
DE BASE
PARA EL
AMASADO
AMASADO

- Descuido del personal


- Balanza descalibrada
FISICO:
- Presencia de objetos
extraos y granos de
cereales y/o
leguminosas
- Las harinas llegan ya
contaminadas
- Inadecuada limpieza
del area
BIOLOGICO :
- Contaminacin con
microorganismo
patgenos
FISICO:
- Presencia de objetos
extraos(pelos.plastic
os,etc)

TROQUELA
DO

equipo
-

Salubridad

Medio

Inocuidad

Medio
-

Salubridad

Medio

BIOLOGICO:
- Contaminacion con
microorganismo
patgenos
FISICO:
- Contaminacion con
objetos extraos,pilas
- Deficiente limpieza de
equipos e higiene de
personal
- Descuido del personal
, falta de higiene
cabello ,etc.

Inocuidad

Salubridad

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OTROS :
- Galletas con peso
incorrecto
- Galletas
deformadas o

Bajo

Bajo

Aplicar
correctament
e el PHS
Capacitacin
al personal
en BPM
Aplicar
correctament
e el PHS
CAPACITACI
ON AL
PERSONAL
EN BPM
Cumplimient
o del PHS
Aplicacin
correcta del
PHS

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-

Econmic
o

Evaluacin y
seleccin de
proveedores
Instalar un
dispositivos
magntico en
la
mezcladora

Bajo

Mantenimiento
preventivo de
troqueladora
Control de peso
al azar

partidas
Cuchilla de
troqueladora
descalibrada
exceso de
humedad de la
masa
Faja mal ajustada
BIOLOGICO :
- Supervivencia de
microorganismos
patgenos
QUIIMICO:
- Galletas con olor a
petrleo
- Cocinado no
parejo,galletas
crudas quemadas
- Mal funcionamiento
del quemador
BIOLOGICO :
- Recontaminacion
con
microorganismo
patgenos
- Inadecuada
ventilacion
BIOLOGICO:
- Recontaminacion
con
microorganismo
patgenos
- Inadecuado
,manipuleo
incumplimiento de
las BPM

Bajo

Mantenimiento
preventivo de la
troqueladora

Medi
o

Mantenimiento
de los homos
Aplicacin
correcta de las
BPM
Mantenimiento
de
quipos(quemado
r)
Mantenimiento
de los hornos

HORNEAD
O

ENFRIADO

SELECCIO
N

Calidad

Inocuidad

Salubridad
Bajo
Calidad
Bajo

Inocuidad

Medi
o

Contar con un
equipo de
ventilacin mas
eficiente

Inocuidad

Medi
o

Aplicacin
correcta de las
BPM
cumplimiento del
PHS

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ENVASADO

BIOLOGICO:
- Recontaminacion con
microorganismos patgenos
- Descuido del personal,deficiente
higiene del personall
FISICO :
- Presencia de partculas
extraas(pelos,pedazos de
empaque,etc)

EMPACADO
ALMACENAMIENTO DE
PRODUCTO FINAL

Numero incorrecto de paquetes


por caja
- Descuido del personal
FISICO :
- Rotura de cajas
- Descuido del personal

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Medio
Inocuidad

Salubridad

Bajo

Econmico

Bajo

Conmico

Bajo

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11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC)


En este captulo se indican las etapas consideradas puntos crticos de control (PPC)
dentro del flujo de procesamiento de galletas enriquecidas, fortificadas e infantiles,
indicndose para cada PPC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites
crticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que debern

llevarse para documentar el control de estos puntos.


Como resultado del anlisis (rbol de decisiones anexo 01), se determinaron
cuatro (04) etapas dentro del flujo de procesamiento considerandos puntos crticos de
control (PPC), estos se muestran en el cuadro 02: determinacin de puntos crticos de
control.
Los puntos crticos de control para la lnea de produccin de galletas son los
siguientes.
- PCC1 Recepcin de insumos
- PCC2 Horneado
- PCC3 Seleccionado y Acomodado
- PCC4 Envasado

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CUADRO 02: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL


Basndose en las preguntas del rbol de decisiones sobre PPC, simplificado por
Tompkin (1994), se determin los siguientes puntos crticos de control.
ETAPA
PELIGRO
P1
P2
P3
ES PCC?
Recepcin
Presencia de mico
Si
Si
Si
Si
de insumos
toxinas(aflatoxinas)

Horneado

seleccin

envasado

Presencia de
bacillos Creus y
bacterias patgenas
Supervivencia de
microorganismos
patgenos
Galletas con olor a
combustible
Cocinado no parejo
de las
galletas(inadecuada
transferencia de
calor)
Re contaminacin
con
microorganismos
patgenos.
Presencia de
partculas extraas
Re contaminacin
con
microorganismos
patgenos
Mal sellado
Presencia de
partculas extraas

Si

Si

No

No

Si

Si

No

No

Si

Si

No

No

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

No

No

Si

Si

No

No

Si
Si

Si
Si

Si
No

Si
No

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11.1 PUNTO CRTICO DE CONTROL 1 (PCC 1)


RECEPCION DE INSUMOS
RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa)
Tcnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)
11.1.1 Peligros a controlar:
- Humedad
- Presencia de mico toxinas en harinas: trigo, maz, habas, arroz, cebada y soya.
11.1.2 Medidas preventivas:

Determinacin de humedad
Determinacin de la evaluacin sensorial

11.1.3 Limites crticos:


Determinacin de Humedad
Insumos
locales
Harina de
Arroz
Harina de
Cebada
Harina de
Haba
Harina de
Maz
Harina de
Soya
Harina de
Trigo
Harina de
Quinua

LC %
Humedad
Max. 13.0

Insumos
Nacionales
Azcar

LC %
Humedad
Max. 6.0

Max 12.0

Manteca

Max. ----

Max 11.0

Sal

Max. 2.0

Insumos
Qumicos
Bicarbonato
de amonio
Bicarbonato
de sodio

LC %
Humedad
Max 1.00
Max 1.00

Max 14.0
Max 12.0
Max 12.5
Max 6.0

Fuente: fichas tcnica y anlisis de materias primas (laboratorio de la UNSAAC)

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Determinacin de la Evaluacin Sensorial


Insumo
Caracterstica
Materia
Aspecto
Olor
sabor

color

H. Arroz

Polvo fino

Caracterstico

Caracterstico

Blanco

H. Cebada

Polvo fino

Caracterstico

Caracterstico

Blanco Cremoso

H. Haba
H. Maz

Polvo fino
Polvo fino

Caracterstico
Caracterstico

Caracterstico
Caracterstico

H. Soya
H. Trigo

Polvo fino
Polvo fino

Caracterstico
Caracterstico

Caracterstico
Caracterstico

Cremoso
Cremoso/
amarillo
Crema oscuro
Blanco

H. Quinua

Polvo fino

Caracterstico

Caracterstico

Blanco oscuro

Azcar

Granulado
0.5- 1 mm

Caracterstico

Dulce

Blanco

Manteca

Viscoso

Caracterstico

Caracterstico

Sal de cocina

Granulado
0.5- 1 mm
Polvo fino

Caracterstico

Salado

Blanco
/Cremoso
Blanco humo

Caracterstico

Caracterstico

Blanco Cremoso

Leche polvo
B. Amonio
B. Sodio
E. Coco

Polvo fino
Caracterstico
Caracterstico
Blanco
Polvo fino
Caracterstico
Caracterstico
Blanco
Solucin
Caracterstico
Caracterstico
Incolora/ oscuro
incolora
E. vainilla
Solucin
Caracterstico
Caracterstico
Incolora/ oscuro
incolora
E. Paneton
Solucin
Caracterstico
Caracterstico
Incolora/ oscuro
incolora
E. Natural
Solucin
Caracterstico
Caracterstico
Incolora/ oscuro
incolora
ASPECTOS GENERALES
- Libres de toda sustancia o cuerpo extrao a su naturaleza.
- Consistencia de polvo fluido en toda su masa
- Ausencia de grumos.
- Ausencia de olor a rancio o en general olor diferente al caracterstico
Fuente: fichas tcnicas, certificados de calidad

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11.1.4 Procedimientos de monitoreo


1. Cada vez que se recepcione las Harinas (trigo, maz, cebada, arroz, habas,
soya, quinua, etc.), insumos (azcar, manteca), el TAC tomara una muestra
representativa del lote (segn tabla de muestreo- anexo 02) y realizara una
evaluacin sensorial y se determinara el porcentaje de humedad en el
laboratorio de control de calidad. El resultado de las evaluaciones se registran
en el formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE
DE HUMEDAD.
11.1.5 Acciones correctivas
1. Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluacin sensorial y porcentajes
de humedad de las harinas e insumos no son satisfactorias inmediatamente procede a
un segundo muestreo riguroso, a pesar del muestreo riguroso se detecta insatisfaccin
se procede a poner en cuarentena y se comunica este hecho al jefe de planta, quien
ordena la retencin del lote, para su posterior devolucin. En caso de que este hecho
se repita en un lote siguiente, se comunicara esto al asistente de logstica para
cambiar de proveedor. La accin correctiva se registra en el formato HA-GA-A-AC
ACCIONES CORRECTIVAS
11.1.6 Registros:

Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE


DE HUMEDAD.
Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

11.2 PUNTO CRTICO DE CONTROL 2 (PCC2)


HORNEADO
RESPONSABLES:

Jefe de planta (supervisa)


Tcnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)

11.2.1 Peligros a controlar:


- Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o
quemadas)
11.2.2 Medidas preventivas:
- Control de parmetros de proceso: Temperatura, Tiempo.
- Evaluacin sensorial

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11.2.3 Limites crticos:


Horno Anlin 001.
Galletas
sabor:
coco,
natural,
vainilla,
etc.

T de
Entrada

160170

T de
Proceso

( )
Tiempo
de
proceso

Sabor

Color

Olor

173-175

20-23
min

T de
Proceso

( )
Tiempo
de
proceso

Sabor

Color

Olor

Apariencia

15-17
min

NS

NS

Apariencia
NS

NS

Horno Anlin 002.


Galletas
sabor:
coco,
natural,
vainilla,
etc.

T de
Entrada

220228

245-255

NS

NS

NS

S
X

NS

Dnde :S: satisfaccin, NS: no satisfactorio


11.2.4. Procedimiento del monitoreo
Cada media hora el TAC monitorizara y controlara la temperatura de ingreso y de
proceso de las galletas, y realizara una evaluacin sensorial. El cual se registrara
estos parmetros y dicha evaluacin sensorial en el formato HA-GA-A-PCC2.
CONTROL DE HORNEADO.

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11.2.5. Acciones correctivas


Temperatura de entrada: Si el TAC comprueba que la temperatura de entrada de las
galletas al horno est por debajo del rango establecido, detiene el ingreso de las
galletas hasta alcanzar la temperatura adecuada.
Si el TAC comprueba si la temperatura de entrada de las galletas al horno esta por
encima del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas abre la puerta del
horno y/o apaga el quemador hasta llegar a la temperatura adecuada.
Temperatura de proceso: si el TAC comprueba que las galletas han sido procesadas a
temperatura inferior a los lmites crticos de control. Inmediatamente las galletas pasan
a otro uso y son evacuados a la planta
Si el TAC comprueba que la temperatura est por encima del rango establecido,
inmediatamente abre la puerta dl horno, separa las galletas y apaga el quemador
hasta alcanzar la temperatura deseada. Las galletas quemadas son destinadas a otro
uso.
Tiempo de coccin: si el TAC comprueba que el temporizador no fue activada, es decir
si la alarma no se activa en el tiempo establecido, abre el horno y retira las galletas las
quemadas a otro uso. Las acciones correctivas se registran en el formato de HA-GAA-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
11.2.6 Registros
-

Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO


Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

PUNTO CRITICO DE CONTROL 3 (PCC3)


SELECCIONADAO Y ACOTADO
RESPONSABLES: jefe de planta (supervisa)
Tcnico de aseguramiento de calidad (ejecuta)
11.3.1. Peligros a controlar
Re contaminacin con microorganismos patgenos
11.3.2. Medidas preventivas
Controles de higiene del personal
11.3.3. Limite crtico
Adecuada higiene del personal
11.3.4. Procedimientos de monitoreo
Diariamente al inicio del turno, el TAC comprueba que todos los operarios vistan el
uniforme completo y en condiciones higinicas optimas Cada media hora durante el
turno de trabajo, el TAC verificara que los operarios permanezcan completamente
uniformados y mantengan las manos limpias.
El resultado de su verificacin es registrado en el formato HA GA-A PCC3
CONTROL DE HIGENE EN SELECCIONADO Y ACOMODADO
11.3.5. Acciones correctivas
Si al inicio el TAC estar Comprueba que algn o varios operarios no visten uniforme
limpio o completo yo que no presentan la higiene adecuada ordena inmediatamente
que ste se cambie o complete su uniforme y/o cumpla con la higiene personal
adecuadLa primera vez que es que se detecte ests irregularidades cometidas por
parte del operario se deber Hacer una llamada de atencin por escrito , la segunda
vez se le har una llamada de atencin por escrito ms una amonestacin econmica
si el operario persiste esta irregularidad se le deber separar de la empresa. Si
durante el turno de trabajo el TAC detecta que el operario no mantiene el uniforme

completo y/o las manos limpias este deber ser sancionado econmicamente s la fala
persiste por tres veces consecutiva deber ser separado de la empresa
definitivamente
Las acciones correctivas se registran en formato HA-GA-A AC ACCIONES
CORRECTIVAS
11.3.6. Registros

Formato HA-GA A PCC3 CONTROL DE HIGENE EN SELECCIN Y


ACOMODADO
Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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PUNTO CRITICO DE CONTROL 4(PCCA)


ENVASADO
RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa)
Tcnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)
11.4.1. Peligros a controlar:
Mal sellado
11.4.2. Medidas preventivas
Control de sellado
11.4.3. Limite Crtico:
Sellado hermtico satisfactorio (s)
Parmetro de proceso
Temperatura horizontal (th)
Temperatura vertical (tv)

LC
130-150
140-180

11.4.4. Procedimientos de monitoreo


Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara los
parmetros de proceso de la maquinaria envasado con que el operario est trabajando
Para el control de sellado el TAC tomara una muestra al azar (10 paquetes
aproximadamente) para verificar el sellado hermtico inmediatamente verificara los
parmetros de proceso resultados de su verificacin el registrado en el formato HAGA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO
11.4.5. Acciones correctivas

Si el TAC detecta un paquete mal sellado, detiene la produccin y


verifica si el detecto se origin por falla de la mquina, esta se
revisa inmediatamente y se ajustan os parmetros
Si

la Th y Tv est por debajo de los parmetros establecidos el


TAC inmediatamente verificara la cantidad de cajas envasadas e
inmediatamente proceder a seleccionar las galletas envasadas al selladas para su
recuperacin .Si la falla se origin por descuido del personal, este es amonestado
.Todo producto que paso por el sellado desde el ultimo control ser separado para
verificar si es conforme y los productos no conformes sern reprocesados. Las
acciones correctivas se registran en el formato HA-GA-A-AC
ACCIONES
CORRECTIVAS

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11.4.6. Registros

HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO


HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 03: TABLAS DE CONTROL DEL HACCP


CUADRO 3.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1

PUNTO CRITICO DE CONTROL 1-PCC1


RECEPCIN DE INSUMOS
PELIGROS A CONTROLAR:
-Humedad.
-Presencia de mico toxinas en harina: trigo, maz, habas, arroz, cebada, soya y quinua.
Medidas
Preventivas
Determinacin
Humedad

Lmite Crtico
de

Monitoreo

% de humedad de Cada
vez
que
se
harinas,
azcar, recepciones un lote de
manteca e insumos harinas, insumos, el TAC

Acciones
Correctivas
El Jefe de Planta pone el
lote
recibido
en
observacin
hasta

qumicos.

Determinacin de
la
Evaluacin
Sensorial.

inmediatamente toma una


muestra de acuerdo a la
tabla del anexo 02 e
inmediatamente lleva al
laboratorio
para
su
anlisis.
Aspecto, olor, sabor, El
Tcnico
de
color.
Aseguramiento
de
Calidad, cada vez que
recepcione un lote de
harinas o insumo toma
una muestra de muestreo
y evala sensorialmente.

asegurar que este sea


apto para su uso y
posibilidad de incluir al
proveedor.

El Jefe de Planta ordena


la retencin del lote, para
su posterior devolucin.

Responsables:
Jefe de Planta ( Supervisa)
Tcnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta)
Registros asociados:
- Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD
- Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

CUADRO 3.2 PUNTO CRITICO DE CONTROL 2


PUNTO CRTICO DE CONTROL-PCC2
HORNEADO
PELIGO A CONTROLAR:
- Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o
quemadas).
Medidas
Preventivas
Control
de
parmetros
de
proceso:
Temperatura.
Tiempo.
Evaluacin
Sensorial.

Lmite Crtico
Temperatura
de
entrada,
temperatura
de
proceso, tiempo de
proceso, evaluacin
sensorial.

Responsables:
Jefe de Planta ( Supervisa)

Monitoreo

Acciones
Correctivas
Cada media hora el Si
el
TAC
TAC monitorizada y comprueba que los
controlar
la parmetros
de
temperatura
de temperatura
de
ingreso
y
de entrada, proceso y
proceso
de
las el tiempo de coccin
galletas, y realizara estn fuera de los
una
evaluacin limites
crticos;
sensorial.
ordena
su
correccin,
regula
los
paneles
de
transferencia
de
calor del sistema y
regula
el
temporizador.

Tcnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta)


Registros asociados:
- Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO
- Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 3.3 PUNTO CRITICO DE CONTROL 3


PUNTO CRITICO DE CONTROL- PCC3
CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO
PELIGRO A CONTROLAR:
-Recontaminacion con microorganismos patgenos.
Medidas Preventivas
Limite Critico
Control de higiene Adecuada higiene
del personal
del personal y
uniforme
completo.

Monitoreo
Al inicio del turno
y cada media hora
el TAC verifica
que el operario
vista
con
el
uniforme completo
y
limpio
y
supervisa
la
limpieza de las
manos.

Acciones Correctivas
El TAC, ordena el
cambio o completar el
uniforme, lavado y
desinfeccin
de
manos.
Amonesta al operario
por cada falta y/o
separa al mismo si la
falta ocurre tres veces
consecutivas.

Responsables:
-Jefe de Planta (Supervisa).
-Tcnico de Aseguramiento de calidad(ejecuta)

Registros asociados:
Formato HA-GA-A-PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO.
Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 3.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4


PUNTO CRITICO DE CONTROL- PCC4
ENVASADO
PELIGRO A CONTROLAR:
-Mal sellado
Medidas
Preventivas
Control de sellado

Limite Critico
-Sellado
hermtico.
Temperatura
vertical
temperatura
horizontal
sellado

Monitoreo
El Tcnico de
aseguramiento de
Calidad,
cada
y media
hora
controla
los
de parmetros
de
sellado y toma al
azar una muestra
y
verifica
el
sellado hermtico.

Responsables:
-Jefe de Planta (Supervisa).
-Tcnico de Aseguramiento de calidad(ejecuta)

Acciones Correctivas
El
Tcnico
de
Aseguramiento
de
Calidad,
detiene
produccin,
verifica:
falla de maquina o
descuido del personal,
amonesta al personal
y/o revisa mquina, los
paquetes defectuosos
son reprocesados.

Registros asociados:
Formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO.
Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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SUSTITUTO LCTEO ENRIQUECIDO LCTEO MEZCLA FORTIFICADA DE


CEREALES Y LEGUMINOSAS
12 descripciones del producto
12.1 sustituto lcteo y/o enriquecido lcteo
NOMBRE
Descripcin fsica

Ingredientes
principales

Caractersticas
fisicoqumicas y
nutricionales

SUSTITUTO LCTEO/ENRIQUECIDO LCTEO


Producto de instalacin instantnea y homognea elaborado en base a una
mezcla de harina de cereales, semillas de oleaginosas y leguminosas pre
cocidas, bajo el sistema de extrusin con la adicin de otros componentes
como: grasa vegetal, azcar, saborizantes, estabilizadores preservantes
vitaminas , no requiere coccin posterior para evitar prdidas de nutrientes,
ni la adiccin de otros ingredientes una vez preparado debe tomar grumos
ni sufrir cambios fsicos(sedimentacin) ni organolpticos(olor ,sabor)debe
tener sabor y aromas definidos. Todos los aditivos usados son de grado
alimenticio y reconocidos por el Codex
alimentarios
Harina de cereales y leguminosas(maz soya, arroz, trigo, habas, cebada)
azcar grasa vegetal protena de origen animal(leche entera en polvo)
micro nutrientes (vitaminas y minerales)saborizantes antioxidantes(alpha
locolecos)
Humedad <5% energa proveniente de grasa 25 a 30% de energa
Total
Protena
12.7% energa proveniente de protena 12 a 15% de energa
Total
Grasa
13.0% ndice de perxido < a 10 meg/kg de grasa
Fibra
<2.0%
acidez
< a 20 meg de cido sulfrico

Caractersticas
microbiolgicas

Forma de
consumo y
consumidores
potenciales

Empaque o
envase del
producto y
presentacin

Vida til esperada


Instrucciones y
rotulo en la
etiqueta

Controles
especiales
Durante
distribucin y
comercializacin

Peso por racin 55g gelatinizacin


>94%
Ceniza
2.5%
ceniza
<25%
Carbohidratos 63-55%
anlisis de anatoxinas
5pph
Energa por racin 200-230Kcal
N
1. N aerobios UPC/g
5
2. N conformes totales NMP/P
5
3. N si aeureus sps/g
5
4. N bacilius cerius UFC/g
5
5. N salmonelia SP/25g
20
6. N de hongos
5

no detectable en
M
10
10
10
10
0
10

M
10
10
10
10
0
10

M
1
1
1
1
0
1

Preparacin en forma instantnea, el producto deber diluirse en agua


hervida caliente (76-80 C)en una proporcin de una parte de producto por
cuatro partes de agua no necesita ser sometido a coccin para su consumo
El contenido del envase es de 10kg equivalente a 20 raciones
Consumidores potenciales nios en edad pre escolar y escolar de cuatro a
trece aos de edad de extrema pobreza
Empaque externo de polietileno de baja densidad de color blanco lechoso
de espesor mnimo de4.0 ml de pulgada con capacidad de 25 bolsas
de1.0kg cada uno indica la fecha de produccin de vencimiento numero e
lote y sabor
Envase: bolsa d polietileno de baja densidad peso de color blanco lechoso
opaco con espesor mnimo de 2.5 milsimas de pulgada soleado hermtico
al calor el envase no debe permitir la visualizacin del producto
El producto se presenta en los sabores chocolate, clavo canela, durazno
pltano ans y otros
De 3 meses a temperatura ambiente a partir de la fecha de fabricacin
Se indica fecha de produccin, fecha de vencimiento ,nmero de lote, forma
de conservacin, forma de preparacin recomendaciones no hervir el
producto liquido direccin de la empresa productora y envasadora nmero
de registro sanitario ingredientes o informacin nutricional prohibido su
venta distribuidora gratuita ,contenido neto marcos del producto
El producto debe ser distribuido en forma rpido en medios de trasporte
adecuados lavados desinfectados y cubiertos debe ser almacenado sr
pauelos en buen estado
Conservacin en ambientes adecuados adecuada infraestructura ambiente
seco fresco ventilado y limpio, sin exposicin al sol

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12.2 mezcla fortificada de cereales y leguminosas


nombre
Descripcin fsica

Ingredientes
principales

Caractersticas
fsico qumicas y
nutricionales

Caractersticas
microbiolgicas
Forma consumo y
consumidores
potenciales

Empaque y
presentacin

Mezcla fortificada de cereales y leguminosas


Producto de harinas extruidas de reconstitucin instantnea y
homogenizacin la adiccin de agua hervida. No requiere preparacin
posterior ni adicin de otros ingredientes para su consumo, una vez
preparado no formara grumos tendr sabor y aroma definido no sedimenta
ni cambia de color o sabor.
Harinas de cereales y leguminosas extruidas(maz, soya ,arroz trigo habas
cebada) azcar protenas de origen animal(leche entera en polvo) grasa
vegetal, micronutrientes(vitaminas y minerales),saborizante emulsificantes,
antioxidantes (alpha tecoferol)
Humedad <5% - ndice de perxido < a 10 meg/kg de grasa
Protena animal 20% de la protena total - ndice de
gelatinizacin >92%
Peso por racin 50g en 200ml de agua
-acidez <0.4% maq de
cido sulfrico
Energa total 200-230 kcal
Energa proveniente de grasa
20 a 35% de energa total
Energa proveniente de protena 10 a 12% de energa total
Energa proveniente de carbohidratos 53 a 70% de energa total
Computo qumico
85%min

Aerobios
10ufc/g
-salmonela(ufc/g)
Coliformes totales menos del 10mmp/g
bacilius cereus
Stophylococcus ureos menor del 10ufc/g
mohos y levaduras
Preparacin de forma instantnea el producto deber diluirse en agua
hervida(75 a 85 C En una porcin de una parte de producto por cuatro
partes de agua no necesita ser sometido a coccin para su consumo
El contenido del envase es de 1.0kg equivalente a 20 raciones
Consumidores potenciales: nios de edad preescolar y escolar de cuatro a
trece aos de edad de extrema pobreza
Empaque externo bolsa de polietileno de alta densidad PPAO transparente
de espesor mnimo de4.0 ml de pulgada (con antidesazante y fuerte en la
base)con capacidad de 25 bolsas de1.0kg cada una

Vida til esperada


Instrucciones y
rotulo en la
etiqueta

Controles
especiales
Durante
distribucin y
comercializacin

Empaque interior bolsa d polietileno de baja densidad PEBD de color


blanco lechoso opaco con espesor mnimo de 2.5 milsimas de pulgada
soleado hermtico al calor por ambos extremos y transversal el empaque
no deber permitir la visualizacin del producto
El producto se presenta en los sabores chocolate clavo canela vainilla
De 6 meses como mnimo a partir de la fecha de fabricacin
Ubicado en el envase exterior, logotipo de PRONAA distribucin gratuita,
nombre del producto, prohibido su venta, fecha de produccin, fecha de
vencimiento nombre y direccin del proveedor ingredientes por orden
decreciente de proporciones presentes en la racin diaria y aditivos
alimentarios, peso neto, valor nutricional pro racin de 50g indicaciones de
preparacin y grafico de secuencia de la forma de preparacin as como su
almacenamiento y conservacin cdigo de identificacin de lote
La tinta deber ser no toxica mantenerse legible, no borrarse, ni manchas
los empaques
El producto debe ser distribuido en forma rpido en medios de trasporte
adecuados lavados desinfectados y cubiertos
debe ser almacenado sr parihuelas en buen estado Conservacin en
ambientes adecuados adecuada infraestructura ambiente seco fresco
ventilado y limpio, sin exposicin al sol

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13. DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCTOS

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13.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIN DE SUSTITUTO LCTEO


ENRIQUECIDO LCTEO

Harina de
haba

Harina de
maiz

Harina de
cebada

Harina de
trigo

Mantecas

azucar

Molienda

Recepcin

PCC1
levadura

Harina de
soya
Locro
nutriciona
les

Harina de
arroz

MEZCLA
DO

MEZCLAD
EXTRUIDO

PC

ENFRIADO
MOLIEND

PCC3

ESTABILIZA
DO
ENVASAD
O

PCC4

ALMACENAD
O
DISTRIBUCIO
N

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13.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIN DE MEZCLA


FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS.

13.3 DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIN DE SUSTITUTO


LCTEO, ENRIQUECIDO LCTEO Y/O MEZCLA FORTIFICADA DE
CEREALES Y LEGUMINOSAS.
13.3.1 Recepcin de insumos
Los insumos que se utilizan en la produccin de sustituto lcteo, enriquecido lcteo
y/o mezclar fortificada cereales y leguminosas son bsicamente: harina de trigo, arroz,
cebada, habas, soya, maz, y quinua estas llegan a la planta y son recepcionadas
previo control.
As mismo, los insumos como manteca vegetal, azcar, micronutrientes, cocoa, y
saborizantes son recepcionados en la planta previa verificacin de las condiciones en
que estos llegan. Los estibadores colocan los productos sobre parihuelas en los
respectivos almacenes.

13.3.1.1 Almacenamiento de materia prima e insumos


Las harinas recepcionadas son almacenadas en ambientes continuos al inicio del
proceso de fabricacin, apiladas adecuadamente sobre parihuelas. Los insumos como
manteca vegetal, azcar, cocoa, saborizantes y otros insumos son almacenados
independientemente, ya que estos son agregados en el proceso de mezclado de
producto acabado.

13.3.2. Pesado de harina


Las harinas de cereales y leguminosas que intervienen en la formulacin de producto
son pesadas de acuerdo a su porcentaje de participacin.

13.3.3 Mezclado de harinas


Las harinas son alimentadas manualmente en la mezcladora horizontal de 300kg de
capacidad, a un ritmo de 20 min. Por batch hasta su descarga. Esta etapa se realiza
con la finalidad de mezclar las harinas de tal modo que se pueda lograr una mezcla
homogenia.

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13.3.3.1 Ensacado de la base para extrusin


Las harinas se descargan en bolsas de polietileno de 50kg. Aproximadamente, estas
son almacenadas sobre parihuelas y apiladas cercas de la tolva de alimentacin de la
extrusora.

13.3.4 Extrusin
La mezcla de harinas es alimentada manualmente a la extrusora; con un flujo de
alimentacin de 80 a 100 kg/h, dependiendo de la materia prima utilizada. La
operacin consiste en someter la mezcla a alta presin y temperatura moderada,
pudiendo esta ltima fluctuar desde 95 a 150 C durante un corto periodo de tiempo
(aproximadamente 30 segundos), periodo en la cual es necesaria la adicin de agua
con un flujo de alimentacin que puede variar de 2 a 4 GPH. Durante este paso el
producto sufre cizallamiento y calentamiento, a medida que el producto sale, se va
evaporando hasta convertirse en un expandido d estructura porosa.

13.3.5. Enfriado o secado


El producto extruido es trasladado a un tambor rotatorio a travs de un medio de
transporte cerrado, impulsado por aire mediante un motor; en el tambor rotatorio, el
producto es secado y posteriormente se va vaciando directamente en la tolva del
pulverizador.

13.3.6 Mollenda / pulverizado


El producto es alimentado directamente desde el enfriador a un molino de martillos.
En esta etapa se realiza la reduccin del tamao de partcula hasta 0.5 mm de
dimetro, la cual se realiza a travs de una criba con orificios del mismo dimetro.
Luego el producto es transferido a la siguiente etapa a travs de un extractor.

Embolsado / pesado de base extruida


El producto es recpcionado en bolsas de polietileno de primer uso y luego de ser,
pesadas (30kg) estas son trasferidas al rea de mezclado final donde permanecen
cerradas y sobre parihuelas hasta lograr un enfriado completo para ser utilizado en lo
siguiente etapa de procesamiento.

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Pesado de insumos
Los insumos como el azcar, vitaminas, saborizante, etc. Son pesados de acuerdo a la
formulacin sobre la base de 300 kg. Luego son llevadas al rea de mezclado final.

Pesado y fusin de la manteca


En esta etapa se calienta la manteca vegetal hasta llegar a la fusin de esta, utilizando
un equipo dosificador de grasa de acero inoxidable (marmita) cuya fusin se realiza a
60C por 10 minutos aproximadamente, luego es bombeada con una bomba de
desplazamiento positivo de material inox. A la mezcladora a travs de una ducto de
acero inoxidable previa adicin de antioxidante.

13.3.7. Mezclado final


El producto se mezcla sobre una base de 300 kg. Todos los ingredientes se van
incorporando en forma gradual, cuya alimentacin

es a travs de una tolva y

trasportado por un tornillo sin fin hasta el mezclador, donde se combinan en forma
homognea, la manteca se incorpora a la mezcla a travs de un ducto casi al finalizar
la

etapa,

esta

operacin

tiene

una

duracin

de

15

minutos

por

bacht

aproximadamente.

13.3.8. Envasado
Operacin manual que consiste en envasar

el producto en bolsas de polietileno

utilizando cucharones y bateas, llenadas las bolsas son colocadas en una faja
trasportadora para luego ser pesadas utilizando balanza electrnicas. El peso
aproximado por bolsa es de 10 kg. +- 0.01 para llegar a este peso se agrega o quita
productos manualmente por medio de cucharones. Esta etapa finaliza con el sellado
utilizando selladoras elctricas manuales.

13.3.9 Empacado
Las unidades envasadas, luego de haberse controlado el peso, rotulado y sellado
hermtico; son empacadas en bolsas de polietileno gruesas y cosidas con pabilo de
algodn estas son pesadas para comprobar que el nmero de unidades (25 o 30) en
cada bolsa este completo.

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13.3.10 Almacenaje del producto final


El producto final, apilado sobre parihuelas, es almacenado en un ambiente fresco,
seco y limpio (almacn de productos terminados) hasta ser distribuido.

13.3.11. Distribucin y trasporte


Para la distribucin de los productos procesados se efectuara de acuerdo a la
verificacin, anlisis de los certificados de calidad de conformidad otorgada por
empresa certificadora acreditadas por INDECOPI y previa autorizacin de DIGESA, y
la evaluacin del medio de trasporte se realiza con anterioridad previo informe de los
documentos de apoyo.

14. ANLISIS DE PELIGROS


En este captulo se han evaluado los peligros asociados a los insumos y
los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo del procesamiento del
producto, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.
Se consideraron tres categoras de peligros: Biolgicos, qumicos y
fsicos; las cuales involucran lo siguiente:
-

Peligros Biolgicos: Presencia de insectos, roedores y plagas.


Crecimiento de microorganismos (Bacterias, virus, mohos y levaduras)
patgenos y sus toxinas, etc.
Peligros Qumicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales txicos,
aditivos qumicos, etc.
Peligros Fsicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera,
etc.
Peligros de Calidad: Involucra fallas en la calidad sensorial del
producto final y falta de cumplimiento de las especificaciones.

Adems para cada uno de los peligros analizados se consider un Abarque; el


cual puede ser de inocuidad, de salubridad o de integridad econmica.
El Riesgo o probabilidad de que el peligro ocurra se presenta en tres niveles:
alto medio y bajo.
Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento
de Sustituto Lcteo y Enriquecido Lcteo se muestran en el Cuadro 3: Anlisis
de Peligros en la lnea de produccin.

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Recepcin de
Insumos
Harinas de:
trigo, maz,
arroz, habas,
cebada y
soya.

Azcar

Manteca

Leche entera
en polvo

Biolgico:
-Presencia de
micotoxina.
-Presencia de
bacillus cereus y
otras bacterias
patgenas

-Productos con
elevada humedad.
-Rotura de sacos
durante la
recepcin.

Biolgico:
-Presencia de
mohos y
levaduras.
Fsico:
-Apelmazamiento
y presencia de
pitas, piedras,
etc.
Biolgico:
-Contaminacin
con
microorganismos
patgenos.
-Rancidez.

-Elevada humedad
en zona de
almacenamiento y
transporte.
-Rotura de sacos
durante la
recepcin.

Biolgico:
- Contaminacin
con

-Rotura de
envases.

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Inocuidad

Inocuidad

Medio

Medio

-Rotura de
envases.
Inocuidad

Medio

Inocuidad

Medio

-Fecha de
expiracin vencida.

-Evaluacin y
Seleccin de
Proveedores.
-Control de
humedad y
evaluacin
sensorial

-Evaluacin y
Seleccin de
Proveedores.
-Control de
humedad y
evaluacin
sensorial
-Evaluacin y
Seleccin de
Proveedores.
-Control de
fechas de
expiracin y
control de
condiciones de
almacn.
-Capacitacin al
personal en BPM.
-Evaluacin y
Seleccin de
Proveedores.

microorganismos
patgenos.
-ndice de acidez
elevada.

-Fecha de
expiracin vencida.

-Control de
fechas de
expiracin y
control de
condiciones de
almacn.
-Capacitacin al
personal en BPM.

CUADRO 3 ANLISIS DE PELIGRO EN LA LNEA DE PRODUCCIN


DE ENRIQUECIDOS LCTEOS

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Biolgico:
Contaminacin con
microorganismos
Ensecado
patgenos
de base
para
extruida
Fsico:
Presencia de pitas o
pabilo
Extrusin

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Inadecuado
manipuleo, sacos en
deficientes
condiciones de
higiene

Inocuidad

No tienen cuidado al
amarrar los sacos

Salubrida
d

Biolgico:
No alcanza la
Supervivencia de
temperatura
microorganismos
adecuada de proceso
patgeno y/o esporas Exceso de
alimentacin de agua
Mal funcionamiento
del equipo

Inocuidad

Buenas prcti
manufactura
/programa de
Bajo
saneamiento
Revisin y uso
sacos en bue
condiciones
Buenas prcti
manufactura
Bajo
Capacitacin
personal
Medio Calibracin an
termmetros
Control de pa
de extrusin
Mantenimient
preventivo de

Calidad:
Base extruida quemada
Elevado contenido de
humedad de la base
extruida

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Envasado

Biolgico:
- Re
contaminaci
n con
organismos
patgenos

Calidad:
- Fecha de

Deficient Inocuidad
e
limpieza
de
equipos,
inadecua
do
manipule
o.
Mal
sellado
por
recalenta
miento
de la
maquina
selladora
o
descuido
del
personal
Descuido
Integridad
econmic
del

Calibracin de
Control y segu
de parmetro
extrusin
Mantenimient
preventivo de
Medio Control del do
de agua
Sistema de ex
del aire en el
Calibracin de
Control de hu
la base extrui

Calidad

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Alta

Baja

Buenas
prcticas
de
manufact
ura/progr
ama de
higiene y
saneamie
nto.
Capacitac
in al
personal
en BPM.
Control
de
sellado.
Mantenim
iento de
equipos.

Capacitacin al
personal en BPM.

Empacado

expiracin
errnea.
Peso
incorrecto

Biolgico:
- Re
contaminacin
con
organismos
patgenos
-

Almacenaj Bilgico:
e del
- Desarrollo de
producto
microorganis
final
mos
patgenos

personal.
No se
realiza
calibracin
de
balanzas,
ni afericion
Personal
agujera las
bolsas para
que estas
no
revienten
(mal
sellado)
Malas
condiciones
de
almacenami
ento

Programa de
calibracin de
equipos.
Control de
pesado.

I
-

Inocuidad

Capacitacin al
personal en BPM
y en manejo

Buenas
condiciones de
almacenamiento
(ventilacin,
espacio,
temperatura).
Rotacin de
adecuada del
producto (PEPS)
Capacitacin al
personal en BPM.
Contar con
vehculos que
garanticen la
proteccin del
producto (techo,
toldo)

Medi
o

Bajo
Inocuidad

Distribuci
Biolgico:
ny
- Re
transporte
contaminacin y/o deterioro
del
- producto

mal
estibado.
Rotura de
envases.
No hay
proteccin
en el
vehculo
(tolva)

Inocuidad

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Molienda/
pulverizado

Biolgico:
- Re
contaminacin
con
organismos
patgenos

Fsico:
- Pedazos de
limadura de
cristal.

Bajo
-

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Inadecuad
Inocuidad
Medio
o
manipulac
in
- Deficiente
limpieza
del
personal,
equipos y
utensilios
- Desgaste del
salubridad
Baja
martillo
(cribas)

Programa
s de
higiene y
saneamie
nto.
Capacitaci
n al
personal
en BPM.

Programa
preventivo de
mantenimiento
de mquinas y
equipos.

Embolsado/ Biolgico:
pesado de - Re contaminacin
base
con
extruida
microorganismos
patgenos y
contaminacin
cruzada

Inadecuado
manipuleo.
Deficiente
limpieza del
personal.
Uso de sacos
sucios.

Inocuidad

Medio

Mezclado
final

Bilgico:
- Re contaminacin
con
microorganismos
patgenos
-

Inadecuado
manipuleo.
Inadecuada
limpieza del
personal y
equipo.
Insumos
contaminante
s (azcar)

Inocuidad

Medio

Fsico:
- Presencia de
impurezas:
piedras, pedazos
de pita, paja,
pedazos de
metal.

Insumos
(azcar)
llegan con
impurezas

Salubridad

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15.

Alta
-

Buenas
prcticas de
manufactura/
programas de
higiene y
saneamiento.
Capacitacin al
personal en
BPM.
Marcarlos los
sacos para
diferenciarlos
del resto.
Buenas
prcticas de
manufactura/
programas de
higiene y
saneamiento
Capacitacin al
personal en
BPM.
Seleccin de
proveedores.
Aplicar pao
con solucin
desinfectante a
los sacos.
Tamizar antes
de realizar en
mezclado.
Colocar una
barra imantada
..

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Fecha :Enero del 2003

PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC)

En este captulo se indican las etapas consideradas Puntos Crticos de Control (PCC)
dentro del flujo de procesamiento de Sustituto Lcteo, Enriquecido Lcteo y/o mezcla
de cereales y leguminosas, indicndose para cada PCC los peligros relacionados, las
medidas preventivas, limites crticos, procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas y los registros que debern llevarse pstrs documentar el control de estos
puntos.
,"-
Como resultado del anlisis (rbol de decisiones - anexo 01) se determinaron cuatro
(04) etapas dentro de! flujo de' procesamiento consideradas puntos crticos de control
(PCC), stas se muestran en el Cuadro 04: Determinacin de puntos crticos ds
control.

Los Puntos Crticos de Control para Lo lnea de produccin de Sustituto lcteo,


Enriquecido Lcteo y/o mezcla fortificada de cereales y leguminosas son os
siguientes:
PCC Recepcin de insumos PCC2 Extrusin PCC3 mezclado final PCC4 Envasado.

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CUADRO 4: DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL


Basndose en las preguntas del rbol de decisiones sobre PCC, simplificado por
Tempxir. (1994),
Se determin los siguientes puntos crticos de control.
ETAPA
PELIGRO
P1
RECEPCION Presencia de mico toxinas (aflatoxinas)
SI
DE
Presencia de bacillos Cereus y bacterias patgenas
SI
INSUMOS
Supervivencia de microorganismos patgenos y/o
SI
EXTRUSIO esporas
Base extruida quemada
SI
N
Elevado contenido de humedad de la base extruida
SI
MEZCLADO Recontaminacion con microorganismos patgenos
NO

P2
SI

P3
SI

ES PCC?
SI

SI

NO

NO

SI

SI

SI

SI
SI
SI

NO
NO
NO

NO
NO
NO

FINAL

Presencia de partculas extraas


Recontaminacion con microorganismos patgenos
ENVASADO Mal sellado
Presencia de partculas extraas

SI
SI
SI
SI

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SI
SI
SI
SI

SI
SI
SI
NO

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Fecha :Enero del 2003

15. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)


En este captulo se indican las etapas consideradas puntos crticos de control(PCC),
dentro del flujo de procesamiento de Sustituto Lacteo, Enriquecido Lacteo y/o mezcla
de cereales y leguminosas, indicndose para cada PCC los peligros relacionados, las
medidas preventivas, limites crticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas
y los registros que debern llevarse para documentar el control de estos puntos.
Como resultado del anlisis (rbol de decisiones anexo 01), se determinaron
cuatro (04) etapas dentro del flujo de procesamiento consideradas puntos crticos de
control (PCC), estas se muestran en el Cuadro 04: Determinacin de puntos crticos de
control.
Los puntos crticos de control para la lnea de produccin de Sustituto Lacteo,
Enriquecido Lcteo y/o mezcla fortificada de cereales y leguminosas son los siguientes:

PCC1 Recepcin de insumos


PCC2 extrusin
PCC3 Mezclado final
PCC4 Envasado.

SI
SI
SI
NO

15.1 PUNTO CRTICO DE CONTROL 1 (PCC 1)


RECEPCION DE INSUMOS
RESPONSABLE:

Jefe de planta (supervisa)


Tcnico de Aseguramiento de la Calidad (junta)

15.1.1 Peligros a controlar


a. Presencia de mico toxinas en harinas trigo, maz, habas, cebada, arroz, soya y quinua
b. Presencia de mohos y levaduras en azcar
15.1.2 Medidas preventivas
1. Seleccin de proveedores
2. Evaluacin de porcentaje de humedad
3. Evaluacin sensorial
4. Control de fichas tcnicas

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15.1.3. LIMITES CRITICOS


1. evaluacin porcentaje de humedad.
Materias primas

10%
humedad
Harina de arroz
Max. 13.0
Harina de cebada Max. 12.0
Harina de haba
Max. 11.0
Harina de maz
Max. 14.0
Harina de soya
Max. 12.0
Harina de trigo
Harina de quinua

Max. 12.5
Max. 5.0

insumos
Azcar
manteca

10 %
humedad
Max. 6.0
Max. ---

Insumos
qumicos

10 %
humedad
Max. 0.2
Max. 0.5
ma
Max. 1
protilac
Max. 6.0
Leche entera en Max.6
polvo
saborizante
Max. 3.5

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2. Evaluacin sensorial satisfactoria: Olor, sabor, textura, color caracterstico del


producto
Determinacin de la elevacin sensorial
-harina de arroz
cebada, haba ,
maz, soya , trigo,
quinua
-azucar,
mateca
leche en polvo.
-concentrado de
vitaminas, fosfato
tricalcico
,maltodextrina
,protilac
,leche
entera en polvo,
saborizantes

Caracterstica
ASPECTO APARIENCIA , OLOR , SABOR, COLOR
Materias primas , insumos e insumos qumicos
Materia
Aspecto
Olor
Sabor
H. Arroz
Polvo Fijo
caracterstic caracterstic
o
o
H. Cebada
Polvo Fijo
caracterstic caracterstic
o
o
H. haba
Polvo Fijo
caracterstic caracterstic
o
o
H. Maiz
Polvo Fijo
caracterstic caracterstic
o
o
H. Soya
Polvo Fijo
caracterstic caracterstic
o
o
H. Trigo
Polvo Fijo
caracterstic caracterstic
o
o

Color
blanco
Blanco
cremoso
cremoso
Cremoso
amarillo
Crema
osuro
blanco

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15.2 PUNTO CRTICO DE CONTROL 2 (PCC 2)


Extrusin
Responsable: jefe de planta (supervisa)
Tcnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)
15.2.1. Peligros a controlar
1.

bolsa extruida cruda o quemada

15.2.2. Medida preventiva


1.

control de parmetros de extrusin temperatura, flujo de alimentacin de agua y


flujo de alimentacin de harinas

2.

calibracin anual del termmetro y flujo metro

15.2.3. Limites crticos


Funciones

temperatura

Formulacin 1 (maz, arroz y soya)


90 130 c
Formulacin 2 (maz, trigo, arroz, 90 145c
cebada, soya y habas)
Formulacin 3 (soya y maz )
100 140 c

Flujo agua
1.7 2.5 GPH
1.7 2.5 GPH
2.0 3.5 GPH

2. cumplimiento del periodo de calibracin establecido

Flujo alimentacin
harina
300 kg/h (60 HZ)
180 - 260 kg/h (40
- 50 HZ)
260 kg/h (60 HZ)

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15.2.4. Procedimiento de monitoreo


1.

diariamente cada hora el TAC observa el controlador de temperatura, el medidor


del flujo de alimentacin de agua y el medidor de flujo de alimentacin de
harinas, y registra los datos en el formato HA- L-A-PCC2. CONTROL DE
EXTRUSION.

2.

cada seis meses el jefe de aseguramiento de la calidad revisa el formato de


calibracin de equipos para asegurar que la calibracin del termmetro se realice
en la fecha programada. El resultado de cada calibracin sse anota en el formato
C- E- 01 PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIOS DE
MEDICION

15.2.5. Acciones correctivas


1. si el TAC observa que los parmetros de extrusin estn fuera de los lmites
establecidos, avisa de inmediato al jefe de planta; este podr tomar, dependiendo si
la temperatura est por debajo o por encima del lmite, en las siguientes medidas:

Inmediatamente aumentar o disminuir (segn sea el caso) el flujo de


alimentacin del agua
Aumentar o disminuir el flujo de alimentacin de agua y detener o aumentar la
alimentacin de harina
Si la base extruida resulta quemada, para el flujo de alimentacin de harina, para
luego dejar operar el extrusor por lo menos cinco minutos

2. Todo producto que paso por la extrusora desde el ltimo control ser separado e
identificado- el jefe de aseguramiento de la calidad decidir que hacer con el producto
no conforme. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC acciones
correctivas
3. si el jefede aseguramiento de la calidad encuentra que la calibracin del termmetro
no se ha llevado a cabo en la fecha establecida en coordinacin con el gerente general,
determina de inmediato la calibracin respectiva, las acciones correctivas se registran en
el formato HA-L-A-AC acciones correctivas
15.2.6 Registro
Formato HA-L-A- PCC2 control de extrusin
Formato HA-L-A-AC acciones correctivas
Formato C-E-01 programa de calibracin de equipos y medios de medicin

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15.3 PUNTO CRTICO DE CONTROL3 (PCC 3)


Mezclado final
Responsabilidad: jefe de planta (supervisa)
Tcnico de aseguramiento de calidad (ejecutado)
15.3.1 peligros a controlar
1. presentacin de impurezas
15.3.2 medidas preventivas
Colocar una malla en la entrada de alimentos de insumos para la mezcla
15.3.3 limites crticos
Eficiencia de la malla
15.3.4 procedimientos de monitoreo
1. diariamente, al inicio del turno al TAC comprueba la eficiencia de la malla, adems
cada hora verifica la presencia de impurezas atrapadas en la palla, de existir alguna lo
retira. El resultado de las verificaciones se registran en el formato HA L A- PCC3
control de mezclado
15.3.5 acciones correctivas

1. Si el TAC detecta que la malla no esta operativa, ordenada de inmediato el cambio


antes de iniciar el siguiente bacht. Las acciones correctivas se registran en el formato
HA-L-A-AC acciones correctivas
15.3.6 registro
Formato HA-L-A- PCC3 CONTROL DE MEZCLADO
Formato HA-L-L-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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15.4 PUNTO CRTICO DE CONTROL (PCC4)


ENVASADO
RESPONSABLES: jefe de planta (supervisa)
Tcnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)
15.4.1 peligros a controlar
1. Recontaminacion con microorganismos patgenos
2. Peso incorrecto
15.4.2 medidas preventivas
1. Programa de higiene y saneamiento
2. a) calibracin anual de balanza
b) control de peso
3. control de sellado
15.4.3 limites crticos
1. cumplimiento del programa de higiene y saneamiento
2. a) cumplimiento del programa de la frecuencia de calibracin
b) control de peso: 1008 + 5g
3. sellado hermtico

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15.4.4. Procedimiento de monitoreo


1. diariamente, al inicio de cada turno de envasado el TAC verifica la limpieza y
desinfeccin de los equipos y utensilios as como uniforme limpio y correcto;
cada 2 horas verifica que las operarias permanezcan correctamente uniformadas,
adems supervisa asegurndose que el personal realice sus labores
correctamente y que la manipulacin del producto sea la adecuada .los
resultados de la verificacin se registran en el formato HA-L-A-PCC4-A
CONTROL DE HIGIENE EN ENVASADO.
2. Cada seis meses el jefe de aseguramiento de la calidad revisa el formato de
calibracin de equipos para asegurar que la calibracin de las balanzas se
realice en la fecha programada .el resultado de cada calibracin se anota en el
formato C-E-01 PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACION Y MEDIOS
DE MEDICION .(programas de apoyo)
3. Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC toma al azar
una bolsa de producto recin pesado, lo pesa y registra el resultado en el formato
HA-L-A-PCC4-B CONTROL DE PESADO Y SELLADO.
4. Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC toma al azar
una bolsa de producto para verificar el sellado hermtico ,el resultado de sus
verificacin es registrado en el formato HA-L-PCC4-B CONTROL DE
PESADO Y SELLADO.

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Fecha :Enero del 2003

15.4.5 Acciones correctivas


1. Si el TAC comprueba que la limpieza y desinfeccin de utensilios no es la
adecuada (residuos de producto ,etc.) y/o que alguna operaria del envasado no
vistiera el uniforme completo o comprueba que estas no realizan su labor
correctamente ,comunica este hecho al jefe de planta quien ordena no iniciar la
operacin hasta cumplirse con la limpieza y desinfeccin de los equipos y
utensilios ,amonesta al personal y se le ordena el uniforme inmediatamente
,dependiendo de la frecuencia de este hecho ,el operario podr ser suspendido
.las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES
correctivas
2. Si el jefe de aseguramiento de la calidad detecta que alguna balanza no ha sido
calibrada en la fecha programada .ordena el retiro y reemplazo de esta ; y en
coordinacin con la gerencia general se programa una inmediata calibracin .las
acciones correctivas se registran en el formato C-E-01 PROGRAMA ANUAL
DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIOS DE MEDICION.
3. Si el TAC detecta una muestra cuyo peso esta fuera del lmite, detiene la
produccin y utilizando una pesa cuyo patrn de 100 g comprueba la exactitud
de la balanza ,de ser este problema cambia la balanza de lo contrario amonesta
al operario indicndole cumplir adecuadamente su labor. Todo producto que
paso por el envasado desde el ltimo control ser separado e identificado y en
coordinacin con el jefe de aseguramiento de la calidad se decidir qu accin
tomar (reproceso,etc). Las acciones correctivas se registran en el formato HA-LA-AC ACCIONES CORRECTIVAS.
4. Si el TAC detecta una bolsa con fallas en el sellado, detiene la produccin y
verifica el buen funcionamiento de la selladora, si esta est fallando es cambiada
inmediatamente, si este no fuera en caso se amonesta al personal indicndole
cumplir adecuadamente su labor. Todo producto que paso por el sellado desde el
ltimo control ser separado e identificado y en coordinacin con el gerente de
aseguramiento de la calidad se decidir qu accin tomar ( reproceso ,etc ) . Las

acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES


CORRECTIVAS

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Fecha: Enero del
2003

CUADRO 3.1 PUNTO CRTICO DE CONTROL 1

PUNTO CRTICO DE CONTROL 1- PCC1


RECEPCIN DE INSUMOS

PELIGROS A CONTROLAR:
- Presencia de micotoxinas en harinas trigo, maz, cebada, habas arroz y soya.
- Presencia de mohos v levaduras en azcar.

Medidas
Preventivas
Seleccin de
proveedores

Evaluacin
sensorial.

Evaluacin de
humedad

Lmite Crtico
Cumplir con los
requisitos del
procedimiento
Evaluacin y
Seleccin de
Proveedores
- Evaluacin
sensorial
satisfactoria: olor,
sabor, textura, color
caracterstico
- % de humedad de
materias primas e
insumos

Monitoreo
Cada vez que llegue
materia prima e
fosamos de nuevo
proveedor, el TAC
verifica que cumpla
con los requisitos
del procedimiento
001 - A
TAC en cada lote
toma una muestra,
evala
sensorialmente
El TAC tomar
muestras del lote de
acuerdo a la tabla
de muestreo e
inmediatamente
llevar al laboratorio
para su anlisis.

Responsables:
Jefe de Planta (supervisa)
Tcnico de Aseguramiento de la calidad (Ejecuta)
Registros asociados:
Formato HA-L-A-PCC1. EVALUACIN SENSORIAL Y HUMEDAD
Formato HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
Formato PRO- E-1: FICHA DEL PROVEEDOR

Acciones
Correctivas
El TAC pone e! lote
recibido en
observacin hasta
asegurar que ste
sea apto para su
uso
JAC ordena la
retencin del lote,
para su posterior
devolucin.
Si se detecta que el
insumo est por
encima de los LC.
Inmediatamente se
separara el lote para
su devolucin.

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Fecha: Enero del
2003

CUADRO 3.2 PUNTO CRTICO DE CONTROL 2

PUNTO CRITICO DE CONTROL 2- PCC2


EXTRUSIN
PELIGRO A CONTROLAR:
- Base extruida cruda o quemada
- Elevado contenido de humedad en la base extruida.
Medidas
Lmite Crtico
Monitoreo
Acciones
Preventivas
Correctivas
Control de
Ver tabla 11.2.3
TAC cada hora
Ver punto 11.2.5.
parmetros de
verifica los
extrusin
parmetros
Temperatura, flujo
de agua, flujo de
masa.
Calibracin anual de Cumplimiento del
GAO, cada seis
GAC y GG
Instrumentos de
periodo de
meses revisa el
determinan la
medicin
calibracin
formato de
calibracin
establecido
calibracin de
respectiva
equipos para
asegurar que las
calibraciones se
realicen en la fecha
programada
Responsables:
Jefe de Planta (Supervisa)
Tcnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
Registros asociados:
-Formato HA-L-A-PCC2 CONTROL DE EXTRUSIN
-Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
-Formato C-E-01 PROGRAMA DE CALIBRACIN DE EQUIPOS Y MEDIOS DE
MEDICIN.

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Fecha: Enero del
2003

CUADRO 3.3 PUNTO CRTICO DE CONTROL 3

PUNTO CRITICO DE CONTROL 3- PCC3


CONTROL DE MEZCLADO
PELIGRO A CONTROLAR:
- Presencia de impurezas.
Medidas
Lmite Crtico
Monitoreo
Preventivas
Colocar malla en la
Eficacia de la malla
El TAC al inicio del
tolva de
turno comprueba la
alimentacin de
eficacia de la malla y
insumos.
verifica cada hora la
presencia de
impurezas.
Responsables:
Jefe de Planta (Supervisa)
Tcnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
Registros asociados:
-Formato HA-L-A-PCC3 CONTROL DE MEZCLADO
-Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

Acciones
Correctivas
De detectarse
alguna anomala, el
TAC ordena de
inmediato el cambio
de la malla antes de
iniciar el siguiente
bacht.

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Fecha: Enero del
2003

CUADRO 3.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4

PUNTO CRITICO DE CONTROL - PCC4


ENVASADO
PELIGRO A CONTROLAR:
Re contaminacin con microorganismos patgenos
Control de peso y sellado.
Medidas
Lmite Crtico
Monitoreo
Acciones
Preventivas
Correctivas
Programa de
Cumplimiento del TAC al inicio del turno
El TAC comunica a JP y
higiene y
programa de
verifica higiene de
ste ordena no iniciar la
Saneamiento
higiene y
equipos, utensilios y
operacin hasta
saneamiento
uniforme Cada dos
cumplirse los requisitos
horas verifica uniforme de higiene y amonesta
completo de operarios
al personal. Posible
y supervisa labores y
suspensin del personal
manipulacin correctas.
Control de
Sellado hermtico TAC cada media hora
TAC detiene la
sellado
toma al azar una
operacin, verifica el
muestra y verifica el
buen funcionamiento de
sellado hermtico
la selladora, (cambio
inmediato y/o
amonestacin del
operario) TAC separa e
identifica producto y con
GAC se decide accin a
tomar.
Calibracin de Cumplimiento de
GAO cada seis meses
GAO y GG determinan
equipos
la frecuencia de
revisa formato de
la calibracin respectiva
calibracin
calibracin verificando
su cumplimiento
Control de
1 108 + - 5 g
TAC cada media hora
-TAC detiene la
peso
toma al azar una
operacin, comprueba
muestra y verifica el
exactitud de la balanza
peso
con pesa patrn
(cambio de balanza y/o
amonestacin operario)
TAC separa e identifica
producto y con GAC se
decide accin a tomar.
Responsables:
Gerente de aseguramiento de la Calidad (Supervisa)
Jefe de Planta (Supervisa)
Tcnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)

PLAN HACCP
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Fecha: Enero del
2003

Registros asociados:
Formato HA-L-PCC3-A CONTROL DE HIGIENE EN ENVASADO
Formato HA-L-PCC3-B CONTROL. DE PESADO Y SELLADO
Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS
Formato C-E-01 PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACIN DE EQUIPOS Y MEDIOS DE
MEDICIN
16. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP
16.1

16.2

Objetivo
Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.
Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentalmente.
Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos
deseados.
Alcance

Plan HACCP y Sistema HACCP en las lneas de produccin de Galletas Enriquecidas,


Fortificadas, Infantil, Sustituto Lcteo, Enriquecido Lcteo y/o mezcla fortificada de
cereales y leguminosas.
16.3

Documentos de referencia

Plan HACCP
Registros del Plan HACCP
Programa de Higiene y Saneamiento (registros)
Registros de seleccin y evaluacin de proveedores (programas de apoyo)
Registros de calibracin de equipos (programas de apoyo)
16.4

Responsables

La Gerencia general y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC) son los responsables


de planificar la verificacin y determinar a las personas que se harn cargo de esta
(auditores externos), Si se trata de una verificacin interna, sta puede realizarse por
personal de la empresa.
16.5

Aspectos a verificar
Adherencia al plan HACCP
Procedimientos en Puntos Crticos de Control
Manejo de desviaciones de los limites crticos
Manejo de registros relacionados con el plan HACCP
Calidad de la materia prima y producto terminado (torna de muestra y anlisis de
laboratorio)
Programa da Higiene y Saneamiento
Buenas Prcticas de Manufactura (toma de muestra y anlisis de laboratorio)
Capacitacin, motivacin y estado de salud del personal

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INDUSTRIAS
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16.6

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Fecha: Enero del
2003

Procedimiento

a) De acuerdo al cronograma de verificacin (ver anexo 03) el equipo de auditores se


rene con el Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunin:
Se discute sobre los propsitos do la verificacin
Se coordina los das y las horas exactas de las verificaciones
Se revisan los reportes do verificaciones anteriores y los Informes del
seguimiento de sus recomendaciones
Se revisan las actas de reunin del equipo HACCP
b) Se realza la revisin de los documentos del sistema HACCP: Programa de Higiene
y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento do los principios, revisin de los
formatos) y se llena el formato HAA-VE1 REVISIN DEL PLAN HACCP y el
formato H3L-17 y HSG-17 AUTO INSPECCIN DI PLANTA
c) Se lleva a cabo la inspeccin in situ para verificar si lo que esta escrito se palica
en la realidad:
Estado de las instalaciones, equipos y utenslios
Procedimientos de limpieza, registros del programa de higiene y
saneamiento
Revisin del diagrama de flujo del procesamiento
Revisin de Puntos Crticos de Control, peligros Identificados, sistema de
monitorio, acciones correctivas y registros del plan HACCP
Entrevistas al personal sobre el modo de ejecucin del monitoreo de los
PCC.
Toma de muestra y anlisis de laboratorio
Se llena el formato HA-A-VE2 VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP
d) Terminada la verificacin, el equipo de auditores, el gerente general y los dems
miembros del equipo HACCP se renen para discutir sobre las observaciones
encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se
resumen formado HA-A-VF3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, Por ltimo se
determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se
llena el formato HA-A-VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA
16.7

Registros

Formato: HA-A-VE1 REVISIN DEL PLANHACCP


Formato: HSL-17 AUTOINSPECCIN DE PLANTA
Formato: HA-A-VE2 VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP
Formato: HA-A-VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES
Formato: HA-A-VE4 SOLICITUD DE ACCIN CORRECTIVA

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INDUSTRIAS
Fecha: Enero del
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2003
17. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

PLAN HACCP

17.1 Objetivos
- Establecer un procedimiento nico para la preservacin de todos los registros del Plan
HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.
- Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad
y confiabilidad de la informacin y conservar los registros durante el periodo requerido por
los Organismos Reguladores.
17.2 Alcance
Aplicable a los registros del Plan HACCP, Programa de Higiene y Saneamiento y
programas de apoyo.
17.3 Documentos de referencia
Plan HACCP
Programa de Higiene y Saneamiento
Programas de apoyo
17.4 Definiciones
Archivo muerto
Lugar adecuado o depsito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al
proceso productivo, al plan HACCP y al Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos
secuencialmente y ordenadamente por fechas, aos, en archivadores adecuados y por
tiempo indefinido.

PLAN HACCP
INDUSTRIAS

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ARCERO SAC

Fecha: Enero del


2003

17.5 Procedimiento

a. Los registros de los Puntos Crticos de Control (PCC) se llevaran en los


formatos con cdigo HA-L-A-PCC, HA-GA-A- PCC y los del Programa de
Higiene y Saneamiento se llevaran en los formatos con cdigo HSL y
HSG descritos anteriormente.
b. Al trmino de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del
Programa de Higiene y Saneamiento sern reunidos y revisados por el
responsable de Aseguramiento de la Calidad.
c. Estos registros debern archivarse en orden cronolgica de acuerdo al
tipo de formato.
d. Estos registros se mantendrn en el rea correspondiente por un
periodo de un (01) ao y estarn accesibles a los miembros del
equipo HACCP, miembros del Comit de Saneamiento, personal de
produccin, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.
e. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad deber presentaron resumen
mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual
har llegar al Gerente General.
f.

Finalizado el ao debern conservarse en archivo muerto por un lapso


no menor a tres aos.

g. Los registros debern estar disponibles y accesibles a los


representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores
externos, as como disponibles y accesibles para incidentes, como
enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

ANEXOS

ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL


simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994)
Esta etapa involucra un
peligro de consideracin
suficiente para requerir que se
garantice su control?

NO: No es PPC: PARE

SI

Modificar la etapa o
redisear el proceso o
el producto

Existen medidas preventivas


para los peligros identificados
en esta etapa?
NO

SI
SI

Es necesario ejercer control


en esta etapa para eliminar
un peligro o para reducir un
nivel aceptable?
NO: No es PCC: PARE
FORMATO HA-GA-APCC2

Se requiere ejercer
control en esta etapa
para garantizar la
calidad del producto

SI

La etapa es un
punto crtico de
control

CONTROL DE
HORNEADO
FECHA:

SABOR:

TURNO: DIA ( )
NOCHE ( )
Responsable del Monitoreo:
..

Horno Anlin 001


N
bacht.

T
Entra
T
da Proceso

T:
Temperatura
C
s:
satisfaccion

Tiempo
de
proceso

Horno Anlin 002


Tiem
T
T
po de
Entra Proce proce
da
so
so

N
bacht.

Evaluacion Sensorial
Sa
Aspe Olo bo Col
cto
r
r
or
n
n n n
s s s s ss ss

ns: no satisfaccion

Jefe de Planta

Gerente General

FORMATO HA- GA-A- PCC3


CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO
FECHA.. Responsable del monitoreo.

Hora

UNIFORME COMPLETO

MANOS LIMPIAS

NS

NS

Observacione
s

S: satisfactorio
NS: no satisfactorio
JEFE DE PLANTA

GERENTE GENERAL

FORMATO HA- GA-A- PCC4


CONTROL DK HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO
FECHA.. Responsable del monitoreo.

Hora

TEMPERATURA
DE SELLADO
T H
T V

SELLADO
HERMETICO
S
NS

Peso de galletas cocidas


(g)
1
2
3

8.00
8.30
9.30
10.00
11.00
11.30
12.00
12.30
13.00
13.30
14.00
14.30
15.00
15.30
16.00
16.30
17.00
17.30
18.00
18.30
19.00
19.30
20.00
TH: Temperatura Horizontal

S: satisfactorio

TV: Temperatura Vertical

NS: no satisfactorio

JEFE DE PLANTA

Observacione
s

GERENTE GENERAL

FORMATO HA- GA-A- PCC4


CONTROL DK HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO
FECHA.. Responsable del monitoreo.

Hora

TEMPERATURA
DE SELLADO
T H
T V

SELLADO
HERMETICO
S
NS

Peso de galletas cocidas


(g)
1
2
3

20.00
20.30
21.00
21.30
22.00
22.30
23.00
23.30
24.00
24.30
1.00
1.30
2.00
2.30
3.00
3.30
4.00
4.30
5.00
5.30
6.00
6.30
7.00
7.30
8.00
TH: Temperatura Horizontal

S: satisfactorio

TV: Temperatura Vertical

NS: no satisfactorio

JEFE DE PLANTA

Observacione
s

GERENTE GENERAL

FORMATO HA CA - A AC
ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Fecha

Hora

Jefe de Planta

Punto critico

Problema
identificado

Gerente General

Accin correctiva

Responsable

VS

FORMATO HA-L-A-PCCI
EVALUACIN SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD

Fech
a

Hor
a

Proveedo
res

Tipo
de
materi
a
prima
y/o
insum
o

Tama
o de
lote
(kg)

Tama
o de
muest
ra

Evaluacin sensorial
Aspect
o
s

sn

Olor

sn

Sabor

Color

sn

sn

% de
Humed
ad

Observaci
ones

Responsa
bles

S: satisfactorio

ns: no satisfactorio

..
-------------------------------------Jefe de Planta
Gerente General

FORMATO HA-L-A-PCC2
CONTROL DE EXTRUSIN
Turno:
Fecha:
Fecha

Da (

Noche ( )

Hora

Responsable del monitoreo: .

Formulacin
1

T : Temperatura de proceso C,
HZ: Hertz f(alimentacin )

Extrusora EV-30
3

T C

GPH

Observaciones
HZ

GPH: Galones por hora de alimentacin de agua

..
--------------------------------------

VB

Jefe de Planta
Gerente General

FORMATO HA-L-AA-PCC3
MEZCLADO FINAL
Fecha: .
Turno: da ( ) noche ( )
Responsable del monitoreo:
EFICACIA DE LA MALLA
PRESENCIA DE
Hora
IMPUREZAS
S
SN
SI
NO

S: satisfactorio

ns: no satisfactorio

..
--------------------------------------

Observaciones

Jefe de Planta
Gerente General

FORMATO HA-L-A-PCC4-A
CONTROL DE HIGIENE EN ENVASADO
Fecha: .
Turno: da ( ) noche ( )
Responsable del monitoreo:
Fecha

Hora

Uniforme
s

ns

Equipos y
utensilios
s
Ns

Limpieza de manos
s

ns

Observaciones

S: satisfactorio

ns: no satisfactorio

..
-------------------------------------Jefe de Planta
Gerente General

FORMATO HA-L-AA-PCC4-B
CONTROL DE SELLADO
Fecha: .
Turno: da ( ) noche ( )
Responsable del monitoreo:
Hora

Sellado Hermtico
S
ns

S: satisfactorio

Observaciones

ns: no satisfactorio

..
Jefe de Planta

Gerente General

FORMATO HA-L-A-AC
ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
Fecha

Hora

Punto
Crtico

Problema Identificado

..
-------------------------------------Jefe de Planta
Gerente General

Accin
Correctiva

Responsable

VB

FORMATO HA-A-VE1
ACERO S.A.C.
LNEA DE
PRODUCCIN:

FORMATO DE REVISIN DEL PLAN HACCP


ASPECTO
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
El plan contiene
producto.

una

definicin

clara

del

Descripcin fsica, qumica y sensorial completa,


cobijando todos los aspectos claves de la
inocuidad.
Descripcin del tipo de consumidor y de la
forma de consumo.
DESCRIPCIN DEL PROCESO
Diagrama de flujo coherente con la naturaleza
del producto.
Descripcin completa de las condiciones del
proceso que tiene efectos sobre la inocuidad del
producto.
REPORTE DE ANLISIS DE PELIGROS Y
MEDIDAS PREVENTIVAS
Identificacin completa y sistemtica de todos
los peligros biolgicos, fsicos y qumicos
potencialmente capaces de afectar la inocuidad
del producto.
Identificacin clara y precisa de las medidas
preventivas requeridas para controlar los
peligros identificados.
Consistencia entre los peligros, los factores de
riesgo y las medidas preventivas identificadas.
Conexin clara del Plan HACCP con los
programas
de
limpieza
y
desinfeccin,
mantenimiento y calibracin y control de aguas
y materias primas.
IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS
Puntos crticos de control establecidos sobre
bases cientficas.
Todos los peligros para la inocuidad del producto
se controlan en puntos crticos (La identificacin
de PCC es consistente con el anlisis de
peligros).
IDENTIFICACIN DE LIMITES CRTICOS
Los lmites crticos establecidos garantizan el
control de los peligros de inocuidad.
Los lmites crticos establecidos no contradicen
ninguna descripcin local.
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medicin adecuados.
Tcnicas, frecuencias y responsabilidades de

NC

NA

COMENTARIOS

monitoreo
claramente
establecidos
y/o
referenciados en el plan.
Responsables
del
progreso
debidamente
capacitados en

Sistemas HACCP y en las funciones de control


de la inocuidad.
Formatos de registros de control en puntos
crticos completos, claros, con las firmas
necesarias y y suficientes y bien identificados.
Protocolos
de
muestreo
y
anlisis
de
laboratorios bien referenciados y claros.
MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas tomadas efectivamente
controlan los peligros derivados de la ocurrencia
de las desviaciones respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas
las posibles desviaciones de lmites crticos.
Claramente establecidos en el plan en trminos
de
criterios,
acciones,
responsabilidades,
identificacin, manejo y destino de los
productos desviados.
CONTROL DE REGISTROS
Se han diseado formatos para el control de
todos los lmites crticos en la totalidad de
puntos crticos de control.
Se han diseado formatos para el control de
desviaciones, quejas, y reclamos asociados con
riesgos en puntos crticos de control.
Se ha diseado un sistema completo de
identificacin, clasificacin, archivo, proteccin
y control de documentos relacionados con el
control de puntos crticos de control y el manejo
de desviaciones.
PLAN DE VALIDACIN Y SEGUIMIENTO
Se han establecido procedimientos, variables,
rangos, tcnicas, instrumentos, frecuencias y
responsabilidades de validacin y verificacin
del plan HACCP.
Se han diseado todos los formatos necesarios
para hacer validacin y verificacin del Plan
HACCP.
El plan de validacin y verificacin est
diseado en forma tal que permite mantener la
confianza en la validez y el funcionamiento del
plan.
CONSISTENCIA DEL PLAN
El plan es consistente con el anlisis de peligros,
medidas preventivas, identificacin de puntos
crticos y sistemas de monitoreo.
AUDITOR HACCP

C: Conforme

NC: No conforme

RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

NA: No aplicable

FORMATO HA-A-VE2
ACERO S.A.C.

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
C:

LNEA DE
PRODUCCIN:

Aspecto
C
M
m

Las caractersticas del producto, la etiqueta, el empaque y el


embalaje no corresponde a lo enunciado en el Plan HACCP.
El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo
observado en el terreno.
Los peligros y los factores de riesgo propios de la planta no
han sido bien reportados o identificados en el anlisis de
peligros del plan.
No se aplican los prerrequisitos del HACCP.
Los puntos crticos de control observados en planta no
corresponde con los identificados en el Plan HACCP.
Se han modificado los lmites crticos sin la debida
autorizacin de los responsables del proceso.
No se han definido, o se incumplen las frecuencias de
monitoreo.
No existen o no se encuentran al da los registros de control
de uno o ms puntos crticos.
Los muestreos realizados a productos arrojan resultados no
conformes con las especificaciones.
El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad
tcnica o administrativa para decidir si el proceso se
encuentra bajo control o no.
Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo
con el Plan.
Los productos no conformes no son fcilmente identificables y
rastreables.
No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia
reiterada de desviaciones de los lmites crticos.
No se desarrollan las acciones de validacin y verificacin
contenidas en el Plan HACCP.
Los registros de control en puntos crticos no estn
debidamente identificados, firmados con el personal
responsable, archivados y al da.
No se encuentran registros de las actividades de validacin y
verificacin del Plan.
El personal responsable del Sistema HACCP no comprende
suficientemente los principios tcnicos ni las consecuencias
de fallas en el funcionamuenti del Sistema.
No existe evidencia de la capacitacin y el trabajo continuado
del Equipo HACCP.
CRTICO
M: MAYOR
m: MENOR
VERIFICADOR HACCP
GERENCIA GENERAL

FORMATO HA-A-VE3
ACERO S.A.C.
RESUMEN DE NO CONFORMIDADES
Plan HACCP de:
Auditores:

Descripcin de la no-conformidad

Fecha:

Calificacin

Solicitud de AC

Comentarios Adicionales:

Firma de auditores :
auditados:

Con copia a:

Firma de

FORMATO HA-A-VE4
ACERO S.A.C.

SOLICITUD DE ACCIN CORRECTIVA


Localizacin:
Plan HACCP de:
No conformidad:

Fecha:

Fecha para la cual debe de estar hecha la correccin:


Firma de los Auditores:
aceptacin de los auditados:

Firma de

Seguimiento de la correccin:

Firma responsable correccin:

Fecha de correccin:

Verificacin de la correccin:

Firma responsable verificacin:


verificacin:

FORMATO HA-A-AR

Fecha de

ACERO S.A.C.

ACTA DE REUNIN DEL EQUIPO HACCP

INDUSTRIAS
ACEROS S.A.C.
Asistentes:
PROGRAMA DE
APOYO 01

EVALUACIN Y SELECCIN DE PROVEEDORES


Fecha:
Hora:
Lugar:

Temas

Tareas

Responsables

Acuerdos

Fecha

Seguimiento

FORMATO E. PRO-01: FICHA DEL PROVEEDOR


I.

IDENTIFICACIN DEL PROVEEDOR

NOMBRE DE LA PERSONA NATURAL O JURDICA:

DOMICILIO LEGAL:
DEPARTAMENTO:
PROVINCIA:

DISTRITO:

CALLE, PSJE, JR, AV:


N:
TELFONO/TELEFAX:
N de RUC:

N de Licencia Municipal:

N de Insp. Sanitaria o Habilitacin de planta:

II.

IDENTIFICACIN DEL REPRESENTANTE LEGAL:


Nombres y Apellidos:
Ocupacin:
Doc. Identidad:

III.

EL PROVEEDOR HIZO ENTREGA DE CARTA DE REPRESENTACIN

SI
IV.

NO
ENTREGO ESPECIFICACIONES TCNICAS PROTOCOLO DE ANLISIS Y
MUESTRA DEL PRODUCTO

SI

NO

INDUSTRIAS
ACEROS S.A.C.
PROGRAMA DE
APOYO 01
V.

N RUC

EVALUACIN Y SELECCIN DE PROVEEDORES

EVALUACIN

CRITERIOS
Calidad del producto
(3)
Sensorial: color, olor,
forma
Sin olores extraos
(pesticidas)
Impurezas menor 2%

PUNTAJE

OBSERVACIONES

Inspeccin al almacn del


proveedor
(1)
Se cumple con la entrega
oportuna de las fichas
Tcnicas/Protocolos de anlisis.
(2)
Servicio Post venta y
condiciones de transporte.
(3)
Resultados de anlisis dentro
de los rangos establecidos en
las especificaciones tcnicas.
(2)

Puntaje:

VI.

Muy bueno
Bueno
Regular
Malo

9 - 10
68
45
0-3

MODALIDAD DE OPERACIN

COMERCIAL
TIPO DE EMPRESA
MAYORISTA

INDUSTRIAL

NACIONAL

MICRO
MINORISTA

EXTRANJERO

PEQUEA
IMPORTADOR
MEDIANA/GRANDE
EXPORTADOR
VII.

CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS


DESCRIPCIN DEL BIEN OFERTADO
FRECUENCIA

..
..
........
..
.

CANTIDAD

INDUSTRIAS
ACEROS S.A.C.
EVALUACIN Y SELECCIN DE PROVEEDORES
PROGRAMA DE
APOYO 01
FORMATO E. PRO-02: RELACIN DE PROVEEDORES VALIDADOS

FECHA:
.
MATERIA PRIMA O INSUMO SUMINISTRADO: ..
..
MATERIAL DEL EMPAQUE DEL SUMINISTRO:
.
SERVICIO:
.
N

NOMBRE Y/O
RAZN SOCIAL

RUC

DIRECCIN

FECHA DE
ACEPTACI
N

CANTIDAD
DE
PRODUCTO O
SERVICIOS/M
ES

..

JPAC
G.G.