BPM - Colombia

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ÁREA ANDINA
BUENAS
PRÁCTICAS
EN LA MANUFACTURA
DE ALIMENTOS
MARÍA VICTORIA ROZO
INGENIERÍA INDUSTRIAL DE ALIMENTOS Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

BOGOTÁ 2005
2
CONTENIDO
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 5
ASPECTOS GENERALES DE LA INDUSTRIA DE ALI-

MENTOS EN COLOMBIA 6
1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 7
2. NORMAS DEL CONTROL DE CALIDAD

DE LOS ALIMENTOS 8
3. CARACTERÍSTICAS DE UNA FÁBRICA DE

ALIMENTOS 10
3.1 El entorno 10
3.2 Las edificaciones e instalaciones 10
3.3 Saneamiento básico 12
3.3.1 Abastecimiento de agua 12
3.3.2 Residuos líquidos o aguas residuales 12
3.3.3 Residuos sólidos 13
3.3.4 Lavado y desinfección de instalaciones y
equipos 13
3.4 Estructuración y contenido genérico de cada uno de

los programas que comprenden el “plan de saneami- 16
ento” 16
3.4.1 Programa de limpieza y desinfección 17
3.4.2 Programa de control de vectores 19
3.4.3 Manejo de residuos sólidos y líquidos
4. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS Y 22

UTENSILIOS
5 EL PERSONAL QUE MANIPULA LOS 24
ALIMENTOS 25
5.1 Capacitación del personal 25
5.2 Programa de capacitación
26
6 LOS ALIMENTOS 26
6.1 Clasificación de los alimentos 27
6.2 Composición de los alimentos 27
6.3 Fuentes de contaminación de los alimentos 29
6.4 Alteraciones de los alimentos
6.5 Enfermedades más comunes producidas por alimen- 29
tos contaminados con agentes biológicos 31
6.5.1 Infecciones-Zoonosis 33
6.5.2 Intoxicaciones microbianas 34
6.6 Conservación de los alimentos 35
6.6.1 Métodos físicos de conservación 37
6.6.2 Métodos químicos de conservación
38
7. CONTROL DE CALIDAD 39
7.1 Sistema HACCP 40
7.2 Principios de HACCP 49
7.3 Implementación
52
ANEXOS
64
4
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
E
l manipulador de alimentos necesita conocer el proceso de preparación y
conservación de alimentos y respetar las exigencias culinarias. gastronómicas,
sanitarias y nutritivas que permiten que el alimento llegue al consumidor en las
mejores condiciones de calidad e inocuidad.
Por esta razón y tratando de mejorar el nivel de los profesionales de este sector se ex-
ponen, a través de este manual, de forma breve y asequible una serie de conceptos básicos.
Muchos de ellos son ya conocidos y respetados, pero otros aportan nuevos conocimientos
o, en último término, confirman lo que ya se sabía y se estaba haciendo.
La adecuada manipulación de los alimentos incide directamente sobre la inocuidad del

producto y la salud de los consumidores, por ello, el personal que trabaja en el área de alimen-
tos, en cualquiera de sus modalidades, tiene ante sí la grave responsabilidad de protegerla,
por medio de una manipulación cuidadosa.
Para que esto sea una realidad se deben desarrollar:
Conocimientos en la materia objeto de su trabajo: el manejo y la calidad de los alimen-

tos.
Actitudes de conducta personal que beneficien su función: higiene personal y organiza-

ción del trabajo.
Sentido de responsabilidad hacia los demás por la importancia del servicio que se presta,
en especial aquello que tiene que ver con la satisfacción del cliente.
Este manual tiene también, entre sus objetivos, el de estimular «el buen hacer» de estos
profesionales, en un tema de tanta trascendencia sanitaria y social como la alimentación.
• BUENAS PRÁCTICAS EN LA MANUFACTURA DE ALIMENTOS
ASPECTOS GENERALES
ASPECTOS DEDE
GENERALES LALAINDUSTRIA
INDUSTRIA DEDE
ALIMENTOS ENEN
ALIMENTOS COLOMBIA.
COLOMBIA.
D
entro del renglón de las manufacturas, la industria de los alimentos ocupa el
primer lugar en importancia en Colombia. Según datos del Departamento
Nacional de Estadística de Colombia, DANE,1 en el año 2001, de 6.960 indus-
trias manufactureras, 1.543, o sea el 22%, corresponden al sector de alimentos, produciendo
127.557 empleos, para un 24% del total de 528.022. Estos trabajadores tuvieron unos ingresos
de 962.924.000, para un 24% aproximado del total ganado y con una productividad del 32%
dentro de todo el sector.
Pero la importancia de este sector dentro de la economía de nuestro país no sólo radica
en su aporte a la generación de empleo e ingreso, si no a su papel dentro de la cadena pro-
ductiva ya que une al sector agrícola con el sector comercial de servicios.
La participación de los alimentos en la canasta familiar es del 34%, de los cuales los ali-
mentos procesados forman un 40%, con una alta tendencia al crecimiento de este porcentaje,
debido a los procesos de urbanización del país y a la entrada cada vez mayor de la mujer al
mercado laboral, lo cual ha llevado a un cambio de hábitos y costumbres de los hogares, en
donde ya no hay tiempo para preparar alimentos que necesiten una elaboración muy demo-
rada, si no que se prefieren aquellos que en lo posible se hallen listos para el consumo.
Las razones anteriores hacen que el cumplimiento de normas, como el Decreto 3075/96
emitido por el gobierno nacional a través del Ministerio de Salud, y las internacionales a
través del CODEX ALIMENTARIUS , (programa conjunto FAO/OMS), involucradas dentro
de las buenas prácticas de manufactura –BPM– se hagan necesarias y que, por lo tanto, el
conocimiento de éstas por parte del personal que manipula alimentos sea, cada vez más, un
requerimiento indispensable para trabajar en el sector de los alimentos.
1
DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA. Caracterización de la Industria en Colombia. Fecha de actualización 2003-04-25.
<www.dane.gov.co/30 de junio 2004>
6
1. BUENAS PRÁCTICAS
1. BUENAS PRÁCTICAS DE
DE MANUFACTURA
MANUFACTURA
A
finales de la década de 1960, la Food and Drugs Administration (EE. UU.) publicó
varias normas en forma de “Good Manufacturing Practices (GMPs)” o “Buenas
Prácticas de Fabricación (BPFs), o Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)” y,
tomando en cuenta los códigos de prácticas higiénicas preparados por el Comité de Higiene
de los Alimentos de la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS, se llegó a un conjunto de
normas para orientar al fabricante de alimentos.
Las buenas prácticas de fabricación o manufactura (BPM) han sido recomendadas por
el Codex Alimentarius y, además, tomadas como normativas por el Ministerio de Salud, en
su Decreto 3075/97.
¿Qué son?
De acuerdo a lo establecido en el Decreto 3075/97, son los principios básicos y prácticas
generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que
los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos
inherentes a la producción.
Las BPM deben asegurar que los productos se fabriquen en forma uniforme y controlada,
de acuerdo a normas de calidad para el uso de dichos productos, y conforme a las condiciones
exigidas para los mismos.
¿Qué incluyen las BPM?
Fundación Universitaria del Área Andina

2. NORMAS DEL CONTROL

2. NORMAS DEL CONTROL DE CALI-
DE CALIDAD DE LOS
DAD DE LOS ALIMENTOS
T
omando como referencia el Códex Alimentarius, el país ha elaborado una serie de
normas sobre control de alimentos, a través del Ministerio de Salud y del INVIMA,
de las cuales las más aplicables a cualquier tipo de industria son:
Decreto 60/2002. Reglamentación de HACCP en la industria de alimentos.
Decreto 3075/97. Reglamentación para la industria de alimentos, Minsalud. En este

decreto”2 se reglamentan las Buenas Prácticas de Manufactura –BPM- para la industria de
alimentos en nuestro país y se establecen los mecanismos de vigilancia y control para el
cumplimiento de dicha norma.
El Capítulo I del Decreto está dedicado a las condiciones sanitarias de las edificaciones e
instalaciones, su diseño, localización y accesos; las instalaciones sanitarias, su abastecimiento
de agua, la disposición de residuos líquidos y sólidos; las condiciones específicas de las áreas
de proceso, sus pisos, paredes, drenajes, techos, ventanas, puertas, escaleras, estructuras,
su iluminación y ventilación.
En el Capítulo II se habla de las condiciones que deben reunir los equipos y utensilios
que se utilizan en la industria de alimentos, sus condiciones generales y específicas, y sus
condiciones de instalación y funcionamiento.
El Capítulo III está dedicado a los requisitos para los manipuladores de alimentos: su
estado de salud; su educación y capacitación; las prácticas higiénicas y medidas de protec-
ción que se deben adoptar para la elaboración de los alimentos, entre ellas la limpieza y
desinfección de las áreas de trabajo, el uso de dotación que proteja de contaminación los
alimentos, los buenos hábitos higiénicos como el lavado de manos y, en general, todas
aquellas normas que impidan contaminación causada por los manipuladores en las áreas
de procesos de alimentos.
El Capítulo IV habla sobre los requisitos higiénicos de fabricación de los alimentos: las
condiciones generales; los requisitos para materias primas e insumos, tanto en su obtención
2
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD. Decreto 3075/97. Bogotá. Minsalud: 1998.
8
que deben cumplir las operaciones de fabricación, haciendo énfasis en los puntos de control
de las operaciones; la prevención de la contaminación cruzada y, finalmente, habla sobre los
requisitos que deben cumplir las operaciones de envasado.
El Capítulo V habla sobre el aseguramiento y control de la calidad, definiendo a este úl-

timo como: “Todas las operaciones de fabricación, procesamiento, envase, almacenamiento
y distribución de los alimentos”, las cuales “deben estar sujetas a los controles de calidad
apropiados. Los procedimientos de control deben prevenir los defectos evitables y reducir
los defectos naturales o inevitables a niveles tales que no representen riesgo para la salud.
Estos controles variarán según el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y deberán
rechazar todo alimento que no sea apto para el consumo humano”3.
También, este capítulo habla sobre los aspectos mínimos que debe considerar el sistema
de control y aseguramiento de la calidad como son: especificaciones sobre materias primas
y productos terminados; documentación sobre instalaciones, equipos, procesos y planes de
muestreo que se tienen establecidos. Se recomienda aplicar un sistema de aseguramiento de la
calidad sanitaria o inocuidad mediante el análisis de peligros y puntos críticos de control.
Igualmente se establece la obligatoriedad de tener acceso a un laboratorio de control

de alimentos, el cual puede ser propio o externo, y la necesidad de contar con los servicios
de un profesional para el área de calidad o producción, específicamente en fábricas que
procesen alimentos de mayor riesgo en salud pública, como son los lácteos, los cárnicos y
las conservas.
El Capítulo VI establece aspectos de saneamiento, disponiendo que se debe tener un plan

de saneamiento, el cual incluirá como mínimo los siguientes programas:
a. Programa de limpieza y desinfección.

b. Programa de desechos sólidos.
c. Programa de control de plagas.
Finalmente, el Capítulo VII habla de las condiciones que deben cumplir los procedimientos
de almacenamiento, distribución y transporte de alimentos.
Existen, además, otras normas específicas en alimentos que reglamentan las condiciones
higiénico-sanitarias que se deben tener en cuenta para el procesamiento, comercialización y
distribución de productos, tales como:
• Cárnicos.
• Lácteos.
• Derivados de la pesca.
Además de normas específicas sobre requisitos que deben cumplir diferentes tipos de
productos.
3
Ibíd. Art. 22

3. CARACTERÍSTICAS DE UNA
FÁBRICA DE ALIMENTOS
3. CARACTERÍSTICAS DE UNA FÁ-
BRICA DE ALIMENTOS
3.1 El entorno
É
ste puede llegar a constituirse en un factor externo de contaminación para los
alimentos que se producirán en planta, por ello su ubicación es clave, en el sentido
que debe estar en lugares en los cuales la contaminación no sea viable, ni por vía
área, por la presencia de fuentes de contaminación como industrias generadoras de emisiones
contaminantes, o carreteras de alta circulación de vehículos; ni por vía hídrica por la presencia
3.2. Las edificaciones e instalaciones
Deben estar diseñadas y construidas de tal manera que se protejan las áreas en las
cuales se manipulan, procesan y almacenan los alimentos, para que no se constituyan en una
10
fuente interna de contaminación de los alimentos. Es por ello que se deben tener en cuenta
las siguientes normas:
• Separación física por lo menos entre las áreas de procesamiento de alimentos y las
áreas de servicios (baños, vestier,
sitios de disposición de basuras), y oficinas.
• Tamaño adecuado de las diferentes áreas de la planta, para facilitar la operación y

mantenimiento de los equipos y la circulación de las materias primas, los productos
terminados y el personal.
•Secuencia del proceso y diseño de planta que impida la contaminación cruzada de

los alimentos.
•Superficies (techos y pisos), construidos en material higiénico-sanitario: lavable,

n o p o r o s o , n o a b s o r b e n t e , a t ó x i c o y r e s i s t e n t e a l t r a b a-
jo para el cual se va a utilizar y, preferiblemente de colores claros.
•Superficies de trabajo (mesones y mesas que entran en contacto con los alimentos),
lisas, sin ángulos de difícil acceso y que se mantengan libres de desconches, grietas
y ranuras en donde se pueda acumular grasa, polvo y suciedad que propicien la
proliferación de gérmenes y vectores.
•Las puertas deben tener superficie lisa, no absorbente, deben ser resistentes y
de suficiente amplitud; en donde se precise, tendrán dispositivos de cierre automático
y ajuste hermético. Las aberturas entre las puertas exteriores y los pisos no deben
ser mayores de 1 cm. No deben existir puertas de acceso directo desde el exterior a
las áreas de elaboración, cuando sea necesario debe utilizarse una puerta de doble
servicio. Todas las puertas de las áreas de elaboración deben mantener
las condiciones atmosféricas deseadas.4
•Las escaleras, elevadores y estructuras complementarias (como rampas y plataformas),

deben estar ubicadas y construidas de manera tal que no causen contaminación o
dificultad en el flujo continuo del proceso y la limpieza de la planta. Las estructuras
elevadas y los accesorios deben aislarse en donde se requiera y estar diseñados con
acabados que prevengan la acumulación de suciedad y minimicen el desarrollo de
hongos y mohos.
• Ventilación, bien sea natural o artificial, debe ser la necesaria para garantizar el
intercambio de aire requerido para cada tipo de proceso, evitando que el ambi-
ente interno se constituya en un factor que potencialice la acción de microorganismos
4
Ibid. Art. 9.

3.3. Saneamiento básico

La calidad del saneamiento básico va a determinar el control de fuentes potenciales de
contaminación de alimentos como son las aguas residuales y los residuos sólidos, amén de la
3.3.1. Abastecimiento de agua
Debe ser de calidad potable y cumplir

los requisitos establecidos para el agua de
consumo humano. Pero no sólo se necesita
que haya agua potable en una planta de
alimentos, sino que se tenga en la cantidad
suficiente para el desarrollo de los procesos,
tanto de producción como de higienización
de la planta. Contándose, además, con tanque Este almacenamiento debe hacerse en
de almacenamiento de agua con capacidad tanques que garanticen la calidad del agua
para 24 horas de procesamiento, para el caso almacenada, por lo cual deben ser lavados y
de que falte el suministro normal por alguna
circunstancia.
3.3.2. Residuos líquidos o aguas residuales

Es importante que se conozcan las
características de estos residuos, con el fin
de comprobar si es necesario tratarlos, por
lo cual se debe conocer: volumen, carga
contaminante (DBO, DQO, pH, ST), iden-
tificación de su origen, contando por lo
tanto con cajas de inspección que deben
estar convenientemente protegidas contra
roedores-plaga. Por otra parte, dentro de la
planta esta agua residual debe ser canalizada
adecuadamente, para lo cual se debe contar
con las rejillas suficientes y con el desnivel del
piso que las evacue hacia ellas (por lo menos
con una pendiente del 2%).
12
3.3.3. Residuos sólidos

Indudablemente la industria de alimentos es una de las grandes generadoras de residuos
sólidos. Afortunadamente para el medio ambiente de tipo orgánico, por lo cual su manejo,
tanto al interior como al exterior de la fábrica, debe ser muy cuidadoso, dado que éstos se
constituyen en el hábitat de vectores indeseables, como cucarachas y moscas, y en el sitio
de comida ideal para roedores. Es por ello que se debe conocer muy bien sus volúmenes de
producción, tener adecuados recipientes de material sanitario con su correspondiente tapa
para su disposición sanitaria, y sitios para su almacenamiento temporal con las características
sanitarias necesarias para evitar la proliferación de los vectores.
Políticas de reciclaje: por otra parte, en la planta deben existir políticas de reciclaje y
clasificación de todos los residuos sólidos producidos en la planta y en sus áreas conexas,
3.3.4. Lavado y desinfección de instalaciones y equipos
Eliminar suciedad visible: es una

etapa importante que consiste en una
limpieza preliminar, en que se eliminan
la partículas más grandes, bien sea en el
piso, con un barrido, o en las piezas de
los equipos, por inmersión en agua fría
o caliente. La suciedad más persistente
puede eliminarse con cepillos o raspado
manual. No se deben emplear abrasivos
Lavado con detergentes-limpieza : es la eliminación de los microorganismos y sustancias

químicas presentes en la superficie, mediante el fregado, lavado con agua caliente y utilización

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN LIMPIADOR
• La superficie que se debe limpiar y la naturaleza del mugre.

• El procedimiento adecuado, previo y posterior al lavado.
• El restregado apropiado para eliminar toda la suciedad.
• Temperatura correcta del proceso.
• Equipo adecuado.
FACTORES QUE CONTRIBUYEN A UNA MEJOR LIMP-

IEZA Y DESINFECCIÓN
1. Concentración: para cada compuesto hay una concentración mínima para hacer
una buena limpieza y/o desinfección, y una máxima que no se debe exceder por
razones de seguridad, por lo cual se deben leer las instrucciones de la etiqueta.
2. Tiempo: permaneciendo constantes los otros factores, la efectividad de la limp-
ieza y la desinfección, puede aumentar usando más tiempo de contacto entre las su
perficies y el limpiador o desinfectante.
3. Temperatura: aumentar la temperatura tiene los siguientes efectos:
• Disminuir enlace entre mugre y superficie, sin embargo ésta no
debe pasar de 850C, puesto que aquí empieza la desnaturaliza-
ción de las proteínas y se hace más difícil removerlas.
• Disminuye la viscosidad y la turbulencia.
• Aumenta la velocidad de las reacciones químicas.
• La temperatura mínima de limpieza y desinfección debe ser de 50C.
DESINFECCIÓN : es el proceso de destrucción de los microorganismos. Al desinfectante

hay que dejarlo actuar por varios minutos para que su acción sea adecuada antes de pasar a
la siguiente etapa. Las principales características deseables son:
• Destruir rápidamente los microorganismos.

• Estables en presencia de materia orgánica.
• No corrosivos ni tóxicos.
• Inodoros.
• Fácilmente solubles en agua y arrastrables por el enjuague.
• Económicos y biodegradables.
14
Clasificación de los desinfectantes
• Compuestos que liberan cloro: el más conocido el hipoclorito de sodio, de muy

amplio espectro, pero muy corrosivo de superficies.
• Compuestos de amonio cuaternario: son bactericidas muy activos de bacterias
grampositivas y tiene efecto residual para estas. Son más caros que los anteriores,
pero no son corrosivos y se pueden almacenar mucho tiempo sin que pierdan
estabilidad;por ejemplo el Sanit 10.
• Compuestos iodóforos: son mezclas solubles de yodo con un surfactante, tienen
amplio espectro, son costosos, no son corrosivos, ni irritantes pero tienen un ligero
olor y color.
Enjuague: eliminación de detergentes y desinfectantes, por medio de agua limpia y pota-

ble. Etapa necesaria para eliminar olores y sabores, y la posibilidad de corrosión de equipos
y superficies.
Lo ideal es llevar un cuadro que contenga los parámetros de limpieza y desinfección,

como el que se sugiere a continuación:
ÁREA DESCRIPCIÓN
D E S I N F E C T- FRECUEN- RESPONSA-
DE LA ACTIVIDAD DETERGENTE
PISOS Barrer para retirar DM Hipoclorito de Personal de aseo,

residuos sólidos. 500Diluir Na. Diluir 3 ml./ Diaria. de acuerdo a
Lavar con agua y 8 ml./l. de l. de agua. turnos estableci-
jabón detergente. agua. dos.
Refregar con
cepillo, cepillar
uniones.
Enjuagar con
suficiente agua y
jabón.
Desinfectar,
dejar actuar por
15 min.
Enjuagar con agua
abundante.
Esterilización: destrucción de todos los microorganismos por medios físicos y químicos.

Una esterilización por ejemplo se logra con la aplicación de radiaciones U. V. en una superficie
ya limpia y desinfectada.

3 . 4 E S T R U C T U R AC I Ó N Y C O N T E N I D O G E N É R I -
CO DE CADA UNO DE LOS PROGRAMAS QUE COM-
PRENDEN EL “PLAN DE SANEAMIENTO”
3.4.1 Programa de limpieza y desinfección
16
c) Variables del programa:
• Naturaleza de la mugre que hay que limpiar.

• La composición y las propiedades de los limpiadores, detergentes y desinfectantes
que se van a utilizar.
• Instalaciones e infraestructura de la empresa.
• Materiales y diseño de los equipos así como de sus capacidades.
• Superficie de contacto en los equipos con los alimentos .
• Costos.
3.4.2. Programa de control de vectores
El desarrollo, cumplimiento y ejecución de este programa debe

ser eminentemente preventivo, y depende, en primera instancia de
unas adecuadas condiciones de saneamiento básico: buen manejo
de residuos sólidos y líquidos, adecuada limpieza de instalaciones
y equipos; pero cuando estas medidas no son suficientes, se deben
a) Componentes del programa:
• Tipo de proceso. b) Tipos de controles:

• Importancia del programa.
• Objetivos del programa. Este tipo de control depende en primera
• Marco teórico. instancia de unas adecuadas condiciones de
• Alcance del programa. saneamiento básico: buen manejo de resid-
• Definiciones. uos sólidos y líquidos, adecuada limpieza de
• Procedimientos operativo estandari- instalaciones y equipos, pero cuando estas
zados en planta. medidas no son suficientes se deben tener
• Anexos. también controles físicos y químicos.
• Formatos y registros.
• Fichas técnicas. Físicos: pisos que no permitan la pen-
• Tablas de concentración de desinfec- etración de roedores, rejillas en los desagües,
tantes. anjeo en las ventanas y ductos de ventila-
• Aprobación del programa. ción, trampas, ultra-sonido, adherentes, uso
de energía lumínica.

Biológicos: utilización de depredadores naturales, siempre y cuando estos a su vez no se

conviertan en plagas. Se deben conocer muy bien las cadenas de alimentación y su relación
Químicos: utilización de plaguicidas o sustancias químicas aprobados, adecuados para el

control del tipo de plagas específicas, estos deben ser manejados con todas las precauciones
necesarias. Para ello se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Diagnóstico del tipo de plagas existentes en la planta o en sus alrededores: determi-

nación de áreas más problemáticas: áreas de manejo de residuos sólidos; áreas ver-
des,
por ejemplo.
• Determinación del tipo de control que se va a aplicar: físico, químico, biológico,
medidas de saneamiento básico.
• En el caso del control químico, determinación de tipos de plaguicidas: fichas toxico-
lógicas y áreas en donde se van a utilizar con el programa de dicha aplicación.
• Aplicación y control del programa: con monitoreo constante y registros de este
EMPRESA FECHA:
No.:
ÁREA:
PROCESO:
Fecha Fecha de inspección Fecha de inspección
primer
Consumo Recebamiento Cambio de cebo Consumo Recebamiento Cambio de cebo
1
2
3
Total
% de
Infestación
%
Consumo
% Infestación: No. Estación consumo/No. Total de estaciones x 100

% consumo: total cebo comido/total cebo instalado x 100.
5
BAYER. PROTECA y HACCP en la calidad e inocuidad de los alimentos. BAYER. Bogotá,
18
c) Identificación y biología de las plagas:

Generalmente se clasifican en artrópodos y roedores.
• Artrópodos: como la mosca doméstica, cuyo hábitat más im-

portante son los residuos sólidos o basuras; las cucarachas, de las
cuales las más conocidas son la cucaracha alemana, la oriental y la
americana. Éstas requieren de calor, humedad y disponibilidad, así
sea mínima. Requieren de comida, cuando se evidencia su presencia
en horas del día es indicativo de altas ingestaciones. Los químicos
utilizados para el control de insectos difieren entre sí, si se utilizan
para moscas o cucarachas, dado que en estas últimas el plaguicida
debe entrar por vía estomacal, ya que la protección del cuerpo no
facilita la entrada de insecticidas aéreos, por lo cual se utilizan los de
contacto sobre superficie.
• Roedores plaga: las ratas y ratones pertenecen a la familia de los múridos, tienen un
desarrollado sentido del olfato y se caracterizan porque deben estar royendo continuamente
para que no les crezcan los dientes. Son de paladar delicado por lo que perciben cualquier
alimento extraño y por su olfato el olor de la manipulación de los rodenticidas por los seres hu-
manos. Por eso la precaución de colocar con guantes los rodenticidas. La señal de su presencia
son caminos con huellas de su paso y presencia de excrementos. Su organización es de orden
jerárquico y tienen un elevado índice de reproducción. Lo ideal es buscar las madrigueras y
combatirlas en ellas. Los rodenticidas autorizados en el país son de tipo anticoagulante, los
cuales han demostrado su mejor efectividad, aunque la muerte no sea inmediata, porque no
es detectable por la inteligencia del roedor y por otra parte, su toxicidad es manejable con
buenas medidas de seguridad en su aplicación.
3.4.3 Manejo de residuos sólidos y líquidos

Debe existir un programa para el manejo eración de malos olores, el refugio y alimento
de los residuos sólidos que tenga como objeto de animales y plagas y que no contribuya de
su adecuada manipulación y almacenami- otra forma al deterioro ambiental. Así mismo,
ento, tanto como de los residuos orgánicos, los residuos líquidos provenientes de los
así como establecer políticas de reciclaje. procesos industriales deben ser caracteriza-
De acuerdo a lo establecido por la norma, dos y tratados, si es necesario, por parte de
los residuos sólidos deben ser removidos la planta.
frecuentemente de las áreas de producción y
disponerse de manera que se elimine la gen-

a) Programa de manejo de residuos sólidos. Este debe constar de los siguientes numerales:

• Objetivos del programa.
• Marco teórico.
• Alcance del programa.
• Definiciones.
• Procedimientos operativos estandarizados en planta.
Disposición inicial de los residuos sólidos: incluyendo tanto recipientes como sitios
de almacenamiento de acuerdo a las características de los residuos y a su tiempo
de depósito.
• Volúmenes generados por tipo de residuo sólido.
Políticas de reciclaje: tanto del papel que sale de las áreas de oficinas como de los
envases, empaques y embalajes que ya no se utilicen.
• Capacitación en políticas de reciclaje.
• Control y verificación del programa.
• Anexos.
Políticas de reciclaje: es importante tener unas políticas claras, sobre todo en lo que se
refiere al reciclaje de los envases y empaques, por cuanto este tipo de productos producen
un impacto significativo sobre el agua el aire o el suelo. Entendiéndose como impacto signi-
ficativo cuando el efecto o es de alta incidencia sobre la salud de las personas, los animales
o las plantas o es de tipo irreversible en la recuperación natural del medio afectado. Así, por
ejemplo, se tienen datos tales como que de los 2.000 millones de toneladas de desechos
generados anualmente por la Unión Europea, 50 millones de toneladas (2,5%) corresponden
a envases dentro de los residuos sólidos urbanos. Estos suponen un 30% del peso total y
un 50% del volumen del suelo, ocupando grandes espacios en los rellenos sanitarios que se
usan para la disposición final de la basura6.
6
www.sica.gov.ec/agronegocios/ sistema%20valor/envase_empaque.
20
A nivel de las empresas, con la utilización de la evaluación del ciclo de vida que normaliza
la NTC-ISO 14001, norma de administración ambiental de la serie ISO 14.000 sobre gestión
ambiental, se puede hacer el diagnóstico del efecto que sobre el medio ambiente, en su pro-
ducción, utilización y disposición final, pueden tener los empaques, envases y embalajes, y
determinar así las medidas adecuadas para minimizarlo, estableciendo actividades de reciclaje,
recolección y reutilización como una política de control ambiental en las empresas.
b) Programa de manejo de residuos líquidos. Éste debe constar de los siguientes nume-
rales:

• Objetivos del programa.
• Marco teórico.
• Alcance del programa.
• Definiciones.
• Caracterización del agua residual.
• Muestreos periódicos de los indicadores de contaminación de aguas residuales, de
acuerdo al tipo de proceso que se realice en la fábrica o establecimiento.
• Métodos de control de aguas residuales.
• Control y verificación del programa.
• Anexos.
• Formatos y registros.
Control de aguas residuales

Este tipo de control debe empezar desde la separación de las aguas residuales de la fá-
brica o establecimiento y de las aguas residuales domésticas. Sobre todo cuando se manejan
grandes volúmenes de aguas en los procesos y estos son de alta contaminación del medio

4. CARACTERÍSTICAS DE LOS
4. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUI-
EQUIPOSPOS
Y UTENSILIOS
Y UTENSILIOS
S
on la infraestructura en la cual o con la cual, se llevan a cabo los procesos técnicos
necesarios para una adecuada manipulación de los alimentos. Es por ello que deben
estar diseñados y construidos de tal forma que imposibiliten o minimicen los
peligros potenciales y significativos de contaminación de los alimentos; por tanto deben ser
construidos en materiales resistentes al lavado y la desinfección, con superficies lisas, atóxicas
y no absorbentes.
Todas las superficies de contacto con el alimento deben estar diseñadas, de manera tal
que no exista interacción entre éstas o de éstas con el alimento; libres de defectos, grietas,
intersticios u otras irregularidades que puedan atrapar partículas de alimentos o microor-
ganismos que afecten la calidad sanitaria del producto. Podrán emplearse otras superficies
cuando exista una justificación tecnológica específica.
Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con pinturas u
otro tipo de material desprendible que represente un riesgo para la inocuidad del alimento.
Deben ser fácilmente accesibles o desmontables para la limpieza e inspección, y los

ángulos internos de las superficies de contacto con el alimento deben poseer una curvatura
continua y suave, de manera que puedan limpiarse con facilidad.
Deben estar ubicados en tal forma que los procesos sean continuos, que impidan los
cruces o cuellos de botella que puedan conducir a contaminaciones cruzadas de los alimentos.
22
Las mesas y mesones empleados en el manejo de alimentos deben tener superficies

lisas, con bordes sin aristas, y estar construidas con materiales resistentes, impermeables y
lavables.
Las superficies exteriores de los equipos deben estar diseñadas y construidas de manera
que faciliten su limpieza y eviten la acumulación de suciedades, microorganismos, plagas u
otros agentes contaminantes del alimento.
Finalmente las tuberías empleadas para la conducción de alimentos deben ser de

materiales resistentes, inertes, no porosas, impermeables y fácilmente desmontables para
su limpieza. Las tuberías fijas se limpiarán y desinfectarán mediante la recirculación de las
sustancias previstas para este fin7.
¿Por qué no son aceptables las tablas de madera

como superficie para cortar alimentos?
Por la facilidad con que el cuchillo hiere la madera provocándole

ranuras donde se acumulan jugos, restos, etcétera, de difícil retirada
y muy ricos en gérmenes. La madera absorbe el olor de los alimentos
que en ella se cortan, pican o trocean y, en cualquier caso, los nuevos
7
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD. Decreto 3075/97. Bogotá. Minsalud: 1998.

5. EL PERSONAL QUE
5. EL PERSONAL QUE MANIPU-
MANIPULA LOS ALIMENTOS
LA LOS ALIMENTOS
E
l manipulador de los alimentos se constituye en la principal fuente de contaminación
de éstos, bien sea por sus malos hábitos, por ignorancia y por la falta de conciencia
en la importancia de que lo que está haciendo puede afectar la inocuidad de los
• Tener una adecuada capacitación en

el manejo de alimentos, la cual debe ser con-
tinua, permanente y apropiada a las labores
que desempeña.
• Poseer un uniforme completo: gorro,

tapabocas, overoles o batas, botas y petos en
donde sea necesario, de colores claros y en
el suficiente número, para que permanezcan
limpios.
• Especial cuidado en el lavado, no

sólo de manos, sino de todo el cuerpo;
porque, inevitablemente, la suciedad de
manos,uñas, pelos, ropa, etcétera, en algún alimentos, y usar siempre el tapabocas. La
momento de la actividad, entra encontacto saliva que se produce cuando se habla puede
con el alimento que se prepara o sirve. Por caer sobre los alimentos que se manipulan y
ello, también es importante tener las contaminarlos.
uñas cortas, sin esmalte y sin joyas.
• Evitar la contaminación cruzada.
• Contar con una buena salud. No se
puede permitir que trabajen el sector de ali- ¿Por qué es necesario lavar las
mentos personas con enfermedades que los
contaminen como, por ejemplo, infecciones manos siempre que se haga uso
en la garganta con estafilococos. Por lo cual de los servicios higiénicos?
es importante que la empresa cuente con un
buen seguimiento de las incapacidades que Porque las heces, orina y secreciones
se presenten para detectar posibles focos de genitales son una fuente importantísima de
contaminación. gérmenes. Al hacer uso del sanitario es muy
difícil que las manos no se contaminen, por
• Tener buenos hábitos como no hablar lo que es necesario lavarlas y desinfectarlas
ni fumar en los sitios que se manipulan los cuidadosamente.
24
5.1 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

El personal que manipula alimentos debe tener una capacitación continuada en alimentos
que, como mínimo, comprenda los siguientes contenidos:
• Alimentos: generalidades y métodos de conservación.

• Procesos propios de la planta.
• Saneamiento básico.
• Limpieza y desinfección de equipos.
• Control de vectores.
• Legislación sanitaria existente.
• Ecología de la contaminación micro-
biana de los alimentos.
• Control de calidad.
• Enfermedades transmitidas por
alimentos, Etas.
• Sistemas de calidad HACCP.
5.2 PROGRAMA DE CAPAC-

ITACIÓN

6. LOS 6.ALIMENTOS
LOS ALIMENTOS
¿Qué es un alimento?
Es cualquier sustancia natural o artifi-

cial, elaborada o no, que ingerida aporta
6.1 Clasificación de los alimentos
IMPORTANCIA
• Aportan al organismo los mate-

riales y energías necesarias para el de-
sarrollo de sus procesos biológicos.
• Permiten el crecimiento y el man-
tenimiento de la salud y vitalidad nec-
Reguladores: hortalizas, verduras y fru-

tas.
Energéticos: cereales y sus derivados

(como productos de panadería), tubérculos,
azúcares, aceites y grasas.
26
6.2 Composición de los alimentos

Azúcares: la principal fuente de energía.
Grasas: triglicéridos, colesterol, aportados principalmente por la yema del huevo, el hígado,
los riñones, la manteca, la mantequilla, los embutidos y los productos de repostería.
Proteínas: aportadas por los huevos, la leche, las carnes, los pescados y los cereales, princi-
palmente.
Agua: es uno de los componentes importantes sobre todo de frutas, hortalizas y verduras.
Vitaminas; entre otras:
Vitamina A: aportada por alimentos como el hígado, la mantequilla, el huevo, las legum-
bres y cereales.
Vitamina D: aportada por pescados y cereales.
Vitamina E: aportada por huevos y cereales.
Vitamina K: aportada por espinacas, acelgas, coliflor.
6.3 Fuentes de contaminación de los alimentos

a) Fuentes internas: instalaciones, tráfico interno, utensilios, equipo nuevo, contaminación
cruzada.
b) Fuentes potenciales: ambiente y personas.
c) Fuentes externas: aire, agua, clima, obras en construcción, tráfico vehicular, y materias
primas.
Las fuentes externas a la fábrica dependen de la ubicación de la misma.
Las fuentes internas son aquellas que emanan del interior de la fábrica misma y que deben
estar sujetas a estrictos programas de control. Aquí tenemos, entre otras, las mismas insta-
laciones y equipos, los cuales si no se manejan de una forma adecuada pueden aumentar la
presencia de microorganismos (agentes biológicos), ya presentes en los alimentos o aportar

Estas fuentes, tanto externas como internas, son las que producen la contaminación de
los alimentos por la producción de agentes de contaminación de los alimentos, los cuales
pueden ser clasificados en químicos, físicos y biológicos.
Agentes biológicos como: microorganismos patógenos (bacterias, virus y hongos), parási-

tos (amebas, tenias, insectos, roedores-plagas).
Los animales que padecen enfermedades que se trasmiten al hombre, tales como sal-
monellas en las aves y bovinos; tenias en los cerdos; brucelosis en las vacas; leptospirosis
28
6.4 Alteraciones de los alimentos
Un alimento a lo largo de los procesos de manipulación puede alterarse por diferentes

causas, de origen:
Físico: desecación de carne, pérdida de vitaminas por acción de la luz en zumos y leche,
solidificación del aceite y la miel por el frío, etcétera.
Químico: formación de gases y acidificación por reacciones en latas de conserva, enran-

ciamiento de grasas (mantequilla), etc.
Biológico:
• Por sus propios fermentos: ablandamiento de carnes, pescados,frutas y verduras, como
proceso natural tras su obtención.
• Por organismos microscópicos: bacterias, hongos, etcétera (leche que se corta, pro-
ductos azucarados como mermeladas que “se llenan de hongos”, etcétera).
• Por insectos y roedores: gorgojos en las legumbres, larvas (gusanos) en quesos y

jamones, ratas y ratones.
• En la mayoría de los casos, estas causas no actúan separadamente sino combinadas.
• Las alteraciones perjudiciales pueden ser de tal naturaleza, que motiven el rechazo del
alimento por haberle modificado las características del producto, hasta llegar a hacerlo rechaz-
able y, por consiguiente, que su consumo no se realice ocasionando pérdidas económicas.
6.5 Enfermedades más comunes producidas por alimentos con-

taminados con agentes biológicos
Éstas se derivan de la contaminación de los productos por seres microscópicos
(gérmenes), capaces de desarrollarse en ellos, multiplicándose muy rápidamente. En la in-
mensa mayoría de los casos no se cambia el aspecto ni otras características del alimento, por
lo que la alteración no puede reconocerse a simple vista. Los gérmenes son pequeñísimos,
tanto que en una gota puede haber millones de ellos. Algunos de estos producen venenos
llamados toxinas.

¿ Qué condiciones favorecen el desarrollo de los gérmenes en los

alimentos?
1. Temperatura. Los gérmenes que pueden ocasionar problemas de salud en el hombre crecen
en forma óptima a la temperatura del cuerpo humano, es decir, 36-37°C. A medida que las temper-
aturas se separan de este óptimo, tanto en más como en menos, se dificulta su desarrollo.
2. H u m e d a d . E l a g u a e s i n d i s p e n s a b l e p a r a l a v i d a , p o r l o
que la falta de humedad dificulta el desarrollo de los microorganismos.
3. Composición del alimento. Cuanto más ricos sean éstos en sustancias nutriti-
vas, tanto más favorecerán el crecimiento. Hay gérmenes que prefieren los azúcares
y otros las proteínas. En general son alimentos especialmente favorables para el de-
sarrollo de los gérmenes: mayonesas y otras salsas, cremas, natillas y helados.
¿ C ó m o a f e c t a n l a s b a ja s t e mp e r-
aturas el desarrollo de los gérmenes?
Al descender la temperatura, el desarrollo se dificulta y por debajo de los 4°C (frigorífico
familiar) los gérmenes dejan de multiplicarse aunque no mueren, incluso aunque descienda
la temperatura muy por debajo de cero grados. Esto es importante pues un alimento con-
gelado, si estaba contaminado antes de su congelación, lo seguirá estando, y los gérmenes
que tuviera volverán a reproducirse en cuanto se encuentren a temperatura adecuada.
¿Cómo afectan las temperaturas elevadas al de-

sarrollo de los gérmenes?
A medida que aumenta el calor se reduce

su reproducción. Por encima de los 65°C la
mayoría de los gérmenes comienzan a al-
terarse y a los 100° C (ebullición del agua)
no pueden subsistir más de unos minutos.
Cuanto más se eleva la temperatura menor es
30
¿Cómo influye el tiempo en la multiplicación de

los gérmenes?
Es un factor que actúa en combinación con los anteriores. En
circunstancias óptimas de humedad y temperatura, y en un alimento
adecuado, el número de microorganismos puede aumentar tan rápi-
damente que aquel resulte peligroso en muy poco tiempo. Calcu-
lando que un germen tarda media hora en dividirse, en doce horas
un solo germen puede dar lugar a quince millones de gérmenes. Si
después de esta multiplicación se guarda el alimento en sitio fresco,
el crecimiento se detiene, pero puede reanudarse si se recalienta
simplemente, antes de servirlo. De ahí el riesgo que supone calentar
varias veces un mismo plato. Tan importante como evitar la con-
taminación de los alimentos es no mantenerlos innecesariamente a
6.5.1 Infecciones-zoonosis
Muchas enfermedades infecciosas se

pueden transmitir entre el hombre y los
animales vertebrados y reciben por esto el
nombre de zoonosis (OMS 1951, del griego
zoon =ser vivo, y nosos = enfermedad). En
la génesis de estas enfermedades pueden in-
tervenir como vehículo los alimentos. Por lo
general estas infecciones se manifiestan como
enfermedades entéricas presentado, por tan-
to, la sintomatología típica de éstas: vómito,
diarrea y convulsiones abdominales.
Entre las infecciones más comunes se encuentran las siguientes:
Salmonella: el agente causante es un bacilo gramnegativo, casi siempre móvil. Hay más de
2.000 serotipos diferentes. Su hábitat natural es el intestino de los vertebrados y del hombre,
la específica para el hombre es la Salmonella typhi.

Es una típica infección alimentaria producida por los organismos

vivos presentes en los alimentos, bien sea por contaminación prima-
ria, por ejemplo: los huevos de aves que tengan la enfermedad, o por
contaminación secundaria, cruzada, al recontaminarse un producto
como la carne de pollo que ya haya sido procesada. Ésta es una causa
muy importante a nivel mundial de las infecciones alimentarias.
Su incubación es generalmente de 12 a 36 horas y sus síntomas

iniciales son dolor de cabeza, malestar, eventuales vómitos, dolores de
vientre, comenzado en la porción superior del abdomen, y diarrea.
La gravedad de la enfermedad depende del número de gérmenes

ingeridos. Es frecuente que la salmonelosis se cure aparentemente,
pero los organismos no son eliminados completamente, y es por ello
que el personal que manipula alimentos debe saber si posee latente
esta enfermedad.
Escheria coli enteropatógena (EEC): el E. Coli es la más común de

las infecciones alimentarias. Su habitat natural es el intestino, tanto
del hombre como de la mayoría de las especies animales. El contagio
generalmente se realiza por vía hombre-alimento-hombre a través de
verduras crudas; pero también a través de otros alimentos preparados
como salsas, empanadas, productos de la pesca.
Vibrio cholerae: agente causal del cólera. Es un bacilo gramnega-

tivo. La enfermedad usualmente se transmite de persona a persona,
pero dadas las condiciones de los países del tercer mundo en donde
las condiciones de saneamiento básico no son las adecuadas, se da
por el uso de aguas negras bien sea para el riego de los alimentos, o
por los pescados obtenidos de ríos altamente contaminados. La en-
fermedad se caracteriza por una diarrea casi líquida, la cual si no se
atiende a tiempo puede llevar a una descompensación química por
deshidratación y a la muerte.
32
6.5.2 Intoxicaciones microbianas

En las intoxicaciones por causas microbianas la sustancia nociva es una toxina formada
por los microorganismos comúnmente en el alimento contaminado con el microorganismo.
Las más conocidas son:
Estafilococcica: El agente causal de la toxina que produce esta intoxi-

cación es el staphilococcus aureus. Lo más común es que se presente
por contaminación humana, por manipuladores portadores del gérmen,
al toser o manipular los alimentos con las manos contaminadas, (las
secreciones nasales y la saliva son la fuente más común). El germen
forma concentraciones de toxinas peligrosas para el hombre cuando se
multiplica y su formación es posible a temperaturas entre 6.7 – 4.5 G.
C. La enterotoxina es muy resistente a las altas temperaturas, incluso
la pasterización y las temperaturas de cocción. El plazo medio de incu-
bación es de dos a cuatro horas y se destaca por vómitos y diarreas, que
pueden llevar a deshidratación.
Botulismo: se designa con este nombre a la intoxicación producida

por el germen anaerobio esporógeno Clostridiun botulinum presente en
el suelo de la tierra y en aguas próximas a la costa. La toxina se produce
generalmente en condiciones de anaerobiosis. El germen es termolábil y
poco resistente a pH ácidos, por ello los alimentos más sensibles son las
carnes, pescados y vegetales, y todo tipo de conserva. La intoxicación se
caracteriza por un síndrome neuro-paralítico que cursa frecuentemente
con trastornos gastrointestinales y elevada letalidad.
Conservar se utiliza muchas veces como sinónimo de prolon-

gación del plazo de utilización. En el caso de los alimentos, este

6.6 CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS
Refrigeración
Frío
Congelación
FÍSICOS Térmico
Pasteurización
Calor Esterilización
Métodos de
Conservación de
los alimentos Desecación
deshidratación Desecación/congelación
Rayos U.V.
Irradiación
Electrones
Salazonado
Curado
Acidificado
QUÍMICOS
Sustancias
conservantes
Conservar se utiliza muchas veces como sinónimo de prolongación del plazo de uti-
lización. En el caso de los alimentos, este plazo debe conservar además las características
organolépticas del producto y su inocuidad.
34
6.6.1 Métodos físicos de conservación
a) Métodos térmicos: la temperatura es

uno de los factores con gran influencia en el
crecimiento de los microorganismos. Con
temperaturas bajas se interrumpe su mul-
tiplicación y con temperaturas superiores la
mayoría de ellos mueren.
Refrigeración y congelación: el frío no

mata los microorganismos, sino que inhibe
su crecimiento, disminuyendo éste a medida
que disminuye la temperatura, para acabar
suspendiéndose del todo por debajo de lo
que se conoce como “temperatura mínima de
crecimiento”. Se debe distinguir entre refrig-
eración y congelación ya que ambos métodos
La utilización más sencilla del frío es el contacto directo con el

hielo, como se usa en nuestro país para mantener en los puntos de
venta el pescado fresco, y es una técnica muy antigua usada desde el
imperio romano. El hielo producido industrialmente se machaca y se
deposita directamente en las bodegas de los barcos pesqueros.
Lo más utilizado en la industria de alimentos, para conservación

por períodos de tiempo determinados, es el almacenamiento refrig-
erado o congelado, considerándose este último cuando se manejan
temperaturas por debajo de cero grados. Sin embargo, se debe con-
siderar que durante el almacenamiento no debe romperse la cadena
• Si el producto que se va a refrigerar o a congelar se halla

caliente debe ser llevado a la temperatura deseada lo más rápidamente
posible, bien sea empleando corrientes de aire frío o hielo.

• La temperatura necesaria para la refrigeración o congelación

de un alimento, según su tipo, debe ser la del interior del alimento.
• Cuando se almacenan en depósitos, se debe cuidar que se

haga dejando los espacios suficientes entre producto y producto, de
tal forma que pueda circular el frío entre ellos.
• Generalmente, cuando se habla de almacenamiento congelado

las temperaturas ideales son menores de l8 grados centígrados, ya
que son éstas las que garantizan por largo tiempo la atenuación de
los procesos microbiológicos y la limitación de la actividad enzimática

en el alimento.
• Lo deseable es que los productos que se refrigeran o congelan

sean guardados en recipientes de materiales inocuos, bien tapados
y que permitan al interior un buen flujo de
frío.
Cocción, pasteurización y esterilización:

el calor ha sido utilizado desde la prehistoria
tanto para conservar los alimentos, como para
darles mejores características organolépticas,
pero es solo a partir del siglo diecinueve que
la industria está utilizando este método para
36
En la esterilización, el calentamiento se da a temperaturas

mayores de 100 grados centígrados, por lo cual se logra, práctica-
mente, inactivar microbios y enzimas.
b) Deshidratación: es un método conocido desde la iniciación

de la agricultura y ha sido muy usado en cereales; aunque también,
en productos animales como el pescado, se ha utilizado a través de
los tiempos. Se fundamenta en reducir la actividad hídrica para, al
disminuir o eliminar el sustrato acuoso, disminuir también la actividad
microbiana. Estos métodos por si solos no matan los microorganis-
mos, a menos que el proceso de deshidratación vaya acompañado
de otras operaciones; pero los microorganismos se llevan a una fase
latente de la cual sólo salen cuando se reintegra el contenido de agua.
A nivel industrial hay métodos de deshidratación a presión atmosférica
y al vacío; y hay combinaciones de desecación-congelación, que lo-
gran además no afectar características organolépticas y nutricionales
del producto.
c) Irradiación: utilizando sobretodo radiaciones U. V. Es muy

utilizado más que para los alimentos para inactivar microorganismos
en los empaques, dado que, para que sea un método efectivo en ali-
mentos, se necesita que se haga en capas muy delgadas que permitan
la penetración de las radiaciones a todas las partes.
6.6.2 Métodos químicos de conservación
a) Sal común: su efecto conservante

se conoce desde la antigüedad, y se debe
a que disminuye la actividad hídrica en los
alimentos y, por consiguiente, al igual que en
la deshidratación, se deja latente la actividad
microbiana. A nivel industrial, uno de los

b) Ahumado: el ahumado de los alimentos les confiere sabor y

refuerza su color, a la vez que mejora su capacidad de conservación.
La producción de humo, de la forma más sencilla, se logra haciendo
arder sin llama y de forma lenta, madera troceada. En el ahumado
industrial de productos cárnicos se emplean equipos generadores de
humos, que permiten controlar la combustión. Hay ahumado en frío,
con temperaturas que están entre los 22oC. y los 28o C; ahumado
templado, con temperaturas entre 40 a 600 C, y ahumado en caliente,
con temperaturas de, por lo general, entre 60 y 650C. Realizado adecu-
adamente tiene una buena acción conservante.
c) Adición de sustancias conservantes: es muy utilizado en la in-

dustria de los alimentos el adicionar sustancias que prolonguen la vida
útil del producto y por ello, sobre todo, en conservas y encurtidos;
se utilizan sustancias como el vinagre, ácidos sórbico y benzóico, y
el propianato de calcio, en productos de panadería. Sin embargo, su
utilización debe ser muy cuidadosa y en las cantidades autorizadas,
declarando su utilización en las etiquetas.
7. CONTROL DE CALIDAD
7. CONTROL DE CALIDAD
El capítulo quinto del Decreto 3075/97,

como ya se dijo, habla sobre el asegurami-
ento y control de la calidad, definiendo a
este último como: “Todas las operaciones de
fabricación, procesamiento, envase, alma-
38
Los procedimientos de control deben

prevenir los defectos evitables y reducir los
defectos naturales o inevitables a niveles tales
que no representen riesgo para la salud. Estos
controles variarán según el tipo de alimento
y las necesidades de la empresa y deberán
rechazar todo alimento que no sea apto para
el consumo humano”8.
Por lo cual se debe tener en la planta cualquier sistema de cali-

dad que garantice la inocuidad de los alimentos, el cual debe estar
documentado. La norma aconseja el sistema de análisis de peligros
y puntos críticos de control, como uno de ellos, y es el que a contin-
uación se introduce:
7.1 Sistema HACCP
Reseña histórica: inicialmente desarrollado para el control de alimentos de los astronautas

de los Estados Unidos, por la Compañía Pillsbury, para la NASA, conjuntamente con la NASA
y los laboratorios del ejército, basándose en un diagnóstico de lo que puede ir mal en cada
etapa del proceso, antes de entrar a diseñar mecanismos de control.
Su aplicación ha tenido un gran desarrollo en países como Australia, Nueva Zelandia,

Tailandia, Dinamarca y en el continente americano en Canadá, Estados Unidos, Colombia,
Brasil, Chile, Argentina, Ecuador y Venezuela. Su avance, sobre todo desde la década de los
noventa, ha sido más notorio y países como los Estados Unidos y organizaciones como la
Unión Europea así como Colombia han expedido reglamentaciones para su implementación
en la industria de alimentos.
Por tanto, el sistema HACCP busca los peligros que pueden afectar la seguridad de los
alimentos, para establecer mecanismos de control que garanticen la inocuidad de ellos para
el consumidor, sobre todo modificando los procedimientos de inspección puntual a un con-
8
Ibíd. Art. 22.

Etapa previa a la implementación: antes de proceder a la implementación de un sistema

de análisis (sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico) lo primero que se debe
1) Diagnóstico del cumplimientos de las BPM (con base en lo establecido en el citado

Decreto 3075/97).
2) Elaboración del perfil sanitario.
3) Elaboración del plan de BPM, si este no existe. Cumplidas las BPM en

un 95%, se entra a la elaboración del HACCP; análisis de peligros y control de
puntos críticos.
4) Elaboración de flujos de procesos (ver modelos en anexos).
5) Elaboración de mapa de riesgos (opcional).
7. 2 Principios del HACCP

1) Elaboración del análisis de peligros y medidas preventivas,
identificando riesgos potenciales en el proceso.
2) Identificación de puntos críticos de control: PCC .
3) Establecimiento de los límites de control: L. C.
4) Establecimiento de actividades de monitoreo para puntos críticos.
5) Aplicación de acciones correctivas cuando se pre-

sentandesviaciones a los L. C.
40
6) Establecimiento de sistemas efectivos de registros que documenten el HACCP.
7) Verificación para asegurar que el HACCP funciona correctamente.
PRINCIPIO 1: elaboración del análisis de peligros y de medidas preventivas en el proceso

(ver anexo con matriz de análisis).
El Codex alimentario define seis clases de riesgos en función de:
• El consumidor.
• Los ingredientes de la formulación.
• La naturaleza de las operaciones involucradas en el proceso de almacenamiento,
transporte, producción, distribución y consumo.
PRINCIPIO 2: identificación de puntos críticos de control.
UN PCC ES UN PUNTO ESPECÍFICO O ETAPA DEL PROCESO EN QUE PUEDE SER

APLICADO UN CONTROL QUE PREVENGA, ELIMINE O REDUZCA, A NIVELES ACEPTABLES,
UN PELIGRO
Por cada riesgo significativo identificado, debe haber uno o más PCC en que el riesgo
pueda ser controlado.
Ejemplos de algunos PCC más comunes en procesos de alimentos:
• Enfriamiento rápido.
• Cocción.
• Mantenimiento en caliente.
• Pasteurización.
• Cloración del agua o del hielo.
• Adición de acidulantes.
• Adición de sal.
• Sellado de envases.
• Recalentamiento.

PRINCIPIO 3: establecer los límites de control (límites críticos de

control). Un límite crítico representa los márgenes o rangos utilizados
para asegurar que la operación produce alimentos seguros. Cada PCC
debe tener uno o más límites críticos para cada peligro significativo.
Cuando el proceso se desvía del limite critico se debe tomar una acción
correctiva para asegurar la inocuidad de los alimentos.
TIPOS DE LÍMITES CRÍTICOS:
• Químicos: pH, Aw, sal, cloro, residuos.

• Físicos: tiempo, temperatura, humedad, ausencia
de metales o cuerpos extraños.
• Organolépticos: color, olor, sabor, textura.
• Biológicos: su determinación por lo general no es
viable hacerla de forma inmediata, por lo cual
no son recomendados para fijar como límites
críticos.
No es muy práctico fijar un limite microbiológico como límite

crítico para un PCC en proceso. Los límites microbiológicos son
difíciles de monitorear y las pruebas para determinar desviaciones
en los límites críticos pueden tomar varios días, lo que está en contra
de la filosofía del análisis de peligros y puntos críticos de control. Los
límites microbiológicos son más bien utilizados como una validación
PRINCIPIO 4: establecimiento de procedimientos de monitoreo para

puntos críticos.
Propósito:
• Garantizar la vigilancia de los PCC en el proceso.
42
• Detectar rápidamente una pérdida de control en un punto

crítico (desviaciones), de manera simple, mediante un rápido
resultado.
• Identificar tendencias en los límites críticos.
• Proporcionar la información con oportunidad para su uso
proactivo en la toma de decisiones.
• Servir de base para la auditoría y control del sistema.
• Seguir procesos de operación.
¿Qué se monitorea?
• Características del producto y del proceso. Por ejemplo: temperatura de almacenami-
ento o del producto; medida del pH de un ingrediente acidificante cuando sea crítico para el
proceso o el producto; velocidad de la línea de producción; tiempo de cocción, temperatura
de cocción; número de insectos capturados, señales de presencia de plagas, peso.
• Verificación de las medidas preventivas en los PCC. Por ejemplo: exigencia de certifi-
cados sanitarios.
¿Cómo se monitorea?
Cómo son monitoreados los L. C. y las medidas preventivas? Se debe diseñar el moni-
toreo de tal forma que se puedan obtener resultados rápidos. No hay tiempo para pruebas
analíticas extensas y demoradas, dado que las fallas en los límites críticos deben llevar a una
acción correctiva inmediata. Los métodos preferidos son los químicos y físicos de pruebas
rápidas con equipos tales como: termómetros e higrómetros, debidamente calibrados, relojes,
medidores de pH, trampas y cebos, entre otros.
¿Cuándo se monitorea?
Continuo, discontinuo (frecuencia). Cuando sea posible, el monitoreo debe ser continuo.
Deben observarse los registros continuamente, dado que un equipo de monitoreo no controla
por si solo un L.C. Cuando no sea posible hacer monitoreo continuo, la frecuencia del moni-
toreo debe estar determinada por el conocimiento histórico del producto y del proceso.

Dónde se monitorea?
DEPENDIENDO DE EN DÓNDE ESTÁ IDENTIFICADO EL

PCC.
¿Quién monitorea?
El monitoreo ideal:
• Que sea continuo.

• Que mida el 100% de los eventos.
• Que entregue un resultado rápido.
• Que sea fácil de ejecutar.
• Que en lo posible sea automatizado.
• Que sea estadísticamente válido.
PRINCIPIO 5: aplicación de acciones correctivas cuando hay desviación de los límites

críticos de control.
Una acción correctiva es el procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación o un

fallo en el cumplimiento de un límite crítico. Estas acciones deben quedar previamente esta-
blecidas para cada PCC y deben ser documentadas.
44
Objetivos:
1) Ajustar el proceso para mantener y prevenir desviaciones en un P.C.C. Determinar
acciones a realizar después de la desviación de un P.C.C. (acciones preventivas).
2) Determinar acciones a realizar después de la desviación de un P.C.C. (no conformidad,

entonces, correcciones y acciones correctivas).
3) Determinar la causa de las desviaciones.
4) Determinar el procedimiento a seguir con el producto no conforme.
Entre las opciones para las acciones correctivas encontramos:
• Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad.

• Desviar el producto o los ingredientes afectados a otra línea en donde la desviación
no se considere crítica.
• Reprocesar.
• Rechazar la materia prima.
• Destruir el producto.
• Poner en cuarentena en un área especial.
La acción correctiva debe estar documentada. La toma de una acción correctiva involucra
cuatro actividades:
• Ajustar el proceso para regresarlo a control.

• Evaluar el peligro o el daño de los productos que se han
desviado de los límites de control y tomar disposiciones
sobre ellos: reproceso, destrucción, utilización para otros
procesos, cuarentena.
• Tomar las precauciones necesarias para evitar que el
proceso se vuelva a salir de control.
• Registrar e informar a quien corresponda.

Para una mejor compresión ver en los anexos la matriz sobre fijación de límites críticos
para algunos tipos de productos.
PRINCIPIO 6: establecimiento de sistemas efectivos de registro, que documenten el plan

HACCP.
Los registros precisos y exactos son parte esencial de un pro-

grama HACCP. Estos evidencian que se han cumplido los límites
críticos o que, en su defecto, se han tomado las acciones correctivas
adecuadas cuando se han presentado desviaciones de éstos.
BENEFICIOS:
• Evidenciar el control de los PCC.

• Permitir el seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso
y del alimento.
• Constituir prueba en caso de demandas.
• Facilitar la verificación del plan HACCP.
DOCUMENTOS:
1) De soporte del HACCP:
• Diagnóstico situacional.
• Plan.
• Listado del equipo.
• Resumen de todas las etapas del plan o planes complementarios.
Ejemplo de B. P. M:
• Introducción.
• Generalidades de la empresa.
• Proceso, diagrama PHVA.
46
• Instalaciones.
• Concepto sanitario de autoridad competente.
• Materias primas e ingredientes (fichas técnicas).
• Certificación de proveedores.
• Productos. Fichas técnicas.
• Registro de los productos, cuando sea necesario.
• Equipos.
• Prácticas higiénicas.
• Saneamiento básico.
• Control de plagas y roedores.
• Capacitación.
• Control de calidad.
• Análisis de costos de calidad.
2) Registros de monitoreo de los procesos:
• Título.
• Nombre de la empresa.
• Fecha y hora.
• Identificación del producto.
• Observaciones y medidas tomadas.
• Límites críticos.
• Métodos y equipos utilizados.
• Firma del responsable.
• Firma del supervisor.
• Fecha de revisión.
3) Control de materiales y empaques:
• Registro de empaques y etiquetas.

• Registro que indique que los empaques se adecúan con las especifica-
ciones sobre hermeticidad y sellado.
• Control del estado sanitario: presencia o no de insectos-vectores y
roedores plaga.
4) Control de almacenamiento y distribución:
• Registros de temperatura.
• Registros que indiquen que no se almacenan productos fuera de fechas
de vencimiento.
• Registros de inspecciones de instalaciones, equipos y vehículos.
5) Registro de acciones correctivas.

6) Registros de verificación:
• Modificación del plan HACCP.

• Registros de auditorías.
• Verificación de calibración de equipos.
• Resultados de laboratorio.
• Resultados de evaluaciones.
PRINCIPIO 7: verificación para asegurar que el HACCP funciona

correctamente. Procedimientos:
• Revisión del plan HACCP.

• Revisión de la conformidad con los P.C.C. establecidos.
• Confirmación de que los procedimientos de tratamientos de
las desviaciones (acciones correctivas), están de acuerdo con
lo establecido.
• Verificación de registros.
• Inspección visual de las operaciones del proceso.
• Registros de verificación.
Herramientas:
• Auditorías internas.
• Calibración de equipos de medición y verificación de éstos
registros.
• Análisis de laboratorio.
Validación:
Comprobación de la eficacia del sistema con evidencias objetivas, a través de soportes.
A través de auditorías de segunda parte. La validación es un componente especial de la veri-
ficación y requiere constatación de que el plan HACCP, si está formulado efectivamente y
es suficiente para controlar los peligros que afectan la inocuidad del producto. Su propósito
es proveer evidencias objetivas de que todos los elementos esenciales del plan tienen bases
científicas y representan un enfoque válido para controlar los peligros. Esta validación se puede
hacer a través de la opinión de expertos o de pruebas de observación en planta, utilizando
como herramienta las auditorias internas, las cuales deben ser documentadas y planificadas
48
con la suficiente frecuencia que tenga en cuenta la variabilidad de

los procesos y de los productos. Se aconseja como mínimo una se-
mestral.
7.3 Implementación
1. Decisión gerencial: sin ésta, es imposible implementarlo, ya que el desarrollo

del plan implica asignación de recursos humanos y financieros, que dependen
de esta instancia.
2. Organigrama e identificación de la empresa: ubicando claramente la

Dirección o Departamento de Aseguramiento de Calidad.
3. Definición de políticas y objetivos de calidad: teniendo en cuenta para estos

tanto la naturaleza de la empresa como la legislación existente, los consumidores
y clientes. Los objetivos deben ser medibles.

4. Conformación del equipo HACCP: el equipo debe tener las habilidades y compe-
tencias requeridas para el desarrollo del plan. El éxito de la implemen-
tación va a depender de este recurso, por lo cual no se deben ahorrar gastos
para su selección y capacitación. Debe tener un líder o director del proyecto
que dará la línea para la implementación. Este director, bien sea interno o exter-
no debe tener una amplia experiencia en el desarrollo del HACCP. El número de
integrantes del equipo depende del tamaño de la empresa, del número de
empleados y del número de procesos en los cuales se va a implementar el plan.
5. Capacitación del equipo: es indispensable que todo el equipo sea capa-

citado tanto en normas de calidad y sistemas de calidad, como en la plan
HACCP, propiamente dicho. Este equipo debe, ya capacitado, asumir el liderazgo
en la implementación y divulgación del plan a todos los involucrados en los
procesos objetos de éste.
6. D e s c r i p c i ó n del producto: con la ficha t é c n i-

ca de éste, la cual debe contener como mínimo:
• Composición: ingredientes, micro y macro nutrientes.

• Características fisicoquímicas.
• Características organolépticas del producto.
• Características microbiológicas.
• Identificación y procedencia del producto o materia prima.
• Normas sobre el producto.
• Principales peligros biológicos.
• Presentación comercial.
• Instrucciones de manejo y forma de consumo.
• Características de los envases, empaques y etiquetas.
• Vida útil del producto.
• Condiciones de almacenamiento y conservación.
• Consumidores potenciales.
• Sistemas de distribución.
7. Cronograma de actividades: ubicando en el tiempo cada una de las etapas

de desarrollo del plan, incluyendo además la parte de la di-
fusión del plan, su verificación, sus ajustes y su certificación oficial.
50
8. Diagrama de flujo del proceso o procesos que se van a incluir en el plan: es

fundamental para el desarrollo del plan, ya que en éste se determinan los PCC y
los LC, así como las medidas preventivas y las acciones correctivas a tomar.
9. Revisión del manual de buenas prácticas de manufactura: que ya debe estar

elaborado y funcionando.
10. Fase de implementación propiamente dicha: se recomienda empezar con un

p r o c e s o p i l o t o p a r a l a i m p l e m e n t a c i ó n , c o n e l o b-
jeto de poder analizar errores y reajustar el plan.
11. Reajuste del plan: si se hace necesario por fallas observadas en el proceso de
implementación.
12. Auditoría del plan.
13. Certificación del plan por autoridad competente: la entidad autorizada es el

Invima.

ANEXOS
ANEXOS
FLUJOGRAMA PARA LA PRODUCCIÓN DE UN EMBUTIDO
CHORIZO
52
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO

NOMBRE DE LA EMPRESA: FORMATO:
NOMBRE DEL PRODUCTO: CHORIZO CORRIENTE
DESCRIPCIÓN: Producto cárnico embutido en tripa natural,

ahumado en caliente.
COMPOSICIÓN: Carne de cerdo, grasa de cerdo, especies,

colorante natural.
CARACTERÍSTICAS SENSIORALES: Carne y grasa de cerdo: limpias y sin hueso,

ni cartílago.Color rojo.Sabor levemente
ahumado.
CARACTERÍSTICAS Ph: 5.6 a 6.4; humedad 58-67%;

FISICOQUÍMICAS Y grasas no más del 40%; proteínas 12% y
MICROBIOLÓGICAS : nitratos no mayores de 180 ppm.
NMP/coniformes totales:< 100.
Coniformes fecales:
<10Staphyloccocus aureus, esporas de
Clostridiun reductor, salmonella, shig
ella y listeria en 25 g.: negativo.

Empaque etiquetado y presentaciones.

Empaque al vacío en presentaciones de
250 a 500 gms.
Condiciones de almacenamiento
MATRIZ No. 1 PARA ANÁLISIS DE PELIGROS

Proceso: Producción de chorizo corriente.
Identificación
ETAPA DEL de n peligros Fuente de Significancia* Medidas P.C.C
PROCESO potenciales riesgos preventivas
Biológicos. Procedencia de SI Selección de SI

la carne. proveedores.
Recontaminación. Disminuir
recontaminación.
Recepción
de carnes. Físicos. Presencia de SI
huesos y otros
fragmentos.
Ficha técnica.
Químicos. NO
Biológicos. SI SI
Temperatura del Control de
Selección y ambiente y tiempo tiempo y
Limpieza. de temperatura.
Químicos y
recontaminación. NO
físicos.
Biológicos,
Pesaje químicos y NO NO NO
físicos.
Molida. Biológicos, Temperatura. SI Control de SI
Recontaminación temperatura de la
con equipo sucio. carne y tiempo de
molido.
Limpieza del
equipo.
químicos y
físicos. NO NO
54
Biológicos, NO NO SI
químicos y Control de
Exceso de
Mezclado. SI dosificación de
nitratos.
NO NO aditivos.
físicos.
Biológicos, NO NO NO
Reposo. químicos y
físicos.
Biológicos, NO NO NO
Embutido químicos y
/ torsión. físicos.
Biológicos, Temperatura SI Control de SI

Cocción y tiempo.
químicos y tiempo y
/ ahumado.
físicos. NO NO temperatura.
Biológicos, Recontaminación SI Protección de NO

por plagas los productos.
Oreo. o ambiente.
físicos y
químicos. NO NO
Físicos, NO NO NO
Empaque químicos y
/ pesaje. biológicos.
Físicos,
Despacho. químicos y NO NO
biológicos.
DETERMINADA POR EL ÁRBOL DE DECISIONES QUE SE DESCRIBE A CONTINUACIÓN.

ÁRBOL DE DECISIONES9
9
Simplificado por Tompkin, 1994 del original del CODEX.
56
MATRIZ No. - 2 - CONTROL DE P. C. C.
Elaboración de chorizo
P.C.C. Peligro. Límite crítico. Monitoreo. Acciones Registro. Control.
correctivas.
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Existencia de
Biológico. Canastilla Visual A la Operario. Rechazo. Revisión de:
certificado
con Termó- recepción. Registro.
sanitario.
carne. metro. Certificados.
Temperatura
de recepción:
0-7oC.
Libre de huesos,
fragmentos, etc. Retirar
Físico. fragmentos.
Selección/ Biológico. Temp: 0-70C. Mesas. Termóme- En proceso. Operario. Revisión.

limpieza. tro. Registro.
Revisión.
Termóme-
tros.
Molida. Biológico. Temp. 0-70C Molino. Termóme- En proceso. Operario. Revisión.

Tiempo: tro. Registro.
Cronóme- Revisión.
tros. Termóme-
tros.
Mezclado. Químico. Ver norma. Mezclador. Balanza. En proceso. Operario. Reproceso. Revisión de
registros.
Calibración de
balanza.
Cocción Biológico. Tiempo: 2 Horno. Termóme- En proceso.

/ahumado. hras.Temp: /00 tro Operario.
al centro de la Reloj. Revisión de
masa POR 15 registros.
Min. Control de
termómetro y
cronómetro.
Reproceso

FLUJOGRAMA PARA LA PREPARACIÓN DE ENSALADA

CON MAYONESA
58
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO
NOMBRE: ENSALADA CON MAYONESA
.
Descripción: mezcla de vegetales cru-
dos, preparados con mayonesa.
Composición: arvejas, habichuelas, to-
mate, pimentón, acelgas, aceite, sal,
vinagre, limón y mayonesa.
Características sensoriales: Producto vegetal picado finamente, olor

leve a pimentón y con gusto a mayonesa.
Brillante y vegetales verdes.
Características físico-químicas y PH3.5-4.0.

microbiológicas:
Características físico-químicas y PH 3.5-4.0. Negativo a salmonella y lis-

microbiológicas: teria. Negativo a coniforme total y vibrio
Uso:
Producto para preparar en el momento de
servir o conservar refrigerado a < 40C.
Vida útil esperada: 48 horas.
Empaque, etiquetado y presentación: Porciones listas para el consumo.
Condiciones de manejo y conservación: Refrigeración de 0-40c.

MATRIZ No. 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Proceso: Preparación de ensalada con mayonesa, lista para el consumo.
Peligro Fuente Significan- Medidas pre-

Etapa del proceso Es P.C.C.
Potencial del riesgo ventivas
Selección de Biológico, Aguas negras, SI Selección de SI

materias pri- suelo. proveedores.
mas. químico y Residuos de Lavada y desin-
plaguicidas. fección.
físico. NO
Troceado Biológico, Manipu- SI Disminuir ma- NO

/Corte. lación. nipulación.
Utensilios Capacitación.
Lavado de
físico y utensilios.
químico. NO
Lavado/ Biológico. Manipulación. SI B.P.M. SI

Desinfección. Ambiente. Concentración
Químico. Residuos de adecuada del
desinfectante SI desinfectante.
Escaldado. Biológico: Ambiente. SI Temperatura y SI

tiempo adecua-
Físico y do.
químico. NO
60
Mezcla. Biológico: Equipos SI Lavado y des- NO

sucios. infección de
Químico y equipo.
físico. NO
Almacenamiento. Biológico, Temp. del SI Control de SI

medio temperatura y
físico y ambiente. tiempo.
químico. NO
Capacitación al
Presentación Biológico Inadecuada SI NO
manipulador.
al usuario. manipulación.
MATRIZ No. 2 - CONTROL DE P.C.C.
Proceso: preparación de ensalada con mayonesa, lista para el con-

sumo
P.C.C. Peligro Límite crítico. Monitoreo Acciones Registro Control

¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? correctivas
Selección Control de
de Biológico. Características Canas- Visual. RecepciónOperario. Rechazo. registro y
materias de acuerdo a tillas. selección de
primas. Físico. ficha.
Lavado Concentración Proceso. Dosficador. Proceso. Operario. Enjuague doble. Control de

Desinfec- de acuerdo al registro.
ción. Químico. manual.
Biológico. Tiempo: Proceso. Termó- Proceso. Operario. Reproceso. Control de
metro y
Mínimo cronó- registro.
5 Min. metro.
Tiempo: < 48 Cuarto Termó- Operario. Rechazo. Control de
horas. frío. metro. registro.
Temp, 0-40C.

MARCO GENERAL DE FACTORES DE PELIGROS A CON-

SIDERAR PARA LA APLICACIÓN DE UN HACCP
Etapa del proceso. FENÓMENO
Reacción química, crec-

Contaminación o imiento microbiano, Prevalencia o supervi-
recontaminación. producción vencia de
de toxinas. los peligros.
Composición, Presencia de ingredi- Aw, pH, y otras cara- Protectores antimicro-

diseño y entes sensi- cterísticas fisicoquími- bianos naturales.
formulación de pro- bles al ataque cas.
ductos. microbiano.
Formulación de adi-
tivos no
permitidos o en con-
centraciones peligro-
sas.
Contaminación natu-
ral.
Procesamiento. Obtención o pro- Condiciones de Altos recuentos ini-

cedencia de materias humedad, tiempo ciales o previos a los
primas, posiblemente y temperatura que tratamientos térmi-
contaminadas con llegue a favorecer el cos.
drogas, agroquími- desarrollo microbi- Tratamientos descon-
cos, microorganismos ano. taminantes inadecua-
y otros agentes pre- dos.
sentes en el medio Enfriamientos lentos. Acidificación lenta o
fabril. incompleta de pro-
ductos ácidos.
Materiales tóxicos Incompleta elimi-
62
o residuos de pro- Almacenamientos nación de elemen-

ductos químicos en prolongados de pro- tos extraños.
superficies y equi- ductos en proceso o Errores en la dosifi-
pos. terminados. cación de ingredi-
Contaminación entes.
cruzada por el ma-
nipulador, utensilios
o equipos.
Uso de agua no po-
tabilizada en limp-
ieza de equipos.
Distribución y con- Mal empaque o Mantenimiento en Calentamiento ina-

sumo. utilización de em- condiciones peligro- decuado antes del
paques no adecua- sas de temperatura consumo.
dos a las característi- y humedad, y en No remoción de
cas del producto. tiempos más largos peligros por parte
Deterioro del em- de los adecuados al del consumidor.
paque por plagas, tipo de producto. Información defi-
clima u otros fac- ciente al consumi-
tores. No mantenimiento dor sobre uso y
Manejo o transporte de la cadena de frío. conservación del
conjunto con sus- producto.
tancias diferentes a Hábitos culturales
alimentos ya proc- inadecuados en el
esados. consumidor.

BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
BAYER. PROTEC y HACCP en la calidad e inocuidad de los alimentos. Bogotá, Bayer:

2002.
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD. Decreto 3075/97. Bogotá, Ministerio de Salud:

1998.
DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA. Caracterización de la Industria en Co-

lombia. Fecha de actualización 2003-04-25. <www.dane.gov.co/30 de junio 2004>
SINELL, Hans Jürgen. Introducción a la higiene de los alimentos. España Editorial Acribia:
1981.
MINISTERIO DE SALUD. Sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control. HACCP

en la industria de alimentos. Bogotá, Ministerio de Salud: 1997.
ROMERO, Jairo. Puntos críticos. El sistema de análisis de peligros de puntos críticos.

Aplicación paso a paso para el aseguramiento de la calidad. Bogotá, Corporación Colombia
64

BPM - Colombia

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FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ÁREA ANDINA

MARÍA VICTORIA ROZO

INGENIERÍA INDUSTRIAL DE ALIMENTOS Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

ASPECTOS GENERALES DE LA INDUSTRIA DE ALI-

1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 7

2. NORMAS DEL CONTROL DE CALIDAD

3. CARACTERÍSTICAS DE UNA FÁBRICA DE

3.4 Estructuración y contenido genérico de cada uno de

4. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS Y 22

La adecuada manipulación de los alimentos incide directamente sobre la inocuidad del

Para que esto sea una realidad se deben desarrollar:

Conocimientos en la materia objeto de su trabajo: el manejo y la calidad de los alimen-

Actitudes de conducta personal que beneficien su función: higiene personal y organiza-

¿Qué incluyen las BPM?

Fundación Universitaria del Área Andina

2. NORMAS DEL CONTROL

Decreto 60/2002. Reglamentación de HACCP en la industria de alimentos.

Decreto 3075/97. Reglamentación para la industria de alimentos, Minsalud. En este

El Capítulo V habla sobre el aseguramiento y control de la calidad, definiendo a este úl-

Igualmente se establece la obligatoriedad de tener acceso a un laboratorio de control

El Capítulo VI establece aspectos de saneamiento, disponiendo que se debe tener un plan

a. Programa de limpieza y desinfección.

Fundación Universitaria del Área Andina

3.2. Las ediﬁcaciones e instalaciones

• Tamaño adecuado de las diferentes áreas de la planta, para facilitar la operación y

•Secuencia del proceso y diseño de planta que impida la contaminación cruzada de

•Superficies (techos y pisos), construidos en material higiénico-sanitario: lavable,

•Las escaleras, elevadores y estructuras complementarias (como rampas y plataformas),

Fundación Universitaria del Área Andina

3.3. Saneamiento básico

3.3.1. Abastecimiento de agua

Debe ser de calidad potable y cumplir

3.3.2. Residuos líquidos o aguas residuales

3.3.3. Residuos sólidos

3.3.4. Lavado y desinfección de instalaciones y equipos

Eliminar suciedad visible: es una

Lavado con detergentes-limpieza : es la eliminación de los microorganismos y sustancias

Fundación Universitaria del Área Andina

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN LIMPIADOR

• La superficie que se debe limpiar y la naturaleza del mugre.

FACTORES QUE CONTRIBUYEN A UNA MEJOR LIMP-

DESINFECCIÓN : es el proceso de destrucción de los microorganismos. Al desinfectante

• Destruir rápidamente los microorganismos.

Clasificación de los desinfectantes

• Compuestos que liberan cloro: el más conocido el hipoclorito de sodio, de muy

Enjuague: eliminación de detergentes y desinfectantes, por medio de agua limpia y pota-

Lo ideal es llevar un cuadro que contenga los parámetros de limpieza y desinfección,

PISOS Barrer para retirar DM Hipoclorito de Personal de aseo,

Esterilización: destrucción de todos los microorganismos por medios físicos y químicos.

Fundación Universitaria del Área Andina

3.4.1 Programa de limpieza y desinfección

c) Variables del programa:

• Naturaleza de la mugre que hay que limpiar.

3.4.2. Programa de control de vectores

El desarrollo, cumplimiento y ejecución de este programa debe

a) Componentes del programa:

• Tipo de proceso. b) Tipos de controles:

Fundación Universitaria del Área Andina

Biológicos: utilización de depredadores naturales, siempre y cuando estos a su vez no se

Químicos: utilización de plaguicidas o sustancias químicas aprobados, adecuados para el

• Diagnóstico del tipo de plagas existentes en la planta o en sus alrededores: determi-

% Infestación: No. Estación consumo/No. Total de estaciones x 100

c) Identificación y biología de las plagas:

• Artrópodos: como la mosca doméstica, cuyo hábitat más im-