Módulo 4

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP

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Módulo 4

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Docente virtual

U de Cataluña

Diplomado Líder en Sistemas de Gestión de la Inocuidad Alimentaria

Modulo 4

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RESUMEN

Una de las razones por las cuales las empresas alimentarias deben implementar el sistema

HACCP, es de velar por la salud de los consumidores, además de cumplir con las leyes sanitarias

gubernamentales, garantizando así la inocuidad de los alimentos.

Es de denotar que los consumidores confían que sus proveedores le proporcionen

alimentos seguros, lo cual se logra implementando y verificando que el sistema HACCP esté

cumpliendo su principal objetivo. Es por ello que cada vez más importadores o compradores de

diferentes partes del mundo prefieren alimentos de calidad e inocuos, y si la empresa cuenta con

HACCP entonces preferirán sus productos. Además de lo anterior, reduce los gastos económicos

puesto que el sistema HACCP es preventivo; y evita que el producto se contamine durante su

producción, lo que genera consigo ventajas, economía y seguridad que si detecta contaminación

cuando el producto ya está terminado. (http://www.procolombia.co, 2017).

Por tanto, la implementación del sistema HACCP/APPCC, se convierte en un reto para

las industrias alimentarias, debido a que son muchas las que inician el proceso y pocas las que lo

logran. En este modulo se busca poder emitir información que le ayude al estudiante a conocer,

identificar y aplicar el sistema HACCP/APPCC en cualquier organización del sector alimentario.

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TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................. 7

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 7

CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 9

Implementación del Sistema (HACCP/APPCC) .................................................................... 9

Fortaleza de su Implantación .................................................................................................. 9

a) Descripción del Producto............................................................................................ 12

b) Determinación del Uso Previsto del Producto ............................................................ 12

c) Elaboración Diagramas de Flujo ................................................................................ 13

d) Confirmación In Situ del Diagrama de Flujo ............................................................. 14

e) Análisis de Peligro (Principio-1) ................................................................................ 14

f) Determinación de los Puntos Críticos de Control – PCC, (Principio-2) ........................ 16

g) Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio-3) ............................ 19

h) Establecimiento de un Sistema de Vigilancia Para Cada PCC (Principio-4) ............. 20

i) Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio -5) ................................................ 21

j) Establecimiento de Procedimientos de Comprobación (Principio-6) ............................ 21

k) Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro (Principio -7) ............ 22

CAPÍTULO 3 ................................................................................................................................ 23

El HACCP/APPCC es Certificable ............................................................................................... 23

Proceso Para Obtener la Certificación .......................................................................................... 24

BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................... 25

CIBERGRAFIA ............................................................................................................................ 26

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TABLA DE ILUSTRACIONES

ILUSTRACIÓN 1: FORTALEZA DE SU IMPLEMENTACIÓN ................................................ 9

ILUSTRACIÓN 2: PRERREQUISITOS DE LAS B.P.M. .......................................................... 10

ILUSTRACIÓN 3: ETAPAS DE APLICACIÓN DEL HACCP/APPCC ................................... 11

ILUSTRACIÓN 4: SÍMBOLOS PARA DIAGRAMAS DE FLUJO .......................................... 13

ILUSTRACIÓN 5: PASOS PARA LA CONFIRMACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO ..... 14

ILUSTRACIÓN 6: EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA

IDENTIFICAR LOS PCC ............................................................................................................ 18

ILUSTRACIÓN 7: FACTORES PARA EL ANÁLISIS DE PELIGROS ................................... 19

ILUSTRACIÓN 8: EJEMPLO DE PREGUNTAS PARA EL MONITOREO ............................ 20

ILUSTRACIÓN 9: EJEMPLOS DE MEDIDAS DE COMPROBACIÓN .................................. 22

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LISTA DE TABLAS

TABLA 1: ACTIVIDADES PARA EL ANÁLISIS DE PELIGROS .......................................... 15

TABLA 2: PELIGROS BIOLÓGICOS, FÍSICOS, QUÍMICOS ASOCIADOS A LA

PRODUCCIÓN DE CARNE ........................................................................................................ 15

TABLA 3: ACTIVIDADES DE LA VALIDACIÓN .................................................................. 21

TABLA 4: DOCUMENTOS COMO EVIDENCIA DEL SISTEMA HACCPP/APPCC ........... 23

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CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN

La Identificación de Peligros y Puntos Críticos de Control, así como las Buenas Prácticas

de Manufactura son una herramienta esencial para la obtención de productos seguros para el

consumo humano, concentrándose en la inocuidad alimentaria, la higiene y forma de

manipulación. Dentro de estos dos pilares se encuentran los fundamentos básicos para que las

empresas pueden establecer acciones, actividades, procesos, etc. para controlar los peligros

relacionados con la inocuidad alimentaria.

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor, es por ello que en la actualidad las

tendencias para conseguir la inocuidad de los alimentos muestran un escenario propicio para

ampliar el uso del sistema HACCP/APPCC como instrumento versátil que permite su aplicación

en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria. Por ser un sistema de carácter obligatorio

en muchos de los casos las empresas no lo aplican, pero en la actualidad podemos mencionar que

su aplicación ha ido en crecimiento dado que los empresarios han entendido que este sistema es

una filosofía que hace de su enfoque una herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del

proceso productivo de los alimentos.

El sistema HACCP/APPCC acrecienta la responsabilidad y el nivel de control de las

empresas en lo referente a riesgos asociados a la producción de alimentos. Según la FAO, un

sistema HACCP implementado de carácter apropiado estimula mayor compromiso en las

organizaciones y garantiza la inocuidad de los productos, además de motivar al recurso humano

para incorporar en sus actividades diarias los controles necesarios que maximicen la calidad

sanitaria.

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El sistema HACCP/APPCC puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y

desarrollo de los alimentos, desde las primeras fases de la producción hasta la utilización. Los

principios HACCP/APPCC se proponen a toda y cualquier acción relacionada con alimentos. El

comercio internacional de alimentos es regulado por la Organización Mundial del Comercio

(OMC), garantizando que todas las relaciones económicas de alimentos sean controladas por

normas, reglas de la Comisión del Codex Alimentarius, de la Organización Mundial de Sanidad

Animal (OIE) y de la Convención Internacional de Protección Fitosanitaria, estas normas,

directrices y recomendaciones han sido la base para el establecimiento de regulaciones

nacionales a lo largo de todo el mundo. (https://repository.unilibre.edu.co, 2017).

Analizando y planeando el progreso de la calidad en los procesos de manufactura y

manejo de los nuevos requerimientos competitivos del segmento, se adapta al sistema de peligros

y control de puntos críticos HACCP/APPCC, esta herramienta ofrece la ventaja de presentar una

respuesta diligente a la indudable baja calidad en los procesos productivos, y con ello detectar

que los productos posiblemente no cumplen con la inocuidad necesaria para el cliente final.

(https://repository.unilibre.edu.co, 2017).

Para el proceso de implementación es necesario el compromiso de la alta dirección de

forma permanente, para obtener los resultados esperados, aplicando las siguientes actividades:

 Creación de una cultura de inocuidad.

 Suministrar los recursos para cumplir con los requisitos de infraestructura.

 Establecer e Implementar un programa de mantención preventiva de equipos e

instalaciones.

 Suministrar y promover un número importante de horas hombre para el diseño, desarrollo

e implementación del sistema.

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 Formación y entrenamiento del equipo HACCP y al personal.

 Establecimiento de documentación para los instrumentos patrones certificados.

CAPÍTULO 2

Implementación del Sistema (HACCP/APPCC)

La finalidad del sistema HACCP/APPCC es lograr que el control se concentre en los

puntos críticos de control. En caso que se identifique un peligro que deba controlarse pero que

no se encuentre ningún punto crítico de control, este deberá considerar la posibilidad de formular

de nuevo la operación.

Fortaleza de su Implantación

Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los

riesgos.

ILUSTRACIÓN 1: FORTALEZA DE SU IMPLEMENTACIÓN

Fuente: Propia

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Antes de incursionar con HACCP/APPCC, se deben cumplir con una serie de programas

que de una u otra manera contribuyen a la sanidad de la planta y del producto. Los prerrequisitos

deben estar implementados en cada empresa y estos son: Buenas Prácticas de Manufactura –

Good Manufacturing Practices (B.P.M. – G.M.P.) y Procedimientos Estándares de Operación

Sanitaria – Sanitation Standard Operating Procedures (POES – SSOP). En ambos prerrequisitos

se incluye lo siguiente:

ILUSTRACIÓN 2: PRERREQUISITOS DE LAS B.P.M.

Fuente: Propia

Para documentar las B.P.M. y POES, es necesaria la creación de un manual o algún otro

tipo de documento escrito que contenga:

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 La política de los objetivos de otros programas.

 Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en la empresa.

 Distintos instructivos que correspondan al desarrollo de cada operación en particular.

Previo al desarrollo del sistema HACCP/APPCC, las empresas deben dar cumplimiento a

todas las regulaciones vigentes, aun cuando el sistema es de carácter voluntario. En cada

país existe una normatividad que regula las B.P.M.

Todos los niveles de las empresas deben estar convencidos y empeñados para su

aplicación, en particular la alta dirección dado que su compromiso es importante y determinante

para su éxito. La aplicación del HACCP/APPCC implica una serie de pasos que describiremos a

continuación y que se muestra en la siguiente figura.

ILUSTRACIÓN 3: ETAPAS DE APLICACIÓN DEL HACCP/APPCC

Fuente: (http://www.fao.org, 2003)

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Formación del Equipo HACCP/APPCC: Se debe definir y constituir el equipo que será

responsable de elaborar y ejecutar el programa, efectuando su implementación y seguimiento.

Este equipo puede estar conformado por personal de distintas áreas, con el objetivo de que sea

multidisciplinario, el líder de equipo debe ser una persona capacitada y formada en el tema.

Posteriormente se debe definir e identificar el alcance del sistema HACCP/APPCC, es decir que

parte de la cadena alimentaria estará involucrada.

a) Descripción del Producto

Se debe describir de forma detalla el producto, incluyendo lo siguiente:

 Estructuras y características físicas y químicas (Liquido, solido, gel, emulsionante etc.).

 Tecnología del proceso (Cocción, congelamiento, secado, sazonado, ahumado etc.).

 Composición (Ingredientes, aditivos, materia prima etc.).

 Periodo de vida útil.

 Envasado (Hermético, en atmósfera controlada, al vacío etc.).

 Establecimiento y adopción de criterios microbiológicos.

 Recomendaciones de conservación y uso.

b) Determinación del Uso Previsto del Producto

Se debe detallar el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y a que

grupo de consumidores estará destinado. Es importante tener en cuenta algunos aspectos tales

como; alimentos para instituciones (Hospitales, escuelas, universidades etc.), o para grupos

vulnerables (Ancianos, enfermos, niños depresivos, embarazadas etc.). Este proceso debe ser

realizado por el equipo de inocuidad.

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c) Elaboración Diagramas de Flujo

El objetivo de este punto es proporcionar una descripción simple y clara de todas las

operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas las etapas del

proceso, así como los factores que puedan afectar la higiene del alimento. Esta actividad debe

ser realizada por el equipo de inocuidad. Ver la siguiente figura. Los símbolos de un diagrama

de flujo.

PC = Punto de Control, PCC = Punto Crítico de Control, VS = Presencia de esporas o células

vegetales.

ILUSTRACIÓN 4: SÍMBOLOS PARA DIAGRAMAS DE FLUJO

Fuente: (https://mariabello.weebly.com, 2014)

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d) Confirmación In Situ del Diagrama de Flujo

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de

producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que sean correspondientes.

e) Análisis de Peligro (Principio-1)

Este consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la producción

hasta su consumo, el cual pueda estar asociado al producto, así como evaluar la importancia de

cada peligro considerando la posibilidad de ocurrencia (Riesgo) y severidad. Es importante

considerar la experiencia, los datos epidemiológicos y la información de literatura científica. Con

el objetivo de efectuar un balance entre la probabilidad de ocurrencia y la severidad del peligro,

lo que se realiza por medio de la aplicación de una matriz, para ello podemos usar las directrices

de la norma ISO31000:2018.

Los pasos a seguir son:

ILUSTRACIÓN 5: PASOS PARA LA CONFIRMACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Fuente: Propia

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Los tres primeros pasos se refieren a lograr una lista de peligros potenciales, para ello se

lleva a cabo un proceso que debe tener en cuenta lo siguiente:

TABLA 1: ACTIVIDADES PARA EL ANÁLISIS DE PELIGROS

Posteriormente se desarrolla una lista de peligros potenciales (Microbiológicos, físicos,

químicos) que están involucrados en el proceso. A continuación, se mencionan algunos ejemplos

de las clases de peligro, agentes causales de posible contaminación. Como, por ejemplo:

TABLA 2: PELIGROS BIOLÓGICOS, FÍSICOS, QUÍMICOS ASOCIADOS A LA

PRODUCCIÓN DE CARNE

Clase de Peligro Agente Causal Posible Fuente

Agente vivo (Bacterias, virus, Ingredientes/

Biológico hongos parásitos etc.) y/o Personal/Procesamiento/
toxinas de estos Agentes. Ambiente

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Tóxicos, residuos, pesticidas,

Ingredientes/Aditivos/
agroquímicos, aditivos, metales
Químico del proceso Maquinaria/ Negligencia
pesados, detergentes, pinturas,
humanas
lubricantes

Metales, vidrio, piedras,

Ingredientes/Equipamientos/
Físico fragmentos de madera, plásticos,
Procesamientos/Empleados
huesos.
Fuente: Propia

El equipo HACCP/APPCC, al realizar la evaluación de peligros debe decidir cuáles de

los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Por ello se debe

considerar.

 Severidad del peligro potencial.

 Probabilidad de ocurrencia.

La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor. En este sentido es

importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y consideraciones de la

posibilidad de ocurrencia (riesgo), que surgen generalmente de una combinación de datos

epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en el tiempo de

exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro. Existen varios

métodos para el análisis de peligro, el tema será ampliado en otro módulo de este proceso de

aprendizaje. El resultado del análisis deber ser comunicado al personal de la empresa.

f) Determinación de los Puntos Críticos de Control – PCC, (Principio-2)

En este paso se debe evaluar cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los

PCC, que surgirán de las fases donde se aplican medidas de control para eliminar o reducir los

peligros a niveles aceptables. Puede que no se pueda eliminar o reducir el peligro significativo.

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En algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos hasta un nivel razonable puede

ser la única meta del plan HACCP/APPCC. Por ejemplo: Cuando se elabora un producto para ser

consumido crudo o parcialmente cocido, puede que no exista ningún tratamiento letal para

eliminar el peligro de patógenos o la tecnología para determinar y prevenir un peligro físico o

químico, en estos casos de un PCC, solo permite reducir los riesgos significativos, a niveles

aceptables. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la

aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico. El

árbol de decisiones debe aplicarse de manera adaptable, considerando el tipo operación y se

utilizará como orientación o referencia. El diagrama de árbol adjunto puede no ser aplicable a

todas las situaciones.

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ILUSTRACIÓN 6: EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA

IDENTIFICAR LOS PCC

Fuente: (http://www.fao.org, 2003)

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Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los

siguientes factores:

ILUSTRACIÓN 7: FACTORES PARA EL ANÁLISIS DE PELIGROS

Fuente: (http://www.fao.org, 2003)

g) Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio-3)

Se debe establecer los niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crítico

de Control esta intervenido. Los limites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable de

inaceptable. Las determinaciones que se establecen pueden referirse a la temperatura, tiempo,

dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), pH, etc. Lo importante es que cada PCC debe

tener un límite crítico.

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h) Establecimiento de un Sistema de Vigilancia Para Cada PCC (Principio-4)

Este consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los PCC, mediante ensayos, u

observaciones programadas. El objetivo es determinar que estos se encuentran bajo control. Con

el monitoreo se persiguen tres propósitos:

 Indicar cuando se ha presentado un desvió del PCC y llevarse a cabo una acción

correctiva.

 Evaluar la operatividad del sistema para tomar acciones.

 Proveer la documentación escrita, la cual es esencial en la etapa de evaluación del

proceso para la verificación del HACCP/APPCC.

Durante el monitoreo de cada PCC se debe identificar claramente:

ILUSTRACIÓN 8: EJEMPLO DE PREGUNTAS PARA EL MONITOREO

Fuente: Propia

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i) Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio -5)

Consiste en establecer medidas correctivas, con el fin de ser adoptadas cuando un PCC

está fuera de control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan

incluyendo los responsables de aplicar las medidas. Estas deben dar lugar a:

 Determinar el destino del producto, corregir la causa del desvió para asegurar que el

punto crítico de control este bajo control, mantener registros de las acciones correctivas

aplicadas.

j) Establecimiento de Procedimientos de Comprobación (Principio-6)

Está determinada por medio del procedimiento con el objetivo de corroborar y comprobar

que el plan HACCP/APPCC, se desarrolla eficazmente. Este debe contener como mínimo lo

siguiente: Comprobación del cumplimiento del plan HACCP/APPCC. Comprobación que los

elementos del plan HACCP/APPCC son científicamente válidos para lograr el objetivo de la

inocuidad de los alimentos, esto también es conocido como validación, la cual consta de:

TABLA 3: ACTIVIDADES DE LA VALIDACIÓN

Actividad Acción
Una vez realizado el análisis de peligros y desarrollado el plan
HACCP/APPCC se debe diseñar actividades para determinar que el
plan funciona como se había establecido, durante este periodo se
Validación inicial
debe rastrear con mucha frecuencia la adecuación de los PCC, sus
límites de control, monitoreo, vigilancia, procedimientos, registros y
acciones correctivas efectuadas
Se debe validar con frecuencia el plan HACCP/APPCC al menos
Validación Periódica
una vez por año
Cada vez que se identifique un riesgo para la salud del consumidor o
que se produzca un brote relacionado con el alimento, se debe
Revalidación realizar una revalidación del plan y el sistema HACCP/APPCC.
Ejemplo, volumen de producción, formulación de productos,
cambios en el personal, empaque etc.
Fuente: Propia

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El plan HACCP/APPCC debe ser modificada en cuanto a la verificación y/o validación

cuando en dicho plan no se respeten los siete principios del sistema HACCP/APPCC o que no

alcanza a cumplir con los objetivos de la inocuidad. La comprobación deberá efectuarla una

persona distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que

algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser

realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.

Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

ILUSTRACIÓN 9: EJEMPLOS DE MEDIDAS DE COMPROBACIÓN

Fuente: (http://www.fao.org, 2003)

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen

la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP. (http://www.fao.org, 2003).

k) Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro (Principio -7)

Se debe establecer un sistema documental de registros y archivos apropiados que se

originan durante la implementación del sistema HACCP/APPCC. Se debe disponer y mantener

los siguientes archivos entre otros:

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TABLA 4: DOCUMENTOS COMO EVIDENCIA DEL SISTEMA HACCPP/APPCC

Actividad
1) El plan HACCP/APPCC
documentación de apoyo
2) Programas prerrequisitos.
3) Programas de capacitación
Documentos
 Listado del equipo HACCP/APPCC y
sus responsabilidades.
y su  Resumen de los pasos preliminares del
plan HACCP/APPCC.
 Análisis de peligros.
 Determinación de los PCC.
 Determinación de los límites críticos
 Programa de control de plagas
 Manejo de residuos sólidos
 Limpieza y desinfección
 Buenas prácticas de manufacturas etc.
 Formación y entrenamiento

Fuente: Propia

Y se debe mantener los siguientes registros entre otros:

 Registro de vigilancia de PCC.

 Registro de desviaciones y acción correctiva.

 Registro de actividades de verificación

 Modificación del plan HACCP/APPCC

CAPÍTULO 3

El HACCP/APPCC es Certificable

Si, es obligatoria para los países que así lo requieren. Sin embargo, aún hay naciones

donde esta certificación carece de obligatoriedad y más bien vendría a ser opcional o de valor

agregado al producto.

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Proceso Para Obtener la Certificación

Muchas empresas alimentarias enfrentan problemas, particularmente los productores y

comerciantes en pequeña escala, quienes necesitan apoyo en la planeación e implementación de

programas de gestión de la inocuidad de alimentos de conformidad con los requisitos nacionales

e internacionales. Hay numerosas empresas que asesoran y certifican que este sistema sea bien

ejecutado y mantenido en el tiempo; en la página de la ONAC puede consultar los certificadores

autorizados en Colombia.

Cada ente de certificación cuenta con un protocolo para este proceso, sin embargo, hay

disposiciones comunes como lo son; las auditoria de seguimiento anual, la auditoria de

recertificación cada tres años, cierre de no conformidades a treinta días etc.

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BIBLIOGRAFIA

http://www.fao.org. (12 de 05 de 2003). Obtenido de Codex Alimentarius:

http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/sh-

proxy/es/?lnk=1&url=https%253A%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%252Fco

dex%252FStandards%252FCXC%2B1-1969%252FCXP_001s.pdf

http://www.procolombia.co. (18 de 07 de 2017). Obtenido de

http://www.procolombia.co/sites/default/files/guia_haccp.pdf

https://mariabello.weebly.com. (01 de 31 de 2014). Obtenido de

https://mariabello.weebly.com/actividad-21.html

https://repository.unilibre.edu.co. (06 de 07 de 2017). Obtenido de Universidad Libre:

https://repository.unilibre.edu.co/handle/10901/11194

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CIBERGRAFIA

 http://www.procolombia.co/sites/default/files/guia_haccp.pdf

 https://repository.unilibre.edu.co/handle/10901/11194

 https://mariabello.weebly.com/actividad-21.html

 http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/sh-

proxy/es/?lnk=1&url=https%253A%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%252Fco

dex%252FStandards%252FCXC%2B1-1969%252FCXP_001s.pdf

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permiso o autorización de la Universidad, Bogotá - Colombia.

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