HACCP Y BPM

PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

12 DE DICIEMBRE DE 2022
IESTP “HERMANOS CARCAMO” - PAITA
RAMIREZ CASTRO DAMARIS ELIZABET
SISTEMA HACCP ......................................................................................................................... 3
DESARROLLO DE PLAN HACCP................................................................................................ 7
Fase 1. Formación del Equipo Haccp ......................................................................................... 7
FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP..................................................................................... 8
Fase 2. Descripción del Producto Terminado.......................................................................... 10
Fase 3. Identificación del uso previsto ..................................................................................... 12
Fase 4. Elaboración del Diagrama de Flujo/Plano de Planta ................................................. 13
Fase 5. Verificación del Diagrama de Flujo.............................................................................. 14
Fase 6. Programa Pre-Requisitos ............................................................................................. 14
Fase 7. Análisis de Peligros ....................................................................................................... 16
Fase 8. Establecimiento de los puntos críticos de control (PCC’s) ........................................ 17
Fase 9. Establecimiento de los límites críticos de control (PCC’s) ........................................ 18
Fase 10. Monitoreo .................................................................................................................... 18
Fase 11. Acciones Correctivas ................................................................................................... 19
PCC: ETAPA DE SECADO ...................................................................................................... 19
Fase 12: VERIFICAR Y VALIDAR EL PLAN HA AR EL PLAN HACCP ..................................... 21
Fase 13: DOCUMENTAR Y REGISTR REGISTRAR EL PLAN HACCP ..................................... 22
BUENAS PRACTICAS MANUFACTURA .................................................................................. 23
PROCEDIMIENTO DE CONTROL. ........................................................................................ 25
SISTEMA HACCP

El sistema HACCP garantiza un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos

basado en el control de puntos críticos.
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, también conocido como sistema
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema de inocuidad
alimentaria basado en la identificación de todos los peligros potenciales en los
ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos. El objetivo es
tomar las medidas necesarias para la prevención de posibles riesgos de contaminación
y garantizar así la inocuidad alimentaria.

Origen del sistema HACCP

Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la necesidad de
establecer cada vez más requisitos para el consumo de alimentos. En 1959 la NASA
quería adoptar un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos
por los astronautas en el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo el este
sistema de control para ofrecer dichas garantías.

En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la aplicación del
sistema HACCP y en 2005 se publicó la norma ISO 22000, que establece un Sistema de
Gestión de Inocuidad Alimentaria basado en ISO 9001 y el sistema HACCP.

Aplicación
HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de vista
global, ya que identifica, analiza y controla los peligros físicos, químicos y biológicos de
las materias primas, las distintas etapas del proceso de elaboración y la distribución del
producto.

Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en cualquier

área de la industria de la alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por la
transformación, elaboración y distribución de los alimentos para el consumo.

¿Cuál es su importancia?
El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos basado en el control de puntos críticos, también contribuye a un uso más
eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna con la implantación de medidas de
seguridad alimentaria:

Ofrece confianza a los consumidores sobre la higiene de los alimentos.

Determina los peligros que pueden tener la inocuidad de los productos.
Aumenta la competitividad entre organizaciones de la industria de la
alimentación.
 Introduce el uso de nuevos productos y tecnologías.
Promueve el cumplimiento de los requisitos.

Cómo se implanta un plan HACCP

A la hora de implantar un plan HACCP podemos establecer dos fases.

Primera fase
Formación del equipo HACCP con un grupo multidisciplinar liderado por un jefe
de equipo que sea especialista en el sistema de productos, así como expertos
que conozcan peligros y riesgos.
Descripción del producto (composición, estructura, condiciones de tratamiento,
envasado, almacenamiento, distribución, caducidad e instrucciones de uso).
Identificación de su uso esperado, es decir, hay determinar la utilización a la que
debe destinarse el producto por parte del consumidor final.
Descripción del proceso y diseño del diagrama de flujo en el que se establezca
el estudio HACCP
Confirmación del diagrama de flujo de todas las etapas y corrección en caso de
que fuera necesario

Segunda fase
Esta segunda fase coincide, además, con los 7 principios del HACCP.

Principio 1. Relacionar cada uno de los peligros potenciales asociados a cada

etapa del proceso hasta su consumo final. Analizar dichos peligros y determinar
qué acciones se pueden llevar a cabo para control, reducción o eliminación.
Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PPC).
Principio 3. Establecer los límites críticos para cada PPC. Puede darse la
casualidad de que se establezca más de un límite crítico para una determinada
fase.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para cada PPC. La información
obtenida debe ser evaluada por una persona cualificada para la aplicación de
medidas correctivas.
Principio 5. Establecer medidas correctivas para los desvíos que se produzcan.
Estas acciones deben asegurar que el PPC está bajo control.
Principio 6. Establecer los procesos de verificación para comprobar que el
sistema está trabajando correctamente con:
o Examen del HACPP y de sus registros
o Examen de desviaciones y del destino del producto
o Operaciones para determinar si los PPC están bajo control
o Validación de los límites críticos establecidos.
Principio 7: Establecer registro y documentación apropiados.
Relación entre ISO 22000 y HACCP
Desde 2005 la ISO 22000 es el estándar para la seguridad alimentaria y está basada en
las directrices de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) conforme al
Codex Alimentarius y los principios de gestión ISO 9001. La ISO 22000 es un estándar
aceptado en todo el mundo y constituye la base de un certificado de seguridad
alimentaria.

Es aplicable principal a empresas involucradas con una o más partes de la cadena de

suministro de alimentos: productores de piensos, agricultores, ganaderos, productores
de materias primas para uso alimentario, etc. Asimismo, también incluye otras
organizaciones que están involucradas de manera indirecta con la cadena alimentaria
como proveedores de equipamientos, agentes de limpieza, material de envase y
embalaje, así como productores de cualquier otro material que entre en contacto con
alimentos.

Con la herramienta EcoGestor LEGISLACIÓN desarrollada por ENVIRA Ingenieros

Asesores, podrás tener acceso a la base de datos de legislación alimentaria actualizada.
Cumplir con la estricta normativa de seguridad alimentaria es fundamental para
aquellas empresas que manipulen, produzcan o traten con alimentos.

¿Por qué se aplica el haccp en la industria pesquera?

La harina y el aceite de pescado es un ingrediente que sirve para elaborar alimentos
para animales que indirectamente terminan como alimentos para el hombre
CONCEPTOS BASICOS
INOCUIDAD ALIMENTARIA
La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen
y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.
PELIGRO SIGNIFICATIVO
Aquel peligro que presentándose en el alimento lesiona o daña la salud del consumidor.
PELIGROS FÍSICOS
Material extraño. Ejemplo: Fragmentos de metal, vidrio, piedras, huesos, madera,
plástico, restos de plagas etc.)
PELIGROS QUIMICO
Sustancias químicas indeseables. Ejemplo: PCB, dioxinas, agentes de limpieza,
lubricantes, materiales adicionales de la producción, histamina, minerales, restos de
ácidos, Metales pesados, etc.
PELIGROS BIOLÓGICOS
Microorganismos, toxinas producidas por éstos y portadores de enfermedades
animales que pueden entrar al producto o desarrollarse en éste. Ejemplo: Salmonelosis,
entero -bacterias, hongos y levadura (como organismos indicadores) harinas de
mamíferos (como portador de BSE), etc.
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (SSOP
Es todo procedimiento que un establecimiento ejecuta diariamente antes y durante
operaciones para prevenir la contaminación directa o adulteración del producto.
El Plan SSOP del sistema, describe los procedimientos para asegurar las ocho
condiciones y practicas principales de saneamiento y es el resultado de la aplicación de
los procedimientos de control.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA BPM
Plan Soporte Plan Soporte para la implementación del Sistema HACCP, cuyo propósito
establece métodos, prácticas y controles para que el proceso y el almacenamiento sean
seguros y no resulten adulterados por prácticas sanitarias inapropiadas, que no están
cubiertas en n cubiertas en Plan SSOP.
DESARROLLO DE PLAN HACCP

1. Formación de equipo Haccp

2. Descripción del Producto
3. Identificación del uso previsto
4. Elaboración del Diagrama de Flujo
5. Descripción del Proceso
6. Definición de los Programas Pre-Requisitos
7. Análisis de Peligros
8. Determinación de los puntos críticos de Control
9. Determinación de los límites críticos
10. Establecer Procedimientos de Monitoreo, PCC´s
11. Establecer Acciones Correctivas
12. Validación y Verificación del Haccp
13. Establecer el Mantenimiento de registros

Fase 1. Formación del Equipo Haccp

✓ Experto en proceso
✓ Un miembro del equipo tiene que ser calificado.
✓ Experto en operaciones de saneamiento y mantenimiento.
✓ Un miembro con conocimientos de calidad del producto.
✓ Un representante de la alta Dirección

EQUIPO DE VALIDACION

Personal con conocimiento del proceso, mantenimiento y calidad del producto.

OBJETIVO: Formar el equipo Haccp, el cual definirá inicialmente el objetivo y alcance
del Plan HACCP luego implementara implementará, mantendrá, y verificara el sistema
 HACCP para la producción de Harina Residual de pescado y/o pota y del aceite de
pescado.
ALCANCE: Se define el producto, inicio y el fin del proceso considerado en el estudio
del Plan Haccp.
RESPONSABILIDADES:

• Gerente General: Responsable de establecer la Política de Calidad en la empresa

y brindar los recursos para la implementación del Sistema Haccp
• Jefe de Turno de Producción: Responsable de convocar al personal con
capacidades idóneas para formación del equipo Haccp.

AREA RESPONSABLE REEMPLAZO FIRMA

Gerente General (Líder) ------- Gerente de Operaciones
Gerente Comercial ------- Ejecutivo Comercial
(Miembro)
Gerente de Administración ------- Contador
y Finanzas (Miembro)
Gerente de Operaciones ------- Gerente de Planta
(Miembro)
Jefe Producción – Planta ------- Jefe de turno
Harina (Miembro)
Jefe de Mantenimiento ------- Técnico de turno
(Miembro)
Jefe de Logística y ------- Asistente de Compras
Almacenes
(Miembro)
Jefe de Saneamiento ------- Supervisor de Saneamiento
(Miembro)
Jefe de Recursos Humanos ------- Asistente de RRHH
(Miembro)

FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

1. Gerente General (Líder del Equipo).
✓ Asegurar el cumplimiento de las políticas y objetivos establecidos por la
empresa.
✓ Dirigir la organización y establecer las políticas de operaciones y logística.
✓ Analizar, evaluar y tomar decisiones sobre tomar decisiones sobre las variables
que se presentan en el que se presentan en el desarrollo del programa.
desarrollo del programa.
✓ Asignar los recursos necesarios para asegurar la eficacia del sistema HACCP.
✓ Mantener y asegurar la difusión de la Política.
✓ Participar de las reuniones y revisa el Plan HACCP, con los otros miembros del
equipo HACCP.
2. Gerente Comercial, Gerente Administración y Finanzas, Gerente de Planta
(Miembros del Equipo)
✓ Planear, organizar, dirigir y controlar las actividades del área de su competencia,
para el cumplimiento de sus objetivos.
✓ Efectuar el seguimiento y control de la documentación del área de su
competencia.
✓ Atender consultas y reclamos de los clientes relacionados a las actividades y
controles del área de producción.
✓ Estar involucrado y participar activamente en todas las actividades de
implementación y mejora continua del HACCP.
✓ Participar de las reuniones y revisa el Plan HACCP, con los otros miembros del
equipo HACC
3. Jefe de Producción - Planta Harina
✓ Planear, organizar, dirigir y controlar las actividades del área de producción de
planta de harina, para el cumplimiento de sus objetivos
✓ Responsable de la producción diaria y de la operación, mantenimiento y
reparación de los sistemas de la Planta de Harina.
✓ Establecer y mantener, en coordinación con los gerentes y jefes de área, los
seguimientos y monitoreos requeridos para asegurar y mejorar asegurar y
mejorar la calidad de nuestros productos, en cumplimiento a las normas legales
vigentes.
✓ Participa en las auditorias del SIGC.
✓ Estar involucrado y participar activamente en todas las actividades de
implementación y mejora continua del SGC.
✓ Controlar que las desviaciones respecto al HACCP sean solucionadas,
contribuyendo con la propuesta de acciones correctivas.
✓ Supervisar y verificar diariamente el cumplimiento de lo estipulado en el
Programa de Saneamiento y en el Plan HACCP.
✓ Participar de las reuniones y revisa el Plan HACCP, con los otros miembros del
equipo HACCP
4. Jefe de Mantenimiento
✓ Planear, organizar, dirigir y controlar las actividades del área de
mantenimiento de planta de congelado, para el cumplimiento de sus
objetivos.
✓ Responsable del mantenimiento y reparación de los equipos e instrumentos
de la planta.
✓ Establecer y mantener, en coordinación con los gerentes y jefes de área, los
seguimientos y monitoreos requeridos para asegurar y mejorar la calidad de
nuestros productos, en cumplimiento a las normas legales vigentes.
✓ Estar involucrado y participar activamente en todas las actividades de
implementación y mejora continua del sistema HACCP y SGC.
✓ Participa en reuniones del Equipo HACCP y Revisa el Plan HACCP, con los
otros miembros del equipo HACCP.
 5. Jefe de logística y Almacenes
✓ Planear, organizar, dirigir y controlar las actividades del área de logística y
almacenes de planta, para el cumplimiento sus objetivos.
✓ Responsable del almacén de insumos, productos químicos, aditivos de la
empresa y de la identificación, almacenamiento apropiado de los mismos.
Coordina y reporta al jefe de Administración
✓ Estar involucrado y participar activamente en todas las participar activamente
en todas las actividades de implementación y mejora continua del SGC.
✓ Revisa el Plan HACCP, con los con los otros miembros del equipo HACCP.
6. Jefe de Saneamiento
✓ Planear, organizar, dirigir y controlar las actividades del área de saneamiento de
planta, para el cumplimiento de sus objetivos.
✓ Responsable de los SSOP. Normas de procedimientos operacionales de
saneamiento de la Planta. Supervisar y verificar diariamente el cumplimiento de
lo estipulado en el Programa de Saneamiento.
✓ Establecer y mantener, en coordinación con los gerentes y jefes de área, los
seguimientos y monitoreo requeridos para asegurar y mejorar la calidad de
nuestros productos, en cumplimiento a las normas legales vigentes.
✓ Estar involucrado y participar activamente en todas las actividades de
implementación y mejora continua del SGC.
✓ Controlar que las desviaciones respecto al SSOP sean solucionadas,
contribuyendo con la propuesta de acciones correctivas.
✓ Revisa el Plan HACCP y sus Requisitos, con los otros miembros del equipo
HACCP
7. Jefe de Recursos Humanos
✓ Velar por los deberes y derechos de los trabajadores.
✓ Coordinar con las jefaturas el cumplimiento del Programa de capacitación
Anual.
✓ Monitorear las inducciones generales y específicas según puesto de trabajo.
✓ Reclutar personal atendiendo requerimientos de personal según la coordinación
con las áreas.

Fase 2. Descripción del Producto Terminado

La especificación debe, como mínimo, si es aplicable, incluir:
Características de los alimentos:
1. Datos generales (nombre, código, origen, etc.)
2. Composición (química, física, microbiológica)
3. Uso de insumos y ayudas de producción (incluyendo cualquier aditivo y
sustancias de soporte para el procesamiento)
4. Requisitos (legislación de alimentos, acuerdos con los compradores) y
tolerancias (±).
 5. Dentro del esquema GMP+ FSA, los componentes alimenticios deben, al
menos, cumplir con los estándares de su producto tal como lo establece
GMP+BA1
6. Otras características (incluyendo almacenamiento y empaque).
OBJETIVO: Proporcionar los detalles del producto Harina residual de pescado y/o pota
y aceite de pescado a elaborar, respecto a su composición, método de conservación,
envase, presentación, tiempo de almacenamiento.
ALCANCE: Comprende características físicas, químicas y tipo de envase.
RESPONSABILIDADES:
Equipo Haccp: Responsable de proporcionar la información relevante respecto del
producto.
DEFINICIONES:
➢ Antioxidante: Sustancia cuya función es inhibir la oxidación en un producto
aumentando su duración. Para el caso de la harina de pescado, el antioxidante
es usado para evitar que los componentes grasos se vuelvan rancios.
➢ Condiciones de almacenamiento: Como debería ser almacenado el producto
para minimizar el riesgo de peligros y daños del producto en la planta.
➢ Etoxiquina: Antioxidante que estabiliza las grasas y protege el valor nutricional
del alimento.
➢ Envase interior: Es el tipo de envase que tiene contacto directo con el producto.
➢ Envase de envió o exterior: Es el tipo de envase utilizado para transportar el
producto.
➢ Harina residual de pescado y pota: Proteína animal transformada derivada de
los residuos de animales marinos, con excepción n de los mamíferos.
➢ Vida útil: Tiempo de almacenamiento en el cual se prevé que el producto
mantenga sus características de calidad e inocuidad.
Fase 3. Identificación del uso previsto
OBJETIVO: Proporcionar información sobre el uso de la harina residual de pescado y/o
pota y del aceite de pescado, y sus consumidores objetivo.
ALCANCE: A la harina residual de pescado y/o pota y al aceite de pescado.
RESPONSABLES:
Equipo Haccp: Responsable de identificar los posibles usos del producto a elaborar.
DEFINICIONES:
➢ Pienso: Cualquier sustancia o producto, incluidos los aditivos destinados a
alimentación por vía oral de los animales, tanto si ha sido transformado entera,
parcialmente como si no.
➢ Animal objetivo: Animal para el cual esta cual está destinado el producto
(alimento compuesto o simple para animales).
➢ Consumidor: Consumidor (humano) de productos de origen animal.
➢ Nutraceútico: Suplemento ácido a base de aceite de pescado, considerado
como alimentos funcionales.
➢ Omega 3 y Omega 3 y 6: Ácidos grasos polinsaturados considerados esenciales
en la dieta es en la dieta humana.
➢ Producto intermedio: Fase de la cadena alimentaria luego de la producción de
primaria (captura).
PROCEDIMIENTOS:
I. La harina residual de pescado y/o pota y el aceite de pescado son productos que
se enmarcan dentro de la cadena alimentaria, en el sector de alimento para
animales.
II. La harina residual de pescado y/o pota debe ser usado principalmente como
material para piensos.
III. La harina residual de pescado y/o pota debido a sus atributos nutricionales, tiene
como objetivo alimentar animales en el campo de la piscicultura, avicultura,
porcicultura, avicultura y animales rumiantes de campo.
IV. La harina de residual de pescado y/o La harina de residual de pescado y/o pota
no es un alimento de consumo humano directo.
V. El aceite de pescado tiene como uso principal que es como ingredientes para
piensos.
VI. El aceite de pescado debido a sus atributos nutricionales y dietéticos, tiene
como objetivo alimentar animales en el campo de la piscicultura, avicultura,
porcicultura, rumiantes, y animales de campo.
VII. El aceite de pescado puede ser utilizado dentro de la industria de los aceites,
catalogándose como un producto básico.
VIII. El aceite de pescado por sus propiedades saludables (omega), puede ser
utilizado para productos nutracéuticos.
Fase 4. Elaboración del Diagrama de Flujo/Plano de Planta
OBJETIVO: Demostrar esquemáticamente las operaciones realizadas para la
elaboración de harina residual de pescado y/o pota y del aceite de pescado.
ALCANCE: Recepción, fabricación, envasado y almacenamiento para elaboración
harina residual de pescado y pota y del aceite de pota y del aceite de pescado.
RESPONSABILIDADES:
Equipo Haccp: Responsables de describir y esquematizar todas las actividades que
comprenden el alcance del Haccp.
Jefe de turno de producción: Responsable de describir las operaciones propias de la
producción y del cumplimiento de las mismas.

DEFINICIONES:
✓ Diagrama de Flujo: Representación Sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción n o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
✓ Operación (o): se simboliza con un círculo. Tiene lugar una operación cuando
se cambia acción cuando se cambia de propio intento las características físicas,
sensoriales, químicas o microbiológicas de un material, lo cual acerca más a su
terminación; cuando se le dispone o se le prepara para otra operación, una
inspección, un transporte o un almacenamiento; también cuando se da o recibe
información, o cuando tiene lugar un planeamiento o un cálculo.
✓ Transporte (➪): Se simboliza con una flecha. Cuando se mueve un material de
un lugar a otro lejano, sin ningún cambio en sus propiedades, salvo cuando estos
movimientos se deben al proceso o al operario en el lugar de trabajo durante
una operación o una inspección.
✓ Inspección ( ): se simboliza con un cuadrado. Cuando se examina un material
para su identificación, para verificar la calidad o la cantidad o para medir alguna
de las características. Ayuda a controlar el proceso, pero no cambia el mate
cambia el material.
✓ Almacenamiento (▽): Se simboliza con un triángulo invertido. Tiene lugar un
almacenamiento cuando se conserva deliberadamente un material durante un
periodo de tiempo, y se protege contra cualquier traslado no autorizado.
✓ Actividad combinada (▢): Se simbolizan actividades inscritas. Esto ocurre
cuando se e cuando se realizan dos o más actividades al mismo tiempo.
✓ Ingresos y salidas: se simboliza con un paralelepípedo. Cuando se registran
ingresos y salidas de materias primas, envases, etc. durante el proceso.
PROCEDIMIENTO: Se presentará un Layout de las instalaciones de planta y un
diagrama de flujo de las operaciones principales, además de la descripción de cada
etapa del proceso detallando las responsabilidades y los para los parámetros de los
equipos.
Fase 5. Verificación del Diagrama de Flujo
OBJETIVO: Verificar durante el proceso productivo que las operaciones descritas en el
diagrama de flujo se llevan a cabo, y que la descripción del proceso realizándose de
manera conforme.
ALCANCE: Fabricación, envasado, almacenamiento y embarque para la elaboración de
Harina residual de Pescado y /o Pota y del aceite de pescado.
RESPONSABILIDADES:
Equipo Haccp: Responsable de llevar a cabo la verificación “in situ” del diagrama de
flujo.
DEFINICIONES:
➢ Verificación in Situ: Inspección visual de que un procedimiento se está
realizando en el momento.
PROCEDIMIENTO:
Se realizará la verificación cuando se esté llevando a cabo una producción en
condiciones normales y los integrantes del equipo Haccp se encuentren presentes, se
podrá anotar cualquier anormalidad que suceda durante el proceso, tomar datos del
producto para verificar su calidad, preguntar al personal para verificar que los
procedimientos se cumplen tal como está como descritos en el plan Haccp.
REGISTROS:
✓ Control de proceso/PH-PP-02
✓ Registro PCC/PH-PP-03

Fase 6. Programa Pre-Requisitos

OBJETIVO: Establecer un programa pre-requisito que cree las condiciones de ambiente
y funcionamiento necesarios pata el manejo de los productos.
ALCANCE: Fabricación, almacenamiento y embarque de la Harina Residual de Pescado
y /o Pota y del aceite de pescado.
RESPONSABILIDADES: El equipo Haccp define los programas pre requisitos de
acuerdo al diagrama de flujo para la elaboración Harina Residual de Pescado y/o Pota y
del aceite de pescado.
DEFINICIONES:
✓ Programa pre-requisitos: Procedimientos que incluye las BPM, que BPM, que
abordan las condiciones operativas brindando la base para el sistema Haccp.
PROCEDIMIENTO:
Los procedimientos establecidos son:
✓ PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS (SSOP):
Se describe en el Plan SSOP, las 8 condiciones y practicas principales de saneamiento.
✓ BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA BPM:
Se establecen de forma amplia y abarcan muchos aspectos del funcionamiento de la
planta. Se han establecido 10 procedimientos.
REGISTROS:
➢ BPM:
✓ Verificación de instrumentos y equipo de pesaje / PH-PP-01
✓ Control de proceso/ PH-PP-02
✓ Registro PCC/PH-PP-03
✓ Registro de Acciones Correctivas/PH-PP-04
✓ Control de cambios/PH-PP-05
✓ Control de almacenamiento de pptt/ PH-PP-06
✓ Control de embarque pptt/ PH-PP-07
✓ Trazabilidad de producto terminado/ PH-PP-08
✓ Capacitación de personal / PH-PP-09
✓ Control de reproceso/ PH-PP-10
✓ Atención a reclamos de cliente/ PH-PP-11
✓ Control de control de proveedores/ PH-PP-12
✓ Inspección de mantenimiento de infraestructura/ PH-PP-13
➢ SSOP:
✓ Seguridad del Agua/ PP – AS – 01
✓ Limpieza de Superficies de Contacto Alimentario/ PP – AS –– 02
 ✓ Verificación de Condiciones SSOP/ PP– AS – 03

Fase 7. Análisis de Peligros

El equipo HACCP debe identificar y registrar todos los peligros potenciales que pueden
tener efecto negativo en la Inocuidad de los alimentos. La identificación de los peligros
se basa en:
✓ Insumos y sustancias auxiliares
✓ La especificación del componente de los alimentos
✓ El diseño del negocio y los recursos utilizados
✓ El diseño del diagrama de proceso
✓ El diseño de la distribución
✓ Experiencia, habilidad, investigación y otros recursos de información
(Internacional / Externa)
Evaluación del riesgo
✓ Determinar que peligros potenciales constituyen en realidad un riesgo. Riesgo
es definido en dos elementos: gravedad y probabilidad de ocurrencia del peligro
potencial.
✓ Probabilidad es lo que se espera de manera real que ocurra – posible ocurrencia.
✓ Gravedad es el efecto sobre la salud del animal objetivo, así como el daño en el
hombre cuando los productos de origen animal son consumidos por estos.
✓ La gravedad debe fundamentarse sobre la bibliografía, experiencia práctica y /
o datos experimentales, etc.
✓ La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas de la
situación específica de una empresa.
SIGNIFICANCIA DEL PELIGRO
Probabilidad (frecuencia) GRAVEDAD (consecuencia)
1. Ocurre ALTA 1. Enfermedades graves, efectos y/o ALTA
frecuentemente heridas dañinas, ambos se
manifiestan de inmediato y con
efectos a largo plazo,
posiblemente con consecuencias
fatales
2. Podría ocurrir, se MEDIA 2. Enfermedades sustanciales, MEDIA
sabe que ha efectos y/o heridas dañinas,
ocurrido con ambos se manifiestan de
cierta frecuencia. inmediato y con efectos a largo
plazo
3. Teóricamente BAJA 3. Enfermedades menores, efectos BAJA
posible, pero en la y/o heridas dañinas, no se
práctica es muy manifiestan o apenas se
poco probable manifiestan, o los efectos a largo
que ocurra. plazo de dan en caso de dosis
extremadamente altas.
Fase 8. Establecimiento de los puntos críticos de control
(PCC’s)
OBJETIVO: Determinar en qué paso podemos aplicar control para prevenir, eliminar o
reducir a un nivel aceptable un peligro en seguridad en la elaboración de harina residual
de pescado y/o pota y del aceite de pescado.
ALCANCE:
Abarca desde el almacenamiento de materia Prima hasta el embarque del terminado.
➢ Árbol de decisión de PCC: Secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada
peligro para ayudar a determinar PCC´s y PC´s. Debe utilizarse apropiadamente
y con flexibilidad.
➢ Medidas de control: A menudo cubren una actividad que se realiza una sola se
realiza una vez.
➢ Medidas de Control Generales: Medidas de control general, se les denomina
PDA´s (puntos de atención) o medidas GMP.
➢ Medidas de Control Específicas: Se desarrollan y utilizan especialmente para
controlar el riesgo.
➢ Matriz de Análisis de Riesgos: Herramienta utilizada para la evaluación de
riesgos y sus medidas de control, debe ser flexible.
➢ Punto de Control (PC): ES un paso en el proceso en el cual se puede perder el
control sin presentar un peligro significativo de seguridad de alimentos, o en el
cual no cual no se producirá un peligro de seguridad de alimentos } a niveles
aceptables.
➢ Punto Crítico de Control (PCC):): Es un paso en el cual puede aplicarse un control
y es esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro de
seguridad de alimentación animal/humana.
PROCEDIMIENTO: Haciendo uso del árbol de decisiones
Fase 9. Establecimiento de los límites críticos de control
(PCC’s)
Con la finalidad de establecer si una medida de control específica es efectiva, el equipo
HACCP debe fijar para cada Punto Crítico de Control (PCC):
✓ Qué parámetros debe medirse, analizarse y observarse
✓ Qué estándares de productos (límites de acción y rechazo) aplican para estos
parámetros. Debe considerarse los estándares de este producto como parte de
las obligaciones (contractuales).
OBJETIVO: Establecer los límites críticos para el control de Puntos críticos de control.
ALCANCE: Abarca toda la etapa de secado.
DEFINICIONES:
➢ Criterio: Un requerimiento sobre el cual un juicio o decisión puede estar basado.
➢ Límite Crítico: Criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro
de lo peligroso.
➢ Límite Operacional: Criterio más riguroso que los límites críticos y que son
empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación
➢ Valor Objetivo: Es el valor establecido para el parámetro.
PROCEDIMIENTO:
Se establecen los Límites Críticos (LC) para las medidas específicas asociadas a los
PCC´s. Para el caso de la harina residual de pescado y pota y del aceite pescado las
bacterias como Salmonella, shiguella, E. coli debe ser libre y además los recuentos de
Enterobacterias no deben superar los límites (<300 ufc), por lo cual establecemos que,
por un Método Térmico, conociendo que la temperatura es el mejor método de control
de organismos microbiológicos patógenos, se establece que “a 80ºC los niveles de
sobrevivencia de patógenos es Cero”

Fase 10. Monitoreo

Se debe diseñar:
✓ Un plan de monitoreo o vigilancia por escrito, incluir, el control de los PCC en el
proceso de producción.
✓ El plan incluye todas las mediciones, análisis y observaciones numéricas que
indiquen que los puntos críticos de control están controlados y se aplican a
materiales procesados hasta e inclusive los alimentos producidos (productos
terminados).
PROCEDIMIENTO:
Monitoreo de PCC: SECADO
1. ¿Qué? Temperatura de producto Secado (scarp)
2. ¿Dónde? A la salida del Secador.
 3. ¿Cómo? Sacando una cantidad de scrap y colocándole termómetro en su
interior.
El termómetro utilizado es digital, una precisión de+- 0.1°C y un rango de 0 – 150°C.
Procedimiento:
✓ Leer directamente la temperatura del instrumento de medición.
✓ Anotar el valor en el registro de PCC correspondiente.
4. ¿Cuándo? Cada DOS HORAS como MONITOREO DISCONTINUO en línea.
5. ¿Quién? Será el control de calidad, tienen acceso pleno y reporta con precisión
cada actividad de monitoreo.
REGISTRO:
El registro de Monitoreo de PCC deberá tener lo siguiente:
✓ Hora de monitoreo.
✓ Identificación del lote en proceso.
✓ Temperatura registrada en termómetro (scrap).
✓ Temperatura del equipo secador.
✓ Nombre de responsable que realiza el monitoreo.
✓ Nombre de responsable de producción.

Fase 11. Acciones Correctivas

Se debe contar con un procedimiento documentado para los controles y las responsabilidades
asociadas y gestión de las no-conformidades y este debe considerar:

✓ Toma de medidas para eliminar la no-conformidad observada.

✓ Medidas para permitir el uso, lanzamiento o aceptación con la aprobación de una
autoridad competente
✓ Tomar medidas que excluyen el uso o aplicación previstos originalmente. Si los
productos ya no son más adecuados para la alimentación, deben ser transportados al
destino que esté acorde a las disposiciones de la ley de alimentos correspondiente.

OBJETIVO:
Establecer las acciones correctivas a seguir cuando el proceso esta fuera de control
desviarse el límite crítico; las medidas deberán ser llevadas a cabo en tiempo real de
proceso.
ALCANCE:
A la etapa de secado identificada como PCC.
PROCEDIMIENTO:

PCC: ETAPA DE SECADO

➢ Acción Correctiva Inmediata:
A.) Restaurar el control del Proceso:
✓ Abrir válvulas de ingreso de vapor al secador.
 ✓ Regular el flujo de proceso para mantener control de la temperatura y
operación.
✓ Identificar y separar el producto en riesgo.
✓ Limpiar línea de ensaque (superficies externas y pisos), cumplir
procedimiento descritos en SSOP.
✓ Personal de zona de ensaque y estiba deberá realizar prácticas de lavado
y desinfección de manos descritos en Plan SSOP.
B.) Identificación del Producto en Riesgo y disposición:
✓ Los siguientes lotes de harina deben ser separados identificados:
o La harina que corresponde al último control hasta su equivalente
al retomar el control del PCC.
✓ El producto será dispuesto de acuerdo a:
o Determinación si el producto presenta un peligro para la inocuidad
basado en pruebas microbiológicas. (solicitar a laboratorio
acreditado una prueba microbiológica)
o Si el producto no presenta peligro, es liberado y pasa a formar parte
de su lote correspondiente.
o Si el producto presenta peligro (pruebas microbiológicas
desfavorables), se considera “Producto No Conforme” y será
reprocesado químicamente y pasará a formar parte de a formar parte
de lote correspondiente (previos resultados).
o No se ha considerado bajo ningún caso destrucción del producto.
➢ Acción Correctiva Preventiva:
A. Identificar la Causa y Planificar Acción de Mejoramiento:
✓ Verificar la operatividad de los calderos.
✓ Revisar el sistema de alimentación de vapor y operatividad de las válvulas de
vapor del secador y el sistema de distribución de condensados del secador.
✓ Revisar limpieza de secador
B. Responsabilidad de la Acción Correctiva:
✓ Organizar con las jefaturas correspondientes la ejecución de la acción
correctiva preventiva determinando el tiempo de ejecución de las fallas
encontradas.
REGISTROS:
Cuando una Acción correctiva sucedido se deberá registrar en el Registro de Acciones
Correctivas Sgte.:
✓ Hora exacta de detección de la n de la desviación.
✓ Condiciones de flujo y lectura de parámetros en ese preciso momento.
✓ Hora de restauración de control de control de proceso.
✓ Código de lote observado, numero de sacos y zona de almacenamiento.
✓ Fecha de monitoreo microbiológico.
✓ Resultados de Resultados de monitoreo microbiológico
✓ Fecha de liberación o disposición del producto.
Fase 12: VERIFICAR Y VALIDAR EL PLAN HA AR EL PLAN
HACCP
OBJETIVO: Establecer los procedimientos para confirmar que el sistema Haccp se
cumple y es comprobable.
ALCANCE: Comprende todas las etapas de la producción y sus lineamientos descritos
en:
✓ Plan Haccp vigente
✓ Plan SSOP vigente.
✓ Planes BPM vigentes.
✓ Documentación del sistema de calidad.
RESPONSABILIDADES:
Equipo Haccp será responsable de:
✓ Determinar la frecuencia de la Verificación de acuerdo a las necesidades del
sistema.
✓ Establecer un Plan de verificación, cronograma de actividades
✓ Realizar la verificación según el plan de plan de verificación.
✓ Presentar un informe de observaciones.
✓ Presentar las evidencias de resolución de las observaciones.
PROCEDIMIENTO:
✓ Validación: Se realizó una validación para demostrar que el punto crítico de
control encontrado en la etapa de SECADO es capaz de “Controlar el Peligro de
Sobrevivencia de Bacterias Patógenas”.
VERIFICACIÓN
A. Determinar la fecha de verificación: En reunión de Equipo Haccp determinará la
fecha de verificación la cual l se deberá realizar como mínimo 1 vez cada año.
B. Realizar la verificación:
a) Elaborar el Plan de verificación: el cual contendrá el cronograma de las
actividades a realizar. Llenado de asistencia e inicio de inicio de verificación.
b) Visita a las instalaciones de la planta: Comprenderá toda aquella área que rea
que intervenga directa o indirectamente con la elaboración de la harina residual
de pescado y/o pota y del aceite de pescado.
c) Revisión de documentación.
Para verificar el sistema se verificará además del Plan HACCP, Plan SSOP y Planes
BPM:
i. Registro de monitoreo de PCC.
ii. Registro de acciones correctivas.
iii. Análisis microbiólogo del agua de la red pública ( (semestral)
 iv. Análisis microbiólogo del producto terminado.
v. Verificación anterior y levantamiento de No conformidades.
d) Entrevista al personal – Capacitación: Se deberá verificar que el personal
entrenado y tiene conocimiento del sistema de calidad implementado, la
evaluación puede ser oral o escrita.
e) Resultados de la verificación n y acciones de mejora: Finalizada la verificación se
llevará a cabo una reunión de cierre en donde se discutirá cuáles han sido los
resultados obtenidos de la verificación y que acciones de mejora y absolución
serán tomadas.
f) Se llenará el Listado de verificación para registrar las desviaciones encontradas
además del registro de no conformidades y de asistencia.
REGISTROS
✓ Plan de Verificación.
✓ Lista de verificación.
✓ Registro de Acciones Correctivas Requeridas.

Fase 13: DOCUMENTAR Y REGISTR REGISTRAR EL PLAN

HACCP
OBJETIVO: Mantener la evidencia de los registros y documentación utilizados para
confirmación que el sistema Haccp es aplicado.
ALCANCE: Se aplica a todo el sistema Haccp.
RESPONSABILIDAD:
✓ Equipo Haccp: Responsable de establecer un procedimiento de mantenimiento
de registros que permita que la información sea trazable y fidedigna.
✓ Jefe de turno de producción: responsable de almacenar la documentación n en
forma cronológica, legible y ordenada.
PROCEDIMIENTO:
➢ REGISTROS
✓ El llenado de registros se realizará en el momento en el que se hace la
observación con claridad y síntesis para su interpretación.
✓ Una vez completado el registro, será cerrado y firmado por el responsable (s).
✓ Luego de la validación, los registros tendrán un orden y vendrá impresos.
✓ Todos los registros de monitoreo de PCC y acciones correctivas deberán
permanecer en el archivador como mínimo 2 años y luego pasara a un archivo
muerto por espacio de un año, luego del cual serán destruidos.
✓ Los registros correspondientes al Plan HACCP, estarán en la oficina del jefe de
Producción, serán archivados cronológicamente, debidamente ordenados y
estarán accesibles a las Autoridades Sanitarias para ser auditadas.
BUENAS PRACTICAS MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) forman parte del Programa de

Aseguramiento de la Calidad, por lo que todo producto alimenticio de consumo
humano directo o indirecto debe estar manufacturado con la calidad apropiada para el
uso supuesto.
Las buenas prácticas de manufactura son parte de un Programa de Garantía de Calidad
que sirve para asegurar que los productos se elaboran convenientemente, conformes
con el procedimiento establecido y se controlan apropiadamente para conseguir los
niveles de calidad adecuados a su uso previsto, y de acuerdo con lo establecido en el
registro sanitario del producto (Flores, 2005).
Garantizan que los productos cumplan satisfactoriamente los requerimientos de
calidad y necesidades del cliente, puesto que se relacionan con las condiciones de
instalaciones y procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y
control de alimentos, bebidas y productos afines, con el objeto de garantizar la calidad
e inocuidad de dichos productos, según normas aceptadas internacionalmente (Flores,
2005).
Son responsables de la aplicación y verificación de las BPM: El gobierno, la gerencia de
la empresa y los operarios (o manipuladores de alimento) (Hernández et al., 2010).
Un programa de BPM incluye procedimientos relativos a:
✓ Manejo de las instalaciones.
✓ Recepción y almacenamiento.
✓ Transporte.
✓ Mantenimiento de equipos.
✓ Entrenamiento e higiene del personal.
✓ Control de plagas.
✓ Rechazo de productos.
DEFINICIONES
✓ BPM: Conjunto de prácticas adecuadas, cuya observancia asegura la calidad
sanitaria
✓ e inocuidad de los alimentos.
✓ CONTAMINACIÓN: La introducción o presencia de un contaminante en los
alimentos o en el medio ambiente alimentario.
✓ CONTAMINANTE: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u
otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan
comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
✓ DESINFECCIÓN: La reducción del número de microorganismos presentes en el
medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel
que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.
PROCEDIMIENTO DE CONTROL.
➢ RECEPCION DE MATERIA PRIMA.
Propósito: Admitir materia prima (residuos y o descartes de recursos hidrobiológicos)
libre de contaminantes.
Alcance: Se inicia desde la aceptación de la materia prima en planta.
Descripción de la operación: Esta se inicia después de verificar que se ha cumplido con
la aplicación de las normas operacionales de saneamiento en toda la planta.
Acto seguido el TAC evaluará las condiciones organolépticas de frescura, mediante un
análisis sensorial, tomando muestras en forma permanente y al azar, incidiendo
principalmente que no haya contaminación química por combustible o lubricante,
como que no haya contaminación física con presencia de plástico, cartón u otro cuerpo
extraño.
Descripción de los equipos.
✓ Dinos. ✓ Cajas plásticas.
Desviaciones del Proceso
✓ Defecto: Descomposición ✓ Alternativa de solución:
interna. Rechazar.
✓ Causa: Falta de conservación. ✓ Defecto: Contaminación Física.
✓ Alternativa de solución: ✓ Causa: Plásticos, cartón u otros.
Rechazar ✓ Alternativa de solución: Separar
✓ Defecto: Contaminación Física. en lugar de origen o en planta.
✓ Causa: Contaminación Química.

➢ COCINADO

Propósito: La operación unitaria de cocción tiene como finalidad coagular las proteínas
y detener la actividad enzimática y microbiana, Liberar la grasa de las células adiposas
y el agua.
Alcance:
Desde el inicio de la operación de cocinado hasta el ingreso de la operación de drenado.
Descripción de la operación: Se realiza en un cocinador de vapor directo e indirecto,
en esta etapa la materia prima se expone al calor proveniente del vapor de agua con el
objeto de coagular las proteínas y producir la ruptura de la membrana celular a fin de
liberar el agua y aceite de pescado. El cocinador tiene capacidad de 8 Tm /hora, la
temperatura de operación es de 73 a 100 ° C, en un tiempo de 10 a 15 minutos, la presión
es de 100 Lbs. / in2
Descripción de los equipos.
✓ 01 Cocinador. ✓ 05 termómetros.
✓ 01 moto reductor. ✓ 05 manómetros.

PROGRAMA DE CONTROL BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

DESDE LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA HASTA EL EMBARQUE
DEL PRODUCTO TERMINADO.
OPERACIONES SANITARIAS.
ANTES DEL PROCESO
✓ Las labores de limpieza e higiene de la planta las encargará el jefe de Producción
en coordinación con el jefe de Aseguramiento de la Calidad y el TAC;
instruyendo al personal en funciones específicas.
✓ La limpieza y lavado de la planta y los equipos se realizará diariamente con agua
limpia.
✓ Proceder con frecuencia al barrido y limpieza de los almacenes, zonas de
tránsito, desterrando la basura, aniegos y material de desecho.
✓ Los ambientes externos deberán mantenerse en condiciones óptimas de
higiene.
✓ Desterrar animales domésticos y aplicar el programa de desratización.
✓ Prestar mucha atención en la limpieza de los lugares donde defequen las aves y
desechar las aves muertas.
✓ Prestar atención ante la presencia de gorgojos.
✓ Supervisar en forma permanente la higiene del personal, sobre todo de los que
estén en los ciclones de ensaque y acarreo de harina.
DURANTE EL PROCESO, ENSAQUE Y ALMACENAMIENTO.
✓ Procesar los residuos/descartes lo más rápido posible, evitando tenerlos mucho
tiempo.
✓ Lavar la poza cada vez que se desocupe con abundante agua.
✓ En zona de ensaque estará prohibido el ingreso del personal ajeno a esa área.
✓ Bajo ninguna circunstancia la harina que cae al suelo será agregada a los sacos
que se están llenando, muy por el contrario, deberá ser trasladada al secador
para su esterilización.
✓ Mantener todos los transportadores cerrados para evitar contaminación.
✓ El almacenamiento de los sacos llenos debe realizarse sobre parihuelas En piso
limpio, es decir barrido y desinfectado, por ningún motivo en piso húmedo y
sucio.
✓ La ruma no debe erigirse muy cerca de la pared para evitar el acceso de
roedores.
✓ Todo saco que durante el almacenamiento haya sufrido deterioro por acción
mecánica o de animales debe esterilizarse.
✓ Evitar siempre que los sacos de harina se mojen o humedezcan, pues esto traerá
consigo una segura infestación de la harina y la salmonella se multiplicará
rápidamente.
✓ Los auxiliares de limpieza tales como escobas, lampas, herramientas a otro que
se emplea en la zona de materia prima no se emplearán en la zona de producto
terminado.
✓ El personal de apoyo asignado a la poza de recepción no debe ser usado ni
deambular por la zona de producto terminado.

TABLA DE EVALUACION DE MATERIA PRIMA

Sistema de clasificación y puntuación para la evaluación de frescura, basado en el olor
y el sabor de pescado crudo y cocido.