FACULTAD DE EDUCACIÓN TÉCNICA PARA EL

DESARROLLO

CARRERA:

AGROINDUSTRIA

TEMA:
Aplicación de Análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC) en la

cadena de producción de productos cárnicos y lácteos.

MATERIA:

LEGISLACIÓN APLICADA A LA AGROINDUSTRIA

INTEGRANTES:

JUAN JOSE GUZMAN JARAMILLO

CRISTINA HOLLAENDER
HUMBERTO LARA
NICOLE MENÉNDEZ
Contenido
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................4
1. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................5
1.1. Importancia de la inocuidad alimentaria .............................................................................5
1.1.1. Clasificación de los peligros .......................................................................................5
1.2. Sistema APPCC..................................................................................................................5
1.2.1. Características del APPCC .........................................................................................6
1.2.2. Aplicación del sistema APPCC en industrias agroalimentarias ..................................7
1.3. APPCC en la cadena de producción de productos cárnicos cocidos ...................................7
1.3.1. Diagrama de flujo para productos cocidos ..................................................................8
1.3.2. Cuadro de gestión para productos cocidos ..................................................................9
1.4. APPCC en la cadena de producción de productos lácteos. ...............................................14
1.4.1. Los principios APPCC son los siguientes: ................................................................14
1.4.2. Determinación de puntos de control critico ..............................................................15
1.4.3. Establecimiento de limites críticos ...........................................................................15
1.4.4. Aspectos importantes en el control de higiene ..........................................................15
1.4.5. Requisitos previos generales .....................................................................................17
2. MARCO METODOLÓGICO ..................................................................................................17
3. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................20
Índice de tablas

Tabla 1 Cuadro del proceso de los productos cocidos .......................................................................9

Tabla 2 Revisión de literatura ..........................................................................................................18
INTRODUCCIÓN

El punto de control crítico APPCC, corresponde a un sistema de control que permite

identificar y controlar los peligros que se generan en la industria de los alimentos. El
desarrollo del sistema APPCC está orientado a funcionar como un carácter científico basado
en la previsión y la prevención de ciertos agentes biológicos, químicos y físicos que se
puedan dar en todos los eslabones de la cadena alimenticia (Prevensystem, 2019).

Los principios de los análisis críticos APPCC son establecer los análisis de alimentos
con la recopilación y evaluación de información sobre los peligros de la seguridad de los
alimentos. Identificar los puntos de control sobre cuáles son los posibles peligros
alimentarios con la prevención reducción y eliminación de los niveles de aceptabilidad. Así
como determinar los límites de control críticos y medidas preventivas como temperatura del
producto y tiempos de cocinado. También se miden sistemas de verificación como la
efectividad de la APPCC (FAO, 2017).

El desarrollo del trabajo de investigación se desarrolló como una metodología

cualitativa descriptiva. En la cual se describe la manifestación de un fenómeno y sus
componentes. Además, permite visualizar el estudio mediante el análisis de la medición de
sus atributos. Así como el comportamiento de la herramienta APPCC para aplicación en la
medición de los peligros en los análisis de los alimentos.

El objetivo principal de la investigación son describir los beneficios de la aplicación

de un sistema APPCC en la cadena de producción de alimentos. Como variable a tratar se
utilizará a la industria cárnica e industria láctea. Los objetivos secundarios se encuentran la
definición e importancia de los sistemas de control APPCC. Demostrar la forma correcta de
aplicar un sistema APPCC en la industria alimenticia. Analizar los resultados y beneficios de
la aplicación del sistema APPCC en la industria cárnica y lácteos (Hernández, 2020).
 1. MARCO TEÓRICO
1.1.Importancia de la inocuidad alimentaria

Los datos de la OMS indican que las enfermedades transmitidas por los alimentos (junto con
el agua) contribuyen significativamente a la mortalidad por enfermedades diarreicas (2,1
millones de muertes en 2000). Se estima que las enfermedades transmitidas por los alimentos
causan cada año 76 millones de patologías, 325 000 hospitalizaciones y 5 000 defunciones
en los Estados Unidos de América, y 2 366 000 casos, 21 138 hospitalizaciones y 718
defunciones en Inglaterra y Gales (Widdowson et al., 2005).Las enfermedades transmitidas
por los alimentos a menudo no son notificadas, por lo que los efectos en la economía y la
salud son mayores de lo que indican las cifras en muchos países. Las mejoras en la protección
de la salud pública dependen de las mejoras en la inocuidad de los alimentos. A este respecto
los gobiernos, la industria alimentaria y los consumidores tienen la responsabilidad
compartida de adoptar las mejores prácticas de control de los riesgos para la inocuidad de los
alimentos (Flint et al., 2005).

1.1.1. Clasificación de los peligros

Los peligros se clasifican según su naturaleza:

• Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas

naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen
microbiano.
• Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos,
antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y
tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.
• Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan
causar daño físico al consumidor (OPS, 2013).
1.2.Sistema APPCC

El APPCC (Análisis de los peligros en punto críticos de control) constituye un método

sistemático y científicamente fundamentado para prevenir la presentación de problemas en
relación con la seguridad e inocuidad de los alimentos. El sistema se concentra en las medidas
preventivas a lo largo de la cadena productiva. Para ello se estudia concienzudamente las
diferentes etapas en la obtención, elaboración, procesado, distribución, y preparación de los
alimentos, calificando a algunas de ellas como puntos críticos de control, en donde, mediante
la verificación de ciertos parámetros, se previene la aparición de peligros en el producto final
(FAO & OMS, 2015).

El sistema APPCC establece las bases de un programa efectivo de control de calidad

microbiológica para todo tipo de alimentos, incluyendo los producidos y elaborados en
mataderos e industrias cárnicas. El sistema requiere ser utilizado con propiedad, siendo el
diseño, análisis y empleo de los esquemas APPCC específicos para cada tipo de empresa o
línea de procesado y para cada tipo de producto alimentario. Además, el sistema puede
también utilizarse para asegurar una calidad homogénea del producto o para incrementar el
rendimiento de la producción. Asimismo, constituye la herramienta ideal para llevar a cabo
el autocontrol por parte de las industrias, depositando la responsabilidad de la gestión
sanitaria en las mismas y reduciendo la carga inefectiva de la administración (Mouwen &
Prieto, 2009).

1.2.1. Características del APPCC

Según OPS (2013) estas son las características de APPCC:

• La implementación del sistema APPCC reduce la necesidad de inspección y el

análisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un
producto inocuo y comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias
legales y permite el uso más eficiente de recursos, con la consecuente reducción en
los costos de la industria de alimentos y una respuesta más inmediata para la
inocuidad de los alimentos.
• El sistema APPCC aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria
de alimentos, un sistema APPCC implementado de modo adecuado estimula mayor
compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad, además de
motivar a los operarios.
• El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo
de los alimentos, desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo. Los
principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad relacionada con alimentos.
 1.2.2. Aplicación del sistema APPCC en industrias agroalimentarias

Según Astudillo (2005) las etapas necesarias para aplicar el sistema APPCC son las
siguientes:

1. Observar el proceso /producto de principio a fin.

2. Decidir donde pueden aparecer peligros, sus causas y efectos probables.
3. Establecer los controles y vigilarlos.
4. Escribir todo y guardar los registros.
5. Asegurarse que el sistema sigue funcionado eficientemente.

La aplicación del sistema APPCC consta de las siguientes operaciones:

• Definición del ámbito de trabajo.

• Selección del equipo.
• Descripción del producto.
• Determinación del uso del producto.
• Determinación del diagrama de flujo.
• Verificación práctica del diagrama de flujo.
• Listado de riesgos y medidas preventivas.
• Determinación de los PCC.
• Establecimiento de los límites críticos para cada PCC.
• Establecimiento de un sistema de vigilancia.
• Establecimiento de un plan de acciones correctivas.
• Establecimiento de un procedimiento de documentación.
• Establecimiento de un procedimiento de verificación.
• Revisión.

1.3.APPCC en la cadena de producción de productos cárnicos cocidos

Los productos cárnicos cocidos son productos preparados con partes comestibles de las
especies de abasto, aves y caza autorizadas, que han sido sometidos en su fabricación a
tratamientos térmicos que deben alcanzar como mínimo 70 ºC en su centro térmico o una
relación tiempo temperatura equivalente que garantice la destrucción de microorganismos
patógenos (INEN, 2012).

1.3.1. Diagrama de flujo para productos cocidos

Recepción de materias primas

Almacenamiento de materias primas

Recepción y almacenamiento de envases

Acondicionamiento

Mezcla o preparación de la pasta

Embutido

Envasado en lata, vidrio o envase similar

Pasteurización

Enfriamiento

Acabado

Menor Contaminación
Almacenamiento
Mayor contaminación

Obtenido de (Ossorio & Rodríguez, 1999).

 1.3.2. Cuadro de gestión para productos cocidos

Tabla 1
Cuadro de gestión para productos cocidos

Fase Riesgos Medidas preventivas Medidas correctivas

1. Recepción de materia • Contaminación • Condiciones del medio de • Rechazo de materia no apta

prima e ingredientes microbiológica transporte adecuadas • Retirar homologación de
• Homologación de proveedores
proveedores

Suministro de agua • Contaminación • Cumplir requisitos de • Adicción de cloro o cambio

microbiológica agua potable de fuente de
abastecimiento
2. Almacenamiento de • Incremento y/o • Tiempo de temperatura • Corregir condiciones de
materias primas e contaminación adecuada almacenamiento.
ingredientes microbiológica. • Condiciones higiénicas • Rechazo de materias no
del almacén (limpieza, aptas.
desinfección).
 • Sistema de
almacenamiento correcto
(útiles, rotación, estriba).
3. Recepción y • Envase defectuoso • Correcto almacenamiento • Rechazo de envases no
almacenamiento de que propicie la • Homologación de aptos
envases y embalajes contaminación proveedores.
microbiológica
4. Acondicionamiento • Contaminación • Temperatura adecuada • Corregir condiciones de
(descongelación, microbiológica. • Buenas condiciones de almacenamiento.
manipulación). manipulación. • Retirar homologación de
• Condiciones higiénicas proveedor.
de equipos y útiles. • Corregir condiciones de
• Adecuada temperatura trabajo.
del local de despiece. • Corregir programa de
limpieza y desinfección.
5. Mezcla o preparación • Contaminación • Temperatura adecuada • Corregir condiciones de
de la pasta. microbiológica • Buenas condiciones de trabajo
manipulación • Corregir programa de
• Condiciones higiénicas limpieza y desinfección
de equipos y útiles
6. Acondicionamiento • Contaminación • Temperatura adecuada • Corregir condiciones de
(descongelación, microbiológica. • Buenas condiciones de almacenamiento.
manipulación). manipulación. • Retirar homologación de
• Condiciones higiénicas proveedor.
de equipos y útiles. • Corregir condiciones de
• Adecuada temperatura trabajo.
del local de despiece. • Corregir programa de
limpieza y desinfección.
7. Mezcla o preparación • Contaminación • Temperatura adecuada • Corregir condiciones de
de la pasta. microbiológica • Buenas condiciones de trabajo
manipulación • Corregir programa de
• Condiciones higiénicas limpieza y desinfección
de equipos y útiles
8. Embutido • Contaminación • Buenas condiciones de • Corregir condiciones de
microbiológica manipulación trabajo
• Condiciones higiénicas • Corregir programa de
de quipos y útiles limpieza y desinfección
9. Envasado en lata, a) Incremento de la a) Uso de agua corriente y a) Cambio de fuente de
vidrio o similar. contaminación potable para la limpieza abastecimiento. Corregir
de los envases sistema de limpieza
a) Limpieza b) Incremento de la b) Buenas condiciones de b) Corregir condiciones de
b) Llenado contaminación manipulación. trabajo. Adecuar
c) Cierre c) Contaminación Adecuadas condiciones funcionamiento del equipo.
posterior del equipo c) Rechazo envases
c) Buen funcionamiento defectuosos.
del equipo

10. Pasteurización • Insuficiente • Temperatura • Nuevo tratamiento

tratamiento adecuada térmico y rechazo del
térmico • Estado higiénico y producto, en su caso.
mantenimiento de • Corregir condiciones
los moldes de trabajo.
• Correcto
funcionamiento del
equipo
11. Enfriamiento • Incremento de • Uso de agua potable • Corregir proceso
contaminación • Aplicación del frio • Revisar producto
microbiológica de forma inmediata • Rechazar producto no
• Agua reciclada apto.
(deberá filtrarse y
tratarse con cloro)
12. Acabado • Contaminación • Buenas condiciones • Corregir condiciones
microbiológica de manipulación de trabajo
• Condiciones • Corregir programa de
higiénicas de quipos limpieza y
y útiles desinfección
• Correcto • Rechazo de producto
funcionamiento de no apto
equipo
• Adecuada
temperatura en el
local de troceado
13. Almacenamiento • Alteración de los • Temperatura • Rechazo de producto
productos adecuada no apto
• Condiciones • Corregir condiciones
higiénicas del de almacenamiento.
almacén
• Almacenamiento
correcto
Obtenido de (Ossorio & Rodríguez, 1999).
 1.4.APPCC en la cadena de producción de productos lácteos.

La leche y los productos lácteos son una fuente rica y conveniente de nutrición para la
población de muchos países. El volumen del comercio internacional de productos lácteos es
considerable. Teniendo en cuenta que todos los alimentos tienen el potencial de propagar
enfermedades y los productos lácteos no son una excepción. Además, muchos productos
lácteos constituyen una especie de medio propicio para el desarrollo de microorganismos
patógenos. La leche también puede ver afectada por la aplicación medicamentos veterinarios,
residuos de plaguicidas u otros contaminantes químicos. Por tanto, es importante la
aplicación de medidas adecuadas de control de la higiene de la leche y los productos lácteos
a lo largo de toda la cadena alimentaria es esencial para garantizar la inocuidad de estos
alimentos y su idoneidad para el uso al que se destinan

Implementar un sistema de análisis Puntos críticos de control y peligros (HACCP) reduce la

inspección y Análisis del producto final y así mejora la confiabilidad del consumidor, dando
seguridad que el producto es Seguro y comercialmente más factible. El sistema se desarrolla
en base al concepto, las medidas preventivas también pueden reducirse debido a procesos
operativos o Post-procesamiento de productos de calidad inferior.

El sistema APPCC debe incluir un análisis de los peligros relacionados con la industria láctea,
puede cambiar la salud de los consumidores. El concepto de análisis de peligros y puntos
críticos de control es un método Identificar, evaluar y controlar sistemáticamente los
peligros; centrar el interés Factores que inciden directamente en la salud alimentaria. Si los
alimentos se han producido, procesado y utilizado de acuerdo con el sistema APPCC. El
sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción hasta
procesamiento, transporte y comercialización hasta el uso final en la empresa (MINAGRI,
2009).

Los operadores de las industrias lácteas deben mantener un procedimiento basándose en los
principios del APPCC.

1.4.1. Los principios APPCC son los siguientes:

Análisis de peligros
Se debe considerar los datos obtenidos de:

• Diseño de las instalaciones de la industria láctea.

• Descripción de los productos.
• Descripción de los procedimientos para la obtención del producto

De este mismo análisis también se pueden derivar medidas preventivas para evitar y / o
reducir cada peligro existente a un nivel aceptable. Se analizan todos los peligros
encontrados, y dependiendo de su gravedad se efectúa un plan teniendo en cuenta lo más
importante, su probabilidad de exposición a los consumidores. Y así finalmente, evaluar su
riesgo (Thomas et al., 2008).

1.4.2. Determinación de puntos de control critico

En este punto para hacer inferencias se utiliza la herramienta de “árbol de decisiones”

recomendada por la Comisión del Codex Alimentarios. En la cual se toma en cuenta cada
alimento peligroso identificado en el análisis de peligros considerado lo como importante
según su probabilidad y gravedad (FAO, 2004).

1.4.3. Establecimiento de limites críticos

Se establecen los valores fijos para mantener los peligros bajo control teniendo como
referencia: la legislación vigente, recomendaciones brindadas por organismos de alto
prestigio en el albito alimentario y las recomendaciones del laboratorio de análisis. Las
limitaciones deben basarse en parámetros cuantificables. En los cuales se debe adjuntar una
descripción cualitativa y detallada del formulario. Observación, respaldada por patrones,
fotos u otros que se consideren apropiado (Gimferrer, 2007).

1.4.4. Aspectos importantes en el control de higiene

1.4.4.1. Análisis del tiempo y la temperatura
Desde la producción de leche hasta la obtención del producto final, todos los
productos deben almacenarse a la temperatura adecuada y en el momento adecuado
para minimizar el crecimiento o desarrollo de peligros para la inocuidad de los
alimentos y así evitar efectos negativos. A pesar que la leche y los productos lácteos
tienen suficiente contenido de humedad para transmitir patógenos, el tiempo y la
 temperatura ayuda controlarlos. Constituyendo como una medida básica de control
microbiológico que puede resistir esta propagación en todo el proceso de producción,
desde el procesamiento de la leche hasta los productos lácteos perecederos (como la
leche pasteurizada comestible, postres y quesos de pasta blanda, dependiendo de la
vida útil) (Thomas et al., 2008).
1.4.4.2.Higiene del medio
El agua y otros elementos del medio ambiente deben gestionarse de forma que se
minimice la posibilidad de transmisión directa o indirecta de daños a la leche. El agua
contaminada, como las plagas (como insectos y roedores), los productos químicos y
los entornos internos y externos de la cría y el ordeño de los animales, pueden
contaminar el alimento, el equipo o las vacas, provocando las siguientes
consecuencias: el daño entra en la leche. El agua utilizada en las operaciones de
producción primaria debe ser adecuada para su uso previsto y no debe contribuir al
daño en la leche (FAO, 2004).
1.4.4.3.Calidad de la leche
Los principales parámetros a considerar son la temperatura y la contaminación. La
leche mantiene su mejor estado a una temperatura entre 2ºC y 4ºC. Si la leche se
entrega a estas temperaturas, se puede almacenar para su conservación sin
procesamiento adicional. De lo contrario, se enfriará previamente. Otro factor
importante es el grado de contaminación microbiana, cuanto mayor es, menor es la
capacidad para almacenar leche. Es importante destacar los microorganismos psico
tróficos, que son el principal motivo del deterioro de la leche durante el
almacenamiento en frío. Se cree que a partir de 106 microorganismos / ml se pueden
observar más o menos signos de degradación irreversible de la leche.
En todos los casos, la presencia de contaminantes en la leche es un factor que reduce
su calidad. La mayoría de los consumidores no aceptan la presencia de contaminantes
en los alimentos. Sin embargo, usarlo en condiciones controladas tiene importantes
implicaciones para inhibir diferentes procesos. Los más utilizados son los inhibidores
del crecimiento microbiano, parasiticidas o insecticida (Gimferrer, 2007).
 1.4.5. Requisitos previos generales

Los requisitos previos generales se han planteado en la mayoría de las etapas de producción,
y diseñado para controlar los peligros generales y hacer que el plan HACCP sea responsable
de riesgos especiales en el proceso de producción(Comunicaciones, 2000).

Según Hernandez Prado (2016) debe haber un plan de negocios o croquis que indique la
escala usada, para así identificar a la persona que realiza, el lugar, la instalación y el equipo
utilizados. Asimismo, cada alimento debe describirse en detalle. Como resultado de sus
actividades, se deben considerar los siguientes aspectos:

• La denominación de origen y descripción del producto

• Los Ingredientes, con indicación de cantidades y/o porcentajes.
• Valores nutricionales
• Características microbiológicas y fisicoquímicas (pH, actividad de agua, etc.)
• Formato y presentación del envase
• Tratamientos tecnológicos a los que se ha sometido (tratamientos térmicos, etc.).
• Condiciones de conservación (refrigeración, congelación, no-exposición a la luz
solar, etc.).
• Vida útil del producto (fecha de caducidad o de consumo preferente).
• Destino: indicar si es el consumidor final o es para uso industrial.
• Uso esperado: uso previsto por parte del consumidor final o usuario; grupos de
población a los que va orientado el producto, si es el caso.

2. MARCO METODOLÓGICO

Los documentos de investigación son necesarios para el desarrollo de productos, aplicación

de teorías, así como la resolución de problemas en el ámbito social y económico. La
metodología de investigación puede definirse como el conjunto de reglas y normas que nos
permiten resolver un problema planteado de un investigador, valiéndose de procedimientos,
técnicas y herramientas en general que permitan la solución de dicho problema (Bernal,
2010).
El diseño de estudio que se empleó en el presente documento fue de revisión de literatura o
revisión bibliográfica, esta a su vez puede definirse como un estudio detallado, selectivo y
crítico de la información que puede considerarse esencial con una perspectiva global del tema
(Guirao Goris, 2015). La investigación puede clasificarse de tipo descriptivo con un enfoque
de investigación cualitativo. El enfoque cualitativo puede ser definido como la recolección
de datos y estos dan paso a la interpretación del autor (Hernández Sampieri et al., 2010).

Tabla 2

Fase del proceso de revisión de literatura

ELEMENTOS METODOLÓGICOS DE FASE
1 Definir los objetivos de la revisión.
2 Realizar la búsqueda bibliográfica,
consulta de bases de datos.
3 Establecer estrategias de búsqueda
4 Especificación de los criterios de
selección de documentos
5 Organización de la información y
redacción del articulo
(Meléndez & Gracia, 2019).

Para el desarrollo del siguiente trabajo de investigación, se utilizó una metodología

Descriptiva Exploratoria. En la cual, se ha utilizado para describir los procesos de trabajo
que tienen en la industria de cárnicos y de lácteos. Y como el sistema APPCC podrá mejorar
la industria en el Ecuador. El trabajo de estudio se encuentra enfocada en el Ecuador. La
información utilizada se centra en fuentes de datos secundarias obtenidas de bases de datos
confiables y cifras a nivel nacional como INEN y FAO. Artículos donde se demuestra la
importancia de la inocuidad alimenticia y la intervención de un sistema APPCC.

Por otro lado, se encontró información internacional sobre industrias cárnicas que
lograron aplicar un sistema de control y gestión sobre los productos cárnicos y lácteos. Tal
es el caso del estudio de Mouwen. Se utilizó también la guía de estudios de Hernández
Sampieri para desarrollar las bases de la metodología de la investigación adecuada en el
desarrollo del análisis. Como fuentes de información secundarias se utilizaron un promedio
de 19 fuentes. Sin embargo, el índice podría aumentar a medida que se vaya desarrollando la
investigación. Las fuentes de datos secundarias son de fechas desde 1999 hasta el presente
año 2020.
 3. BIBLIOGRAFÍA

1.Astudillo, S. (2005). El Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos De Control Críticos

(Appcc) En Las Industrias Agrarias. LA GRANJA. Revista de Ciencias de La Vida, 4,
58–60.

2.Bernal, C. (2010). Metodología de la investigación (O. Fernández (ed.); PEARSON ED).

3.Comunicaciones, A. (2000). Aplicación de un sistema APPCC a la producción de leche.

Axon Veterinaria, 44–49.

4.FAO. (2004). Codigo de practicas de higiene para la leche y los productos lacteos. FAO,
54. file:///Users/juanjoseguzman/Downloads/CXP_057s (1).pdf

5.FAO, & OMS. (2015). Directrices FAO/OMS para los gobiernos sobre la aplicación del
sistema de APPCC en empresas alimentarias pequeñas y/o menos desarrolladas. In
Statewide Agricultural Land Use Baseline 2015 (Vol. 1). http://www.fao.org/3/a-
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6.FAO. (2017). Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) y

directrices para su aplicación. Madrid : FAO.

7.Flint, J. A., Van Duynhoven, Y. T., Angulo, F. J., DeLong, S. M., Braun, P., Kirk, M.,
Scallan, E., Fitzgerald, M., Adak, G. K., Sockett, P., Ellis, A., Hall, G., Gargouri, N.,
Walke, H., & Braam, P. (2005). Estimating the burden of acute gastroenteritis,
foodborne disease, and pathogens commonly transmitted by food: An international
review. Clinical Infectious Diseases, 41(5), 698–704. https://doi.org/10.1086/432064

8.Guirao Goris, S. J. A. (2015). Utilidad y tipos de revisión de literatura. Ene, 9(2), 0–0.
https://doi.org/10.4321/S1988-348X2015000200002

9.Hernandez Sampieri, R., Fernandez Collado, C., & Baptista Lucio, M. del P. (2010).
Definición del alcance de la investigación a realizar: exploratoria, descriptiva,
correlacional o explicativa. In Metodología de la investigación.

10.Hernandez Prado, O. (2016). Guia de analisis de peligros y puntos de control critico

(APPCC) leches UHT y pasterizadas. Sgs Española de Control S.A, Fenil, 116.
11.Hernández, R. (2020). Metodología de la Investigación. México D.F. : McGrawHill.

12.INEN. (2012). Instituto Ecuatoriano De Normalización. 12.

https://www.normalizacion.gob.ec/buzon/normas/nte_inen_1338-3.pdf

13.Melendez, J. R., & Gracia, G. E. (2019). Theoretical perspective of corporate social

responsibility in the managerial scenario: Shared implications between the company-
stakeholders. Espacios, 40(10), 1–14.

14.MINAGRI. (2009). Código de Prácticas de Higiene para la Leche y los Productos Lácteos.
Cac/Rcp, 1–54.

15.Mouwen, J., & Prieto, M. (2009). Aplicación Del Sistema Aricpc-Haccp a La Industria
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Haccp Na Industria Cárnica. Ciencia y Tecnologia Alimentaria, 2(1), 42–46.
https://doi.org/10.1080/11358129809487582

16.OPS. (2013). Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP. Repositorios

IRIS, 4. https://www.paho.org/hq/dmdocuments/2017/food-safety-hacpp-cha-analisis-
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17.Ossorio , E., & Rodríguez, D. (1999). Industria cárnica: guía para la aplicación del
sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC) . España : IICA.

18.Prevensystem. (2019). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Madrid : Prevensystem.

19.Widdowson, M. A., Sulka, A., Bulens, S. N., Beard, R. S., Chaves, S. S., Hammond, R.,
Salehi, E. D. P., Swanson, E., Totaro, J., Woron, R., Mead, P. S., Bresee, J. S., Monroe,
S. S., & Glass, R. I. (2005). Norovirus and foodborne disease, United States, 1991-2000.
Emerging Infectious Diseases, 11(1), 95–102. https://doi.org/10.3201/eid1101.040426