“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÈ FAUSTINO

SÀNCHEZ CARRIÒN
FACULTAD DE BROMATOLOGIA Y NUTRICIÒN
ESCUELA PROFESIONAL DE BROMATOLOGIA Y NUTRICIÒN

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(HACCP)

 CURSO : Conservación de los Alimentos

 DOCENTE : Aponte Guevara Carmen Lali

 ALUMNOS : Avalos Wong. Milagros Isabel

Chumbes Luna. Roger Josué
Checa Inti. Diego Fernando
Figueroa Díaz. Carol Andrea
Jontay Gómez. Jazmín Jhosetty
Norabuena Flores. Edith María

HUACHO- PERÙ
2022
 ÍNDICE

I. Introducción........................................................................................................................3
II. Antecedentes...................................................................................................................3
III. Marco Teórico................................................................................................................3
2.1 Definición..........................................................................................................................3
2.2 Legislación alimentaria de la aplicación del sistema HACCP.......................................4
2.3 Pasos para la elaboración del HACCP............................................................................4
2.3.1 Formación del equipo HACCP.................................................................................4
2.3.2 Descripción del producto..........................................................................................5
2.3.3 Definición del uso al que ah de destinarse...............................................................5
2.3.4 Elaboración del diagrama de flujo...........................................................................5
2.3.5 Conformación in situ del diagrama de flujo............................................................5
2.3.6 Elaboración del análisis de peligro...........................................................................5
2.3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)........................................6
2.3.8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC.................................................6
2.3.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PPC..................................6
2.3.10 Establecimiento de medidas correctivas................................................................6
2.3.11 Establecimiento de procedimientos de verificación...............................................7
2.3.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro................................7
IV. Aplicación del HACCP...................................................................................................7
V. Conclusiones.....................................................................................................................23
VI. Bibliografía...................................................................................................................23
 I. Introducción

El HACCP es una metodología muy eficaz la cual es muy reconocida el cual brinda
una seguridad para el control de los alimentos, también esta contribuye para que se
cumpla la legislación sobre la seguridad e higiene de los alimentos el cual llega a ser
un requisito legal en algunos países. Por tanto, para llevar el plan HACCP se
necesita comprometer a todo el personal para que este tenga el mismo objetivo
primordial donde la seguridad tiene que ser lo más importante que cualquier cosa.

El HACCP puede dirigir recursos a las áreas críticas y de este modo reducir el
riesgo de producir y vender productos peligrosos. Es por ello que los usuarios
encontraran beneficios en lo relativo a la calidad de producto que adquieren. Esto
debido a la gran conciencia sobre los peligros, los mecanismos que controlan la
seguridad también se enfocan en una calidad del producto el cual contribuya en la
satisfacción de la demanda del consumidor.

II. Antecedentes

El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se

sitúa en el año 1959.
La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la Nasa, idearon un
sistema para garantizar al 10 % que los alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no origina ningún tipo de intoxicación durante las misiones
espaciales.
Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta,
generalizándose su uso a mediados de los años ochenta. (PAHO, 2019)

III. Marco Teórico

3.1 Definición

Sistema “sistemático y preventivo”, con base científica y enfoque empleado en la

identificación, evaluación, almacenamiento y distribución de alimentos, con el
objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el consumidor.

Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga
buenas prácticas de manipulación (BPM), así como programa de higiene y
saneamiento, es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM, PHS y
certificación principios generales de higiene (PGH).

El sistema HACCP es un sistema de autocontrol en donde la formación del personal

y la delegación de responsabilidades son los pilares fundamentales para la
efectividad del mismo.

Además, se identifica por sus siglas:

 H = Hazard = Peligros
 A= Analisis = Análisis
 C = Critical = Crítico
 C = Control = Control
 P = Points = Puntos (Rosales, 2018)
3.2 Legislación alimentaria de la aplicación del sistema HACCP
Las etapas a seguir para la implementación del plan HACCP, se sustentan en:
 Directrices del CODEX ALIMENTARIUS – Anexo CAC/RCP-1 (1969) Rev. 4
(2003).
 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y bebidas D.S.
N° 007- 98-SA.
 Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas. RM Nº 449-2006/MINSA.
 RM 591-2008/MINSA que aprueba la Norma Sanitaria que establece los
criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos
y bebidas de consumo humano.
 Directrices generales sobre muestreo CAC/GL 50-2004.
 Normas técnicas peruanas aplicables. (PAHO, 2019)
3.3 Pasos para la elaboración del HACCP
3.3.1 Formación del equipo HACCP
Este paso se basa el artículo 17 – RM 449 – 2006 / MINSA. El equipo HACCP
deberá estar integrado entre otros por los jefes o gerentes de planta, de producción,
de control de calidad, de comercialización, de mantenimiento, así como el gerente
general o en su defecto por un representante designado por la gerencia con
capacidad de decisión y disponibilidad para asistir a las reuniones del Equipo
HACCP. La empresa debe contar con la documentación que sustente la calificación
técnica de los integrantes del equipo HACCP, la que estará a disposición de la
autoridad de salud cuando sea requerido.
Funciones del equipo HACCP
 Verificar la precisión de los diagramas de flujo de los procesos, revisándolos en
sitio.
 Efectuar el análisis de peligros, sus niveles de aceptación y las medidas de
control que sean capaces de prevenir, eliminar o reducir los peligros
identificados a los niveles aceptables definidos.
 Verificar la implantación de los Programas Prerrequisitos
 Desarrollar los Planes HACCP.
 Planear el proceso de validaciones de las medidas de control.
 Planear el proceso de verificación y mejora del sistema de gestión de inocuidad
alimentaria.
 Analizar los resultados de las actividades de verificación, incluyendo los
resultados de las auditorías internas y externas.
 Evaluar el sistema de gestión de inocuidad alimentaria a intervalos planificados
para asegurarse que se encuentre permanentemente actualizado.
3.3.2 Descripción del producto
Describir en forma completa el producto, por ejemplo: composición físico química
(incluidos, Aw, pH, etc.), tratamientos para reducir o eliminar microorganismos,
duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
Lo vas a realizar en base a los “Normas sanitarias que estable los criterios
microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de
consumo”
3.3.3 Definición del uso al que ah de destinarse
Usos que se estima que ha de darle el usuario o consumidor final. Considerando
grupos vulnerables de la población.
En determinados casos (por ejemplo, hospitales) quizás sea necesario tener en
cuenta a los grupos vulnerables de la población. Cuando los alimentos se producen
específicamente para una población vulnerable, puede ser necesario mejorar los
procesos de control, vigilar las medidas de control con más frecuencia, verificar que
los controles son eficaces mediante pruebas de productos o llevar a cabo otras
actividades para ofrecer un alto grado de seguridad en el hecho de que los alimentos
son inocuos para la población vulnerable.
3.3.4 Elaboración del diagrama de flujo
Debe ser elaborado por el Equipo HACCP y se diseñará de manera tal que se
distinga el proceso principal, de los procesos adyacentes complementarios o
secundarios.
Se indicarán en el diagrama todas las etapas de manera detallada según la secuencia
de las operaciones desde la adquisición de materias primas, ingredientes o aditivos
hasta la comercialización del producto, incluyendo las etapas de transporte, si las
hubiese.
El diagrama elaborado etapa por etapa debe permitir la identificación de los peligros
potenciales para su control.
3.3.5 Conformación in situ del diagrama de flujo
Se realiza mediante una inspección en el lugar de elaboración, el que debe estar de
acuerdo con a la elaboración del producto alimenticio en todas sus etapas
La verificación in situ es importante para determinar la relación
tiempos/temperaturas y establecer las medidas correctivas que sean necesarias para
un control eficaz de los peligros potenciales y asegurar la inocuidad del alimento
determinado.
3.3.6 Elaboración del análisis de peligro
Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los
peligros de manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos peligros efectivos
o potenciales que puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las
fases del sistema del producto. En los programas de APPCC, los peligros para la
inocuidad de los alimentos se han clasificado en los tres tipos siguientes:
 Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas transmitidas por los alimentos,
como Salmonella, Listeria y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.
 Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden
encontrarse en los alimentos: las sustancias químicas de origen natural, como los
cianuros en algunos cultivos de raíces y los compuestos alérgenos en el maní; las
toxinas producidas por microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de
algas; y las sustancias químicas añadidas por el hombre a un producto para
combatir un determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
 Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o
piedras.
Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede
tener un valor de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o
no el peligro. Tras la identificación del peligro, éste deberá analizarse para
comprender el riesgo relativo que supone para la salud de las personas o animales.
Se trata de una forma de organizar y analizar la información científica disponible
acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro representa para la
salud. Puede ser necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y clasificarlo
simplemente como bajo, medio o alto. Únicamente se trasladan a la Fase 7,
Principio 2, aquellos peligros que en opinión del equipo de APPCC presentan un
riesgo inaceptable de que se produzcan.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos,
deberán estudiarse las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en
cualquier acción o actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro
identificado, de manera que se prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel
aceptable. La medida de control puede consistir también en la capacitación del
personal para una operación determinada, incluida en las BPA, BPF y BPH. (Sejzer,
2019)
3.3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Un PCC es una etapa que se puede controlar y, como resultado previene, elimina o
reduce a un nivel aceptable un riesgo que puede afectar la salud pública. El PCC
debe ser justificable, validado y medible.
3.3.8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Un límite crítico es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico, físico o
químico que debe ser controlado en el PCC. El objetivo del Límite crítico es
asegurar el control del PCC de manera que es posible determinar el momento en que
éste se sale de control.
3.3.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PPC
Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si
un PCC está bajo control y para entregar registros detallados que después se
utilizarán para verificación.
 3.3.10 Establecimiento de medidas correctivas
Se define como los procedimientos que se deben implementar cuando se produce
una desviación. Si un plan HACCP es diseñado e implementado adecuadamente,
todas las desviaciones serán registradas y se tomarán acciones correctivas idóneas,
antes de la liberación del producto.
3.3.11 Establecimiento de procedimientos de verificación
Verificación: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que
determinan la validez del plan HACCP. Validación: busca recopilar y evaluar
información técnica y científica, con el fin de determinar si el plan HACCP, está
controlando efectivamente los riesgos
3.3.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto. La
documentación de HACCP debe estar incluida como parte de la liberación de
producto de la organización y debe ser revisada por el coordinador HACCP. La
liberación de producto debe incluir la confirmación de que no ocurrieron
desviaciones. (Zegarra, 2012)

IV. Aplicación del HACCP

PASO 1 – Formación del equipo HACCP

CARGO NOMBRE

Gerente General Avalos Wong Milagros

Jefe de aseguramiento de la calidad (líder Jontay Gomez Jazmin

del equipo HACCP)
Jefe de mantenimiento Norabuena Flores Edith

Jefe de producción Checa Inti Diego Fernando

Jefe de Logística Chumbes Luna Roger Josue

 PASO 2 - DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
MERMELADA DE FRESA

La mermelada de fresa, es el producto preparado por cocción

de fresas a los que se han incorporado azúcares hasta
conseguir una textura de gel. El producto está pasteurizado y
envasado en caliente en cubos de plástico de calidad
alimentaria y termosellados. En su composición físico
química tiene pH de 3.00 – 3.50 y °Brix es > 40

COMPOSICION DEL INGREDIENTES - Fresa

PRODUCTO - Jarabe de glucosa – fructuosa
- Azúcar
- Agua
- Pectina
- Ácido cítrico
- Goma de garrofin
- Acido ascórbico
- Sorbato de potásico
- Rojo Ponceau

CARACTERISTICA
S BIOLOGICAS

CARACTERÍSTICA ˍ Ácido Sórbico y sus sales 1000 mg/kg (máx.)

S QUÍMICAS ˍ Ácido Benzoico y sus sales 1000 mg/kg (máx.)
ˍ Mezcla de los dos 1250 mg/kg (máx.)
ˍ Sólidos solubles por lectura refractométrica, en % m/m 58 (min)
CARACTERÍSTICA - Color Rosa a rojo característico de la fruta
S SENSORIAL - Aroma Típico, sin notas extrañas
- Textura: Gelificada y homogénea, fácilmente untable y sin apariencia
liquida, y sin presencia de materias extrañas.

-
ESTABILIDAD - pH = 3.3 a 3.75
MICROBIOLÓGICA - °Brix = 65 – 68
- Pulpa: azúcar = 1:1

PROCESO/METODO - Selección: eliminación de frutas podridas o en estados de madurez

DE - Pesado: >50% del contenido de fruta
CONSERVACIÓN - Lavado: lavado con hipoclorito de sodio en concentraciones de 0,05 a
0,2%, y un tiempo de inmersión de 15 minutos seguido de un
enjuague con abundante agua
- Pelado: se emplean cuchillo para hacerlo manualmente.
- Pulpeado: pulpa libre de cáscaras y semillas
- Prección de la fruta: Una cocción lenta de la fruta antes de agregar el
azúcar, el propósito de esta operación es romper las membranas
celulares de la fruta y extraer toda la pectina
- Cocción: 60 a 70°C
- Punto de gelificación: se añade ácido cítrico y la mitad del azúcar en
forma directa, se recomienda que por cada kilogramo de pulpa de fruta
se agregue aproximadamente de 800 a 1000 g de azúcar
- Transvase: se deja reposar por un corto periodo en el cual va tomando
consistencia y se impide que los frutos enteros suban hasta la
superficie de la mermelada.
- Envase
- Enfriado
- Almacenamiento: lugar fresco, limpio y seco para garantizar la
conservación del producto.

USO Esperado ˍ Producto es estable a

temperatura ambiente, y debe
conservarse preferiblemente
entre 8-12ºC. Una vez abierto
se puede mantener en el mismo
envase, cerrado con su tapa y
refrigerado.
MANIPULACIÓN ˍ Se recomienda el consumo del
RAZONABLEMENTE producto durante 1 año
ESPERADO posterior a su fabricación,
aunque transcurrido ese plazo
no presenta ningún problema
para la salud
MALA MANIPULACION Y MAL - Mermelada floja o poco firme
USO NO INTENCIONADO, PERO se daría una cocción corta y
RAZONABLEMENTE emplear una acidez no muy
ESPERADO elevada para evitar que se
rompa el sistema de redes.
- Cuando se cristaliza se debe
disminuir la cantidad de azúcar
y elevar la acidez porque si es
baja se cristaliza la sacarosa.

CONSUMO - Dentro del periodo que indica el estándar JR-DR-E-0002 Durabilidad

PREFERENTE y Codificación para Productos Jarabeados, Dietéticos, Carbonatados y
(VIDA MEDIA O No Carbonatados. 6 meses a partir de su elaboración
DURABILIDAD)
CODIFICACION Esta codificación es clara, legible y garantiza la trazabilidad. Se ubica en
DEL PRODUCTO la tapa o el envase, pero siempre en un lugar preferente para la
 identificación por el Consumidor final e indica lo siguiente:
• Fecha de consumo preferente
• Planta de Embotellado
• N° de Línea de producción
• Día juliano de Producción
• Año de Producción Hora do Producción

PRESENTACION Y -Empaque primario: Envases de plástico de 1Kg.Envases de vidrio de 1Kg

CARACTERISTICA con tapa herméticamente cerrada.
S DEL EMPAQUE -Envases de vidrio de 500gr con tapa herméticamente cerrada.
-Empaque secundario:Cajas de cartón por 6 unidades para la presentación
de 1Kg.Cajas de cartón por 12 unidades para la presentación de
320gBaldes de plástico de 20Kg. con tapa herméticamente cerrados

USO ALMACENAMIENTO - El producto debe almacenarse

sobre paletas o anaqueles que
lo protejan del contacto directo
con el piso y con espacio libre
en la parte superior para su
ventilación
- El producto se almacena bajo
techo a temperatura ambiente,
protegido de rayos solares y de
condiciones ambientales
adversas. Distribución
- El producto debe ser
manipulado y transportado en
unidades limpias que eviten su
contaminación.

COTENIDO DEL - Registro Sanitario

ROTULADO - Habilitación de planta
- Peso: 310gr y 1 kg
- Marca: tambo Grande
Ingredientes
- Composición
- Fecha de vencimiento
- Fecha de producción
- Propiedades
- Código de barra

PASO 3 - DEFINICIÓN DEL USO AL QUE AH DE DESTINARSE

Aunque la mermelada se prepara con ingredientes naturales, como las fresas, los
arándanos y el durazno, el Laboratorio Nacional de Protección al Consumidor no
recomienda su consumo en persona con diabetes, debido a irregularidades en el
etiquetado de algunos productos.
Las personas con sobrepeso deben moderar su ingesta de mermelada. Las principales
características nutricionales de la mermelada son su bajo contenido en grasas y
proteínas, y su alto porcentaje de azúcares sencillos.
PASO 4 - ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO -Índice de madurez
-Análisis
organolépticas
- Ph: 5.15
Recepción -°Brix: >5
- T°: 15 -20°C
Materias extrañas Selección
Frutos inmaduros
(0.02%)

Lavado Agua clorada a 2ppm

Pesado

T° = 65°C
Vapor = 5% Pasteurizacion

T°: 65°C
T: 10 minutos
Zumo: 20%
Filtrado

Fruta: 80% Pesado 74.99%

Zumo: 20%
Pectina:1%
Azucar: 75%
Acid.: 0.05%
Formulacion
Preservante: 0.05%
T: 95°C

T: 3 horas
Coccion

Trasvase

envasado

Etiquetado
 PASO 5 – CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
El equipo HACCP comprobó el diagrama de flujo en el lugar de proceso de acuerdo a lo
establecido.
PASO 6 – ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGRO
Formato 1: Análisis de Peligros en las operaciones identificadas en el diagrama
Etapas Identifique Existen Justifique Qué medida
peligros peligros decisión para la preventiva se
significativos columna 3 puede aplicar
para la para prevenir
inocuidad el peligro
significativo
Recepción Químico Si Puede existir la Pedir
presencia de certificado de
plaguicidas, calidad por
pesticidas no parte del
permitidos y proveedor.
fungicidas que
pueden dañar la
salud si se aceptan.
Selección Físico No Presencia de Una adecuada
materias extrañas selección y
provenientes del control de
campo proveedores.

Lavado Físico No - Realizar el

lavado
adecuado para
evitar el
peligro físico

Desinfección Microbiológico Sí Es microbiológico Al mantener

porque son muchas esta normativa
veces regadas con 100 ppm * 5
aguas servidas min estamos
matando al
parásito giardia
lamblia
Pasteurización Microbiológico Si Aquí podemos Tenemos que
encontrar al aplicar la
clostridium norma la cual
botulinum el cual nos indica que
su T° optima es de la T° debe de
35°-40°C estar en 70°C
 ya que si
pasterizamos a
una menor T°
se va a dar la
proliferación
de la
clostridium
botulinum
Cocción Microbiológico Si Si hay mal manejo La cocción
de T° se poda debe de estar
encontrar a la en 90°C para
escherichia coli eliminar toda
presencia
bacteriana en
especial de la
escherichia coli
Envasado Microbiológico Si Si hay el llenado El llenado de
de los envases no envases debe
se da en la T° realizarse a un
requerida, se dará T° de 85°C a
el crecimiento de 95°C, ya que si
hongos y levaduras hay una
en la superficie variación de
dará el
crecimiento de
hongos y
levaduras
 PASO 7 – DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CRÍTICOS

Una vez determinados los peligros significativos, se aplicó el árbol de decisiones para identificar los puntos críticos de control (PCC).
INGREDIENTE/ETAPA DE PELIGRO P1 P2 P3 P4 ES PUNTO NÚMEROS
PROCESO SIGNIFICATIVO CRITICO DE PCC
IDENTIFICADO CONTROL
(PCC)
Recepción Química NO - - - NO

Selección Físico NO - - - NO

Lavado Físico NO - - - NO

Desinfección Microbiológico SI NO - - NO

Pasteurización Microbiológico SI SI - - SI Si es PPC 1

Cocción Microbiológico SI SI - - SI Si es PPC 2

Envasado Microbiológico SI SI - - SI Si es PPC 3

 PASO 8 – ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Punto crítico Peligros Limites (4) (5) (6) (7) Acciones Registros
de control significativos críticos para correctivas (paso 12)
cada medida (paso 10)
preventiva Que Como Frecuen Quien
cia

Pasteurizació Microbiológic Medida de Se controla Se Cada lote Inspecci  Se toma  Registro de

n o temperatura y el tiempo y monitorea ón de cuando los calibración
tiempo de temperatura con un calidad límites de equipos
pasteurizació de termómetr críticos están e
n (70°C por pasteurizaci o fuera de instrumento
15 minutos) ón calibrado control s.
 Registro de
resultado
del control
microbiológi
co
Cocción Microbiológic Medida de Se controla Se Cada lote Inspecci  Se toma  Registro de
o temperatura y el tiempo y monitorea ón de cuando los calibración
tiempo de temperatura con un calidad límites de equipos
cocción de termómetr críticos están e
(95°C por 3h) pasteurizaci oy fuera de instrumento
ón cronómetr control s.
o  Registro de
resultado
del control
microbiológi
co
Envasado Microbiológic Medida de Se controla Se Cada lote Inspecci  Se toma  Registro de
o temperatura la monitorea ón de cuando los calibración
de envasado temperatura con un calidad límites de equipos
(85 °C - de envasado termómetr críticos están e
95°C) o fuera de instrumento
control s.
 Registro de
resultado
del control
microbiológi
co
PASO 9 – ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA
CADA PCC
Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema
HACCP y los procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y
Saneamiento funcionen correctamente y son efectivos.
El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el jefe de Aseguramiento
de la Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:

Actividades de Frecuencia Responsable

Verificación
1. Verificación del Anual Equipo HACCP
diagrama de flujo.
2. Validación de los Anual Equipo HACCP
PCC.
3. Calibración de Anual Aseguramiento de la
termómetro patrón calidad
4. Revisión de Anual Aseguramiento de la
registros de calidad
monitoreo de los
PCC.
5. Pruebas Anual Aseguramiento de la
microbiológicas de calidad
agua
6. Auditoría externa. Anual Entidad externa acreditada
7. Pruebas Cada vez que se requiera Aseguramiento de la
microbiológicas de calidad
producto final.

Registros:
Registro HACCP 001 Acta de Reunión del Equipo HACCP
Registro HACCP 002 Control Microbiológico del Producto
PASO 10 – ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS
Se toma cuando los límites críticos están fuera de control en las etapas que presentan un
parámetro. En el caso de la mermelada, se da en la pasterización, cocción y envasado.
Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:
a. Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la
desviación.
b. Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del
producto terminado. Esta revisión debe ser ejecutada por personal que tenga la
experiencia y la capacidad necesaria para la labor.
c. Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP, registrar las acciones y
resultados.
d. Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las causas
que originan la desviación
PASO 11– ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Los registros generados en el plan HACCP para las comidas preparadas con tratamiento
térmico se muestran a continuación.
Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 1 año a pesar que el
producto tenga un tiempo de vida útil menor, para demostrar cumplimiento y control
adecuado de los Puntos Críticos de Control (PCC) identificados, así como de los
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Los presentes registros se complementan con los desarrollados en el Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y los del Programa de Higiene y Saneamiento (PHS).
PASO 12– ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y
REGISTRO
REGISTRO HACCP 001
ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP
Suscriben los miembros del equipo HACCP de la elaboración mermelada de
fresa EN BROMATOLOGIA 2021

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Jefe de aseguramiento de la calidad Gerente general

Jefe de departamento de logística Jefe de alimentos y bebidas

 REGISTRO HACCP 002
CONTROL MICROBIOLOGICO DEL PRODUCTO

FECHA ANALISIS:
FECHA DE PRODUCTO LABORATORIO RESULTADO
PRODUCCION

OBSERVACIONES:
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

SUPERVISOR DE ASEGURAMIENTO DE JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD CALIDAD
 REGISTRO HACCP 003 QUEJAS DEL CLIENTE
FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE DISPOSICION
LA QUEJA DEL
PRODUCTO

OBSERVACIONES ..........................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
...................................

SUPERVISOR DE ASEGURAMIENTO DE JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD CALIDAD

V. Conclusiones
 El plan HACCP es un sistema que nos va asegurar la calidad de los alimentos, pero
para ellos se necesita un personal capacitado con experiencia el cual pueda
desarrollar el plan con mayor eficacia. También el nuevo enfoque de la calidad se
orienta para la satisfacción y necesidades del cliente, esto implica que el cliente ya
no sean usuarios si nos mas bien se amplia la idea de que sean clientes internos.

Si bien es cierto el sistema HACCP es de alto costo al implementarlo, pero a largo

plazo los costos de quejas externas, demandas u otro conflicto que implique algún
gasto hacia la empresa, disminuye drásticamente, esto es por el estricto control que
se maneje dentro de cada proceso, ya que todo producto deberá contener un historial
para su investigación en casa de que algún riesgo tuviera una desviación.

VI. Bibliografía
 PAHO. (2019). Historia del Sistema HACCP. Control sanitario, 1. Obtenido de
https://www3.paho.org/hq/index.php?
option=com_content&view=article&id=10833:2015-historia-sistema-
haccp&Itemid=41432&lang=en

 Rosales, P. (2018). ¿Qué es el sistema HACCP? Eurofins, 2. Obtenido de

https://envira.es/es/que-es-el-sistema-haccp/

 Sejzer, R. (2019). Los 12 pasos para la correcta implementación de HACCP.

Calidad Total, 1. Obtenido de http://ctcalidad.blogspot.com/2016/02/inocuidad-
alimentaria-parte-ii-los-12.html

 Zegarra, O. (2012). HACCP. 2. Obtenido de http://inmunidad-

alimentaria.blogspot.com/2012/06/12-pasos-de-implementacion-del-
sistema.html

 Salas W. (2003). Análisis de peligros y puntos críticos de control. Obtenido de

https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/Tesis/Ingenie/salas_cw/intro.pdf