UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERIA

Bachiller: C.I: V-26.139.468 Noel Nieves

INSTRUMENTOS DE DIAGNÓSTICOS E INSPECCIÓN DE FALLAS

En la industria de manufactura, la disponibilidad y la confiabilidad de sus

medios productivos, como máquinas, dispositivos o automatismos, están
directamente relacionadas con el cumplimiento de sus objetivos de producción. El
objetivo primario es cumplir con la producción planificada en cantidad, calidad,
tiempo, seguridad y al menor costo posible.

Cuando el medio productivo deja de funcionar por una avería, es de vital

importancia que el técnico de mantenimiento provea una solución rápida, confiable
y que devuelva las condiciones de funcionamiento al mencionado medio
productivo. Para lograr el restablecimiento del sistema a sus condiciones
operativas, la intervención correctiva debe hacerse atacando la causa raíz de la
avería, para evitar que se vuelva a presentar a corto plazo, es decir: se debe
actuar sobre las causas y no tratar de paliar las consecuencias error recurrente en
algunos técnicos de mantenimiento.

Para eliminar la causa raíz de una avería, se debe hacer un diagnóstico

eficiente de las causas, y la mejor forma de lograrlo es trabajar de forma metódica
y, dentro de lo posible, estandarizada. Dentro de los estándares internacionales,
existen herramientas que ayudan a lograr un diagnóstico, pero que demandan una
capacitación específica y no siempre se dispone de tiempo.

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza o componente

dañado para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para
mejorar la confiabilidad del medio productivo. El análisis de falla está diseñado
para identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza);
identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla);
determinar la causa raíz (el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla);
recomendar métodos de prevención de la falla.

Algunas causas comunes de falla se deben al mal uso o abuso, errores de

montaje, errores de fabricación, mantenimiento inadecuado, errores de diseño,
material inadecuado, condiciones no previstas de operación, fin de vida útil del
componente.

Todo equipo es proyectado según una función básica que realizan,

normalmente el desempeño de un equipo puede ser clasificado como desempeño
inherente, es decir lo que el equipo es capaz de proporcionar. El mantenimiento es
capaz de restablecer el desempeño inherente del equipo, si este no es el deseado,
se reduce la expectativa o se introducen modificaciones. Cuando un equipo no
presenta la función prevista, se usa el término falla para identificar esa situación.
Esta puede representar: interrupción de la producción; operación en régimen
inestable; caída de la cantidad producida; afectación o pérdida de la calidad del
producto y/o pérdida de la función de mando o protección.

Es por lo tanto indispensable definir que es una falla es un evento no

previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que estos cumplan
función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. Su tratamiento es sin
duda el objetivo principal de la función mantenimiento, ya que en todo momento se
exige su eliminación, pero en la actualidad se pretende su minimización.

Al producirse una señal del sistema el operador (componente humano) la

detecta, procesa e interpreta la información recibida, adopta una decisión y la
ejecuta, actuando sobre los dispositivos del sistema, es decir, las interfaces. Esa
acción tendrá un efecto sobre el equipo que se reflejará nuevamente a través de
una señal retroalimentando así al operador sobre el resultado de su actuación,
para ello deberá contar con su equipamiento para su diagnóstico e inspección.
 En el análisis de fallas e inspección existen muchas herramientas que se
utilizan para su desarrollo de acuerdo a su respectivo propósito e impacto, sin
embargo, en esta investigación se trataran solamente las dos que son más
utilizadas y conocidas. Entre ciertas herramientas se menciona el diagrama causa
– efecto una herramienta que ubica y esquematiza todas las causas potenciales
que generan la falla o el defecto en el servicio de mantenimiento o de producción.
Para posteriormente establecer planes para el control y eliminación. Su utilización
es práctica, sencilla, grupal y muy aplicada en todo el mundo.

El diagrama causa-efecto es una gráfica en el cual, en el lado derecho, se

denota el problema y en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus
causas potenciales, de tal manera que se agrupan o estratifican por escrito de
acuerdo con sus similitudes en causas y subcausas. Por ejemplo, una clasificación
típica de las causas potenciales de los problemas de manufactura son los del
mano de obra, materiales, métodos de trabajo, maquinaria, medición y medio
ambiente, con lo que el diagrama causa-efecto tiene una forma semejante a una
espina de pescado

También está Análisis de Modo y Efecto de Falla es una herramienta de

análisis para evaluar las fallas, examinando los modos esperados para encontrar
efectos en el equipo o sistemas de manera que el problema pueda ser eliminado.
el propósito del análisis de los efectos, los modos y las causas de las fallas es
conocer completamente el equipo, mediante la identificación de los sistemas y los
componentes que lo conforman, el diseño, los procesos, los elementos y los
materiales de fabricación, los ensambles y los suben samblajes parciales. El
AMEF contempla cuatros principios básicos:

Definir los requerimientos y estándares en su contexto operacional del

sistema o equipos. (Función del sistema). Especificar la manera en que el sistema
o equipo puede dejar de satisfacer los requerimientos y estándares de operación.
(Falla Funcional del sistema). Identificar las causas que generan la perdida de la
función del sistema o equipo. (Modo de falla). Y, además, identificar los efectos de
cada falla (modo de falla) generan cuando esta se presenta. (Efectos de la falla).

Durante mucho tiempo los estudios de confiabilidad de los sistemas

tecnológicos centraron su atención básicamente en la confiabilidad de los equipos,
quedando a un segundo plano los problemas de la influencia humana. Sin
embargo, en la actualidad evitar o reducir el error humano y controlar su incidencia
constituye uno de mayores desafíos para la industria. Esto se d entre otras
razones, a la creciente preocupación por la contribución que sigue teniendo el ser
humano en las causas de numerosos inciden y accidentes que han provocado en
diferencias industrias lamentablemente pérdidas humanas, daños económicos o
efectos sobre el medio ambiente, el estudio de las fallas humanas lo define la
ingeniería de mantenimiento como la confiabilidad humana.

Entre algunos métodos de detección de fallas está; La espina del pez: es un

principio de que todo problema tiene una causa específica. Por lo que solo será
necesario eliminar la raíz del asunto para solucionar el dilema. Los 5 por qué: se
repite la pregunta (el "por qué" del problema) hasta que se profundice en las
implicaciones y se puedan visualizar arreglos factibles. El árbol de las fallas: es
una visualización gráfica de los diferentes niveles de un mismo problema. Estos
son esquematizados en las "ramas del árbol", de forma que el asunto pueda ser
examinado con amplitud.

Diagrama de Pareto: es un gráfico de barra que permite determinar cuáles

problemas deberían ser resueltos primero. Esto a partir de la frecuencia de los
incidentes; el grado de gravedad de cada uno; y las pérdidas relacionadas. Por
otra parte, el análisis de fluidos puede ser un apoyo ideal para este examen de
fallas en equipos mecánicos; es una táctica clave del mantenimiento predictivo
que proporciona informaciones precisas sobre el líquido lubrificante y otros fluidos
de la máquina.
 Con el análisis de fluidos podrás predecir el estado actual de tu equipo.
Como también lograrás evitar que tus maquinarias se deterioren de forma
inesperada y se mantengan inactivas. Por si fuese poco, este análisis influye en el
aumento de la vida útil de tu equipo; reduce los gastos en materiales y piezas de
repuesto; y evita los cambios de aceite que no hagan falta, así como demás
mantenimientos innecesarios.

La importancia del análisis de lubricantes como herramienta del diagnóstico

técnico es clave en el mantenimiento de máquinas y equipos. Se trata de tener un
efectivo sistema de mantenimiento para evaluar el estado técnico de cada uno de
los elementos que componen la máquina. Para lograrlo se debe desarrollar un
programa de mantenimiento predictivo, pues si se conoce el estado del lubricante
se puede anticipar a los fallos mecánicos y de esta manera buscar soluciones. la
importancia de tener un programa de análisis de lubricantes de rutina que es el
mejor indicador de temprana alerta de un problema futuro con las máquinas.

Esta herramienta predictiva debe incluir una muestra de todas las máquinas
críticas y su éxito estará dado en la cantidad de problemas detectados en las
pruebas. Hay que hacerlo, pues pensar que no se tendrán problemas con las
máquinas lubricadas o con la condición del lubricante es casi imposible.

Entre los principales beneficios es la reducción en costos de mantenimiento,

se puede manejar mejor los stocks de productos terminados y el manejo de
materias primas. De igual modo, se obtiene una mayor confiabilidad operativa,
extendiéndose la vida útil de los equipos, eliminando las paradas imprevistas. A
ello se agrega la extensión del período de cambios de lubricantes verificándose el
rendimiento de éste otorgado por el proveedor.

Muchos de los métodos desarrollados presentan el uso de un modelo

matemático del proceso, el cual en algunos casos no es posible de obtener
fácilmente, además incluyen un análisis matemático que presenta considerable
complejidad. En otros métodos, se requiere de dispositivos externos cuyo costo,
tamaño o peso, limita su uso.

Un enfoque alternativo para la detección y diagnóstico de fallas está

referido al diseño de modelos de fallas y análisis de error, en donde las posibles
fallas son representadas por modelos matemáticos y patrones que son capaces de
reconocer la ocurrencia de una falla en un momento determinado. En forma similar
a este enfoque se ha planteado la técnica de estructuras de transición robusta que
ha mostrado ser efectiva para el control de procesos con múltiples regímenes o
puntos de operación.

Un instrumento se considera libre de falla si la relación entre los valores

reales de la variable, comprendidos dentro del campo de medida, y los valores de
lectura del aparato, es lineal. Así es posible expresar el modelo de las fallas de los
instrumentos como la ecuación de la recta que relaciona la variable dependiente
con la variable independiente del instrumento, tomando en cuenta los parámetros
involucrados.

Para garantizar la continuidad y aumento en los patrones de productividad

industriales, es necesario realizar periódicamente revisiones y mantenimientos
preventivos a las piezas que conforman la maquinaria empleada durante el
desarrollo de la actividad económica de la organización. El procedimiento de
Análisis de fallas, le generará a la organización un ahorro considerable teniendo
en cuenta los altos costos que una falla puede traer consigo, como por ejemplo un
cese súbito de las actividades, defectos irreparables en los productos, o pérdida
de vidas humanas por accidente laboral.

La falla se presenta cuando una máquina o uno de sus componentes se

encuentra en una condición que no le permite seguir cumpliendo, de manera
óptima, la función para la cual fue diseñada. Dentro de los tipos de fallas que
pueden presentarse se cuenta con fracturas, grietas, desgaste y corrosión.
 Las causas y variables que pueden incidir y deben tenerse en cuenta
durante el Análisis de fallas están, generalmente, relacionadas con errores
humanos y pueden clasificarse en siete grandes grupos: defectos en el diseño,
material inadecuado, tratamiento térmico defectuoso, material mal trabajado,
mecanizado defectuoso, errores de montaje, operación indebida y mantenimiento
deficiente.

El Análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su diseño, métodos de

fabricación, material elegido, condiciones de operación y causas de la falla. Dentro
de los procedimientos empleados para identificar todos los elementos
relacionados con la falla, se emplean ensayos no destructivos (tintas penetrantes,
partículas magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido, etc.) y destructivos
(ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis metalográfico bajo el microscopio,
prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de fatiga, etc.).

Por medio del Análisis de fallas es posible calcular su probabilidad de

ocurrencia y la magnitud de sus consecuencias, además de establecer parámetros
para prevenir que estas ocurran gracias a un mejor diseño, selección de material,
proceso de fabricación de la pieza y condiciones más adecuadas de uso, siendo
este unos de los métodos de mayor importancia. Toda Falla deja unas pistas que
permiten encontrar su origen. El diseñador debe conocer muy bien las teorías de
las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura.

Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los
primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben
ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la
máquina.
 Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la
forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar.
Esto conducirá a mejores diseños. Antes de reemplazar una pieza que ha fallado
se debe hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y
aplicar los correctivos que haya a lugar.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida

de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones,
hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad,

pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la
medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad
de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de
la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.